Производство графитированных электродов

Рис. 2. Динамика производства графитированных электродов за период 1996-2000 гг. (в % к 1995 г.).

В производстве графитированных электродов большое объемное расширение при графитации приводит часто к растрескиванию (продольному) электродов. Предпочтение надо отдавать коксам, дающим при графитации нулевую, а в ряде случаев и положительную усадку. [c.190]

Для получения кокса, используемого в производстве графитированных электродов и анодной массы, применяют в основном полунепрерывный процесс замедленного коксования. Широкое внедрение процесса замедленного коксования в схему НПЗ объясняется рядом факторов, основными из которых являются следующие [c.81]

Наиболее динамично шло восстановление производства графитированных электродов, особенно крупногабаритных качества УХП, и конструкционных материалов (рис. 2 и 3). [c.9]

Рядовой кокс для производства графитированных электродов марок КР н НР по нащему мнению должен удовлетворять следующим требованиям [c.73]

ОАО НЭЗ за последнее десятилетие в производстве графитированных электродов опробовал пек около 20 поставщиков. Для контроля и анализа результатов его применения определялись физикомеханические характеристики в соответствии с ГОСТами и техническими условиями, а также не предусмотренные указанными нормами, но необходимые для объективной оценки и исследований. [c.74]

Эти потребители предъявляют различные требования к качеству кокса. Так, алюминиевая промышленность предъявляет жесткие требования по содержанию металлов в коксе (ванадий - до 150 ppm), электродные заводы жестко ограничивает значение другого показателя -содержание серы в коксах. Кроме того, для производства графитированных электродов требуется кокс с улучшенной микроструктурой (повышенная, по сравнению с анодным коксом, балльная оценка микроструктуры). Поэтому производство коксов для алюминиевых и электродных заводов на Омском НПЗ и, наверное, на других НПЗ требует различных подходов к технологиям их получения. При этом эти требования вступают в противоречия с основными задачами, которые призваны решать УЗК в составе НПЗ (переработка остатков, увеличение выработки дистиллятных продуктов). Кроме того, на одной и той же установке замедленного коксования организовать одновременно производство различных по качеству коксов достаточно сложно или нецелесообразно. Это связано [c.87]

Как говорилось выше, все резервы заготовительного и обжигового переделов были переключены на увеличение производства графитированных электродов, а оно росло стремительными темпами, причем без значительных капитальных вложений и строительства новых помешений. Так, если в 1945 г. объем их выпуска составил 5,5 тыс. т, что в 2 раза выше проектного уровня, то в 1950 г. он уже равнялся 10,2 тыс.т. К 1955 г. эта цифра достигла [c.17]

Днепровский электродный завод, вошедший в строй действующих 21 сентября 1933 г., имел проектную предвоенную мощность около 25 тыс. т продукции. В этом объеме производство графитированных электродов составляло только 3750 т, остальное приходилось на угольную продукцию и различного рода углеродные массы. [c.21]

Все это сразу же дало импульс заводу к резкому увеличению объема производства. Но не только. Было освоено производство графитированных электродов крупных сечений (до 500 мм в диаметре) и очень сложная новая продукция — доменные блоки. [c.24]

Выходы продукта по технологическим переделам производства графитированных электродов вплотную приблизились к расчетным, что иллюстрируется данными нижеприведенной таблицы. [c.26]

Все это вместе позволило увеличить производство графитированных электродов с 22,8 тыс. т в 1960 г. до 40 тыс. т в 1967 г., то есть почти удвоить их выпуск. До такого же уровня в 40 тыс. т увеличилось и производство угольной продукции. Выпуск всех видов углеродных масс поднялся за это же время до 180 тыс. т. Общий объем производства продукции за семилетие увеличился практически вдвое, достигнув в 1967 г. уровня в 44 млн. руб. Это был пик динамичного развития завода. [c.73]

Если можно так выразиться, завод в этот период переживал серьезный кризис. Руководство, предчувствовав его наступление, среагировало традиционным способом, еще в 1963 г. предложив строительство третьей очереди завода с доведением производства графитированных электродов до 62 тыс. т, угольной продукции до 55 тыс. тис некоторым уменьшением производства масс. Техническое задание на такое расширение было утверждено в директивных органах 8 августа 1963 г. [c.73]

В проекте опять, кроме мощностей по производству графитированных электродов, было предусмотрено и некоторое количество угольной продукции. И завод вынужден был небольшое ко- [c.88]

И третьей серьезной работой в 1961-1962 гг. для завода стало освоение производства графитированных электродов еще на старых мощностях. Для этого понадобилось расширить возможности обжига, что было сделано путем наращивания высоты существующих обжиговых печей, их производительность была увеличена на 12%. В результате в 1962 г. заводу удалось изготовить 1650 т графитированных электродов и использовать на производство фасонного графита около тысячи тонн заготовок. [c.98]

Однако завод в течение 1965-1973 гг. продолжал наращивать объемы производства за счет лучшего использования действующих мощностей первой и второй очередей. Производство графитированных электродов сохранилось на уровне 17—19 тыс. т, но зато вырос выпуск угольной продукции с 10 до 15,4 тыс. т, в основном за счет катодных блоков. Был организован выпуск анодной массы, производство которой в 1973 г. достигло 30 тыс. т. Практически вдвое увеличен вьшуск конструкционного графита — с 6,9 до 13,6 млн. руб. И главным здесь было новое техническое достижение завода — освоение и организация производства технически сложного вида продукции — графита для реакторов новых атомных электростанций типа РЕМ К. Поставку такого графита в виде блоков сечением 250 х 250 мм и длиной 600 мм и графитовых колец уже осуществлял опытный завод НИИграфита, о чем еще будет рассказано, но его мощностей явно не хватало. Поэтому к программе производства блоков был привлечен ЧЭЗ, имевший опыт хлорной графитации. [c.103]

Несколько менее половины графитированной продукции было произведено в США и Канаде. К 1973 г. по объему производства графитированных электродов нас обошла Япония, выпустив их около 200 тыс. т. А против США мы отставали более чем в 3 раза. [c.135]

Значительно больше усилий потребовалось, чтобы разработать, согласовать со всеми инстанциями и утвердить в правительстве постановление СМ СССР О мерах по обеспечению повышения качества электродной продукции, усовершенствованию процессов ее производства и развитию электродной промышленности . Орю вышло за подписью А.Н. Косыгина 30 июня 1976 г. № 515. Его временные рамки определялись периодом 1976—1980 гг., то есть временем десятой пятилетки. За этот период предлагалось значительно повысить качество угольной и графитированной продукции, особенно через создание технологии производства графитированных электродов на повышенные плотности тока на игольчатом коксе. То же касалось и поставки нам более качественного сырья — нефтяного кокса, пека, термоантрацита. Ряду машиностроительных министерств было определено задание по разработке 23 видов нового технологического оборудования для электродных заводов и по поставке уже разработанных автоматических линий для механической обработки угольных и графитированных изделий обшим числом 47 единиц. В том числе и 11 автоматических линий типа РЛ-029, РЛ-028 и РЛ-026 для обработки электродов и нескольких прессов усилиями 6300, 3500 и 1600 т. [c.144]

Все эти вводы мощностей, по сути дела основанные на реконструкции второго корпуса печей графитации в течение десятой пятилетки, имели цель восстановить производство графитированных электродов до прежнего уровня 39-40 тыс. т/год и увеличить использование графитированного полуфабриката для производства фасонной продукции на 10 тыс. т — с 3 до 13 тыс. т к 1980 г. Соответственно на 10 млн. руб. увеличился и валовой выпуск продукции. За десятую пятилетку он также изменился ненамного, всего на 17%. Однако при этом удалось избежать негативных последствий снижения выпуска углеродных масс на заводе. Их объем производства за это пятилетие сократился более чем на 70 тыс. т. [c.150]

В этот период много делалось на заводе и по повышению качества продукции, обновлению ее ассортимента. В результате использования добавок смолы ЭО-7 было отмечено общее снижение удельных расходов электродов у потребителей. Уменьшение размера ниппелей и общая доработка ниппельного соединения на электродах диаметром 610 и 710 мм привели к снижению их расхода в 1973—1974 гг. на 10%. В 1976 г. было начато производство графитированных электродов диаметром 555 мм на длину 2100 мм, а в следующем году была изготовлена первая партия из 200 т электродов диаметром 555 мм, длиной 2300 мм. Все это, уменьшая количество ниппельных соединений на свече в электропечи, также работало на снижение удельных расходов электродов. [c.151]

Но главным было широкомасштабное применение импортного игольчатого кокса в производстве графитированных электродов. В 1982 г. их было выпущено 11,5 тыс. т, а в 1983 г. — 16,6 тыс. т. [c.154]

Нефтяной кокс является сырьем в производстве графитированных электродов и конструкционных материалов. Эксплуатационные характеристики готовой продукции этих црвизводств находятся в тесной взаимосвязи со структурными характевистиками исходного свдья, имеющего различное строение. [c.72]

Известно, что одним из основных условий, предопределяющих возможность использования нефтяных коксов в производстве графитированных электродов, является ограниченное содержание серы -не выше 1,0-1,2% мае. Однако, в настоящее время отечественная электродная промышленность полностью лишена сьфьевой базы по причине отсутствия на российских НПЗ производства малосернистых анизотропных коксов. [c.45]

Указанная условная классификация согласуется и с направленностью применения коксов для производства различных видов углеродной продукции. Например, для но.чучения графитов конструкционного назначения с высокими прочностными характеристиками, повышенным УЭС и пониженной теплопроводностью применяют изотропный кокс для производства графитированных электродов рядового качества - промежуточный э.чектродный кокс, а для электродов повьппенной термопрочности для мощных сталеплавильных печей - только кокс игольчатой структуры. [c.64]

Опыг применения нефтяных коксов рядового качества для производства графитированных электродов и обожжеввых анодов ва ОАО Новочеркасскив электродный завод [c.71]

Для производства графитированных электродов марок ЯР и НР завод применяет в основном кокс Красноводского НПЗ (кокс ТНПЗ). [c.71]

Игольчатый кокс из ДКО от фекирования гидрогенизатов экстрактов обладает более низкой оценкой микроструктуры и может быть рекомендован к использованию для производства графитированных электродов средних сечений. [c.104]

Проведены расчеты на основе уравнений для оптимизации режима получения нефтяньк пиролизных пеков,яредназначенных для применения в производстве графитированных электродов. конструкционных ттериа-лов и в качестве компонента анодных масс в производстве алюминия, [c.133]

На Днепровский электродный завод, на его восстановление, вернулись O.K. Львова, Е.И. Прессман, А.М. Мохов. В 1947 г. были направлены на ДЭЗ О.В. Прусевич, И.Д. Захарова. На строительство Новочеркасского завода командированы А.М. Павловский, Ф.А. Литвинов, В.М. Маевский. В 1954 г. директором строящегося завода № 524 был назначен М.Ф. Власьянов, а в 1956 г. главным инженером этого завода стал В. В. Куров. Так коллектив челябинских электродчиков еще раз помог своей стране, сумев сохранить при этом свою жизненную силу. И если другие электродные заводы в тот период или раси1ирялись, как ДЭЗ и МЭЗ (за счет завода № 523), или строились, как НЭЗ и завод № 524, то Челябинский электродный завод совершил другой подвиг не имея значительных капитальных вложений, он многократно против проекта увеличил производство графитированных электродов. [c.16]

Семикратное против проекта увеличение производства графитированных электродов было настоящим послевоенным подвигом челябинских электродчиков, сберегших стране миллионы рублей капитальных вложений, указавших путь интенсификации процесса графитации на многие годы вперед. [c.17]

Годом раньше, в апреле 1947 г., был утвержден технический проект расширения завода сметной стоимостью 26,4 млн. руб. в ценах 1961 г., затем эту сумму увеличили до 35 млн. руб. Главным инженером проекта, который выполнял Гипроалюминий, стал К.Н. Антонов. Проектом предусматривалось строительство нового смесиль-но-прессового цеха, трех обжиговых печей, нового корпуса графитации, корпуса механической обработки доменных блоков. По сути дела расширение предусматривало ввод оборудования всего технологического цикла второго завода со значительным увеличением мощностей производства графитированных электродов, доменных блоков и углеродных масс. Таким образом, строители и эксплуатационники ДЭЗа с восстановления сразу же переключились на новое строительство. [c.23]

В эти же годы электродным производством было освоено производство графитированных электродов больших сечений — диаметром 500 и 555 мм. Правда, освоение шло болезненно, качество этих электродов было значительно хуже днепровских и для нужд Челябинского металлургического завода их еще много лет приходилось завозить с ДЭЗа. [c.70]

Завод в эти годы не только наращивал производство графитированных электродов, но и расширял их ассортимент. Были освоены электроды диаметром 500 мм, выпуск больших сечений электродов достиг 70%. Увеличивалось и производство химанодов, но пока без их пропитки и механической обработки, так как строительство специального цеха для этих операций запаздывало. [c.86]

А с начала 1963 г. завод приступил к освоению новых мощностей по производству графитированных электродов. Поначалу освоение шло трудно по причинам, которые уже были изложены. Особенно тяжелое положение было с выходами на переделах, очень велик брак продукции. Руководство приняло решение о мобилизации на работу по качеству всех технологических служб предприятия, в первую очередь инженеров-исследователей центральной заводской лаборатории. Им был поручен анализ причин брака, контроль за производством. Большая работа при этом была проведена руководителем лаборатории, опытным электродчиком [c.98]

Но в то же время на Западе совершилась революция в производстве графитированных электродов — было предложено использование так назьшаемого игольчатого нефтяного кокса с ориентированной кристаллической структурой, что позволило увеличить допустимую плотность тока на электродах практически вдвое. Это событие и положило конец всем нашим попыткам улучшить качество электродов другими методами. [c.126]

Во-вторых, необходимо было переломить сложившуюся ранее практику, по которой Госплан и Госснаб планировали электродной промышленности только производство графитированных электродов. За них отвечали, под них давались капвложения. Между тем при производстве в 1973 г. 137 тыс. т графитированных электродов подотрасль выпустила еще и большое количество конструкционных материалов и изделий, израсходовав на это 38,5 тыс. т графитированного полуфабриката, зачастую очень трудоемкого и требовавшего задалживания производственных мощностей. Достаточно сказать, что Московский завод, имея самый большой в то время валовой вьшуск продукции, произвел такого полуфабриката в 1973 г. только около 15 тыс. т. Поэтому одной из задач объединения было создание специальных мощностей под выпуск конструкционных марок графита. Это было решено путем строительства Вяземского завода графитовых изделий, планировавшегося вначале как филиал МЭЗа, а позже как самостоятельный завод. [c.142]

Еще раньше, а именно 31 мая 1974 г., распоряжением Совета Министров СССР Минцветмету и Союзуглероду предлагалось увеличить годовые мошности по производству реакторного графита с 2 до 4 тыс. т за счет уменьшения производства графитированных электродов. [c.146]

После пуска мощностей угольной продукции на НовЭЗе и перемещения туда производства катодных блоков стало возможным несколько снизить уровень выпуска угольной продукции с 45-46 до 40—42 тыс. т/год — и за счет этого увеличить выпуск полуфабриката для конструкционного графита до 14-15 тыс. т. Уровень производства графитированных электродов при этом оставался неизменным, составляя 39—40 тыс. т/год. Единственное, что продолжало снижаться — это выпуск углеродных масс. К 1985 г. он опустился до уровня 91,5 тыс. т, а к 1990 г. — до 78 тыс. т таким образом, производство сократилось втрое против тех количеств, которые завод производил еще в 1975 г. Основную часть оставшихся в производстве масс составляла анодная для Днепровского алюминиевого завода. [c.153]

В 1976-1980 гг. на заводе был осуществлен и ряд других технологических разработок. Так, вместо пропитки дефицитным льняным маслом под руководством В.П.Фокина была разработана пропитка химанодов водной эмульсией лака ГФ-61. В производстве графитированных электродов стал применяться новый, неплохого качества нефтяной кокс Красноводского НПЗ. Было освоено использование в ниппельном соединении конструкции со стопорными пробками, препятствующими развинчиванию. Технологи начали использовать в рецептуре электродов добавки оксида железа. Первые же партии на КамАЗе показали неплохие результаты по удельному расходу электродов. [c.176]

В этот период Новочеркасский завод, как и ДЭЗ, начинает использование для производства графитированных электродов импортный игольчатый кокс, но в меньщих масштабах. С 1982 г. он ввел в состав сырья легирующие добавки оксида железа. Продукция НЭЗа получила заслуженное признание, и в 1983 г. около 30% ее имело Знак качества. Но все же справедливости ради надо признать, что графитированные электроды НЭЗа несколько уступали по качеству днепровским электродам. [c.179]

Рост производства графитированных электродов и катодных блоков был обусловлен вводом в течение 1973-1975 гг. нового сме-сильно-прессовогс передела с прессом усилием 6300 т и участком угольной массы, а также трех печей обжига и трех секций графитации блока № 5. Вводы расположенных там же мощностей по механической обработке угольной и графитированной продукции производились по частям и растянулись до 1978 г. [c.184]

Так как производство графитированных электродов вернулось в 1981 г. к уровню 1973 г., а производство угольной продукции и углеродных масс даже упало, весь рост объемов был обеспечен конструкционным графитом. Его выпуск вырос с 13,6 млн. руб. в 1973 г. до 48,5 млн. руб. в 1981 г., или более чем в три с половиной раза. Использование графитированных заготовок для этих целей увеличилось только вдвое — с 13 до 24 тыс. т. А это говорит о структурных изменениях в его составе увеличении доли мелкозернистых графитов типа АРВ и ЭВП, МГ-1, силицированных графитов, низкомодульного углеродного волокна. И, наконец, большое количество заготовок уходило на изготовление блоков и колец РБМК. Доля конструкционных материалов в выпуске завода составила в 1981 г. ровно две трети — 66,7%. [c.189]

За пятилетие 1981 — 1985 гг. основные фонды завода возросли более чем на 40 млн. руб. и составили 146 млн. руб. Несмотря на снижение в этом пятилетии объемов производства реакторного фафита, выпуск конструкционных материалов из углеродокерамики все же несколько вырос. На эти цели ежегодно использовалось уже 26-27 тыс. т графитированных заготовок. Увеличилось производство графитированных электродов — до 26,3 тыс. т в 1985 г. Улучшилась работа смесильно-прессового передела, и выпуск зеленых заготовок увеличился с 97 тыс. т в 1981 г. до 110,7 тыс. т в 1985 г. Обжиг заготовок также вырос с 74,5 до 82,5 тыс.т, а графитация — с 56,5 до 62,3 тыс. т. [c.192]

Объем производства углеволокна и новых материалов все эти годы увеличив июя, достигнув 27,5 млн. руб. в 1988 г. В этом же году в выпуске силицированного графита также был достигнут знаменательный рубеж — 20 млн. руб. стоимости их объема. Производство масс тогда сохранялось на одном уровне — 18—20 тыс. т/год. За счет увеличения выпуска электродов диаметром 1200 мм производство угольной продукции поднялось до 13 тыс. т/год. Производство графитированных электродов находилось все время в пределах 24—25 тыс. т. При этом надо отметить, что выпуская не более 4 тыс. т электродов крупных сечений, особенно диаметром 710 мм для кремния, завод не участвовал, кроме выпуска опытных партий, в программе организации производства электродов иа высокие плотности тока из игольчатого кокса. [c.194]

А.Ф. Бунтин, через некоторое время его сменил челябинец А.И. Нефедов. При пуске смесильно-прессового оборудования нефтяной линии, предназначенной для производства графитированных электродов, пришлось на время на смесильно-прессовом переделе образовать второй, так называемый 7-й цех. Его руководителями стали молодые инженеры А.И. Школенко и Ю.А. Кудинов. Затем цехи объединились в один. Некоторое время его руководителем был Вальлерайх, затем — челябинец Ф.А. Гинц. Как видно из одного только перечня руководителей, тяжелый темп работы в цехе долго не выдерживал никто. И тем более хочется отметить благородный, но зачастую неблагодарный труд этих отличных инженеров и техников, ставших в конечном счете великолепными квалифицированными специалистами-электродчиками. [c.202]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология