Качество нефтяного кокса

Курочкин А. К., Александрова С. А. Исследования влияния акустической обработки сырья коксования на выход и качество нефтяного кокса // Нефтехимия и нефтепереработка Сб.— Уфа, 1979.- С. 52. [c.193]

Таблица 3.24. Основные показатели качества нефтяных коксов, поступающих на установки прокаливания

Пековый кокс, прокаленный в тех же условиях, более однороден по качеству. Нефтяной кокс, прокаленный в камерной печи в течение 4—6 ч, обладает высокой степенью однородности. [c.192]

Ухудшение сырьевой базы, связанное с истощением запасов малосернистых нефтей, неизбежно приводит к увеличению в общем балансе производства нефтяного кокса доли сернистых и высокосернистых сортов. Проблема квалифицированного использования таких сортов стоит весьма остро [24]. За рубежом при производстве алюминия исполь зуют коксы с содержанием серы 2% и вьпне [25]. Требования к качеству нефтяного кокса, применяемого для изготовления графитированных электродов, складываются из условий производства и эксплуатации электродной продукции [19]. Главным фактором стабильности свойств нефтяного кокса является применение для коксования остатков определенного происхождения и свойств [3, 26-28]. [c.19]

Температурный режим процесса замедленного коксования является одним из важнейших факторов, влияющих как на выход и качество нефтяного кокса, так и на длительность межремонтного пробега установок. [c.71]

Таблица 11. Показатели процесса прокаливания в печах с вращающимся подом и качество нефтяного кокса

Качество нефтяного кокса на нефтеперерабатывающих заводах [c.7]

Современная технология сухого анода предъявляет более жесткие требования к качеству нефтяных коксов [c.60]

Методы определения качества нефтяных коксов. Краткая характеристика КОКСОВ, поставленных на ОАО БрАЗ с 1998 по 2000 гг. [c.71]

Из вышесказанного очевидно, что качество нефтяного кокса определяется уже сложившимися технологическими параметрами процессов получения нефти, коксования и кальцинации. [c.71]

Качество нефтяных коксов замедленного коксования, используемых для производства анодов в алюминиевой отрасли, определяется комплексом требований к их показателям, разработанным и согласованным потребителями и производителями коксов с учетом, с одной стороны, требований обеспечения наилучшего качества анодов, с другой, возможностями реального производства коксов. [c.81]

Современная мировая наука и практика оперирует большим числом показателей качества нефтяных коксов, имеющих различную степень влияния на качество анодов и зависящих от различных факторов. Отсутствие системы классификации последних по характеру их влияния на показатели качества нефтяных коксов создает определенные проблемы в выборе наиболее эффективных направлений совершенствования коксового производства с точки зрения улучшения качества коксов, а также наиболее эффективного использования производимых коксов у потребителей. [c.81]

С учетом этого, данная работа посвящена разработке классификации факторов, определяющих показатели качества нефтяных коксов для производства анодов. [c.81]

Таблица 2. Показатели качества нефтяных коксов, произведенных в России в 2000 1

Повысить качество нефтяных коксов за счет решения проблем обеспечения качественной нефтью и решения внутризаводских вопросов по максимально эффективному использованию существующих ресурсов сырья. [c.88]

КЛАССИФИКАЦИЯ ФАКТОРОВ, ФОРМИРУЮЩИХ ПОКАЗАТЕЛИ КАЧЕСТВА НЕФТЯНЫХ КОКСОВ ДЛЯ АЛЮМИНИЕВОЙ ОТРАСЛИ [c.8]

Классификация факторов, определяющих показатели качества нефтяных коксов для производства анодов [c.10]

На основании исследований многофакторного технологического воздействия температуры, продолжительности, скорости и стадийности нагрева, среды, степени угара на показатели качества нефтяных коксов установлены основные закономерности процесса прокаливания. [c.23]

Выполненные исследования вносят существенный вклад в представления о механизмах структурных превращений нефтяных коксов на уровне кристаллической решетки в процессе термолиза и дают ценную информацию по выбору направлений оптимизации как процессов получения, так и термообработки нефтяных коксов. Разработанные методики могут широко использоваться в исследовательской практике при разработке новых видов коксов, подборе оптимальных видов сырья, оптимизации технологии и контроля качества нефтяных коксов в промышленных технологиях. [c.121]

Реакционная способность нефтяных углеродов является важной характеристикой, определяющей выход и качество нефтяного кокса в процессе его облагораживания и получения сажи в среде активных составляющих дымовых газов. [c.121]

О2) способности углеродов проведены в работе [6]. Из этой работы следует, что на реакционную способность НДС влияют физико-химические свойства сырья, технологический режим получения НДС и термообработка полученных углеродов. Установлено, что чем больше в сырье полициклических ароматических углеводородов и чем меньше асфальтенов, тем ниже реакционная способность кокса, н наоборот. Этот вывод имеет важное практическое значение для регулирования качества нефтяных коксов и позволяет научно обоснованно подходить к подбору н подготовке сырья коксования и получать коксы различной степени анизотропии и с требуемыми эксплуатационными свойствами. Как правило, более анизотропные коксы, полученные из деасфальтизатов, обладают меньшими значениями константы скорости реакции, в отличие от более изотропных коксов на основе асфальтитов. Технический углерод, по данным О. А. Морозова [175], более реакционно-способен, чем нефтяной кокс. Это можно объяснить значительно более трудным реагированием углерода с активными газами по базисным его плоскостям, чем по торцам этих плоскостей. Поэтому более анизотропные коксы, близкие по степени упорядоченности к структуре графита, реагируют с активными газами слабее, чем изотропные. Как и следовало ожидать в зависимости от температуры термообработки сырого кокса реакционная способность имеет сложную зависимость (рис. 65). [c.176]

Подготовку нефтяных остатков — сырья коксования — осуществляют для повышения выхода и улучшения качества нефтяного кокса и других целевых продуктов коксования при одновременном улучшении технико-экономических показателей. Выход кокса можно повысить путем увеличения в сырье концентрации асфальто-смолистых веществ и конденсированных ароматических углеводородов. Кроме того, коксование проводят в условиях, максимально исключающих испарение коксообразующих элементов из сырья (умеренная температура, давление 6—8 кг / м ). [c.73]

Выход и качество нефтяного кокса зависят прежде всего от состава сырья и условий процесса (температуры, давления, длительности пребывания сырья в реакторе). Завершающей стадией производства электродного кокса является его облагораживание, заключающееся в карбонизации (при 500—1000 °С) и прокаливании (при 1100—1500°С). В результате из кокса удаляются летучие вещества, упорядочивается его структура, увеличиваются теп-ло- и электропроводность, уменьшается содержание неуглеводородных элементов и улучшаются другие свойства. Удаление гетероэлементов (прежде всего серы) осуществляется при 1500— 1700°С, а графитирование — при 2200—2800 °С. [c.394]

Курочкин А.К., Давыдов Г.Ф., Егоров С.И. Влияние ультразвуковых колебаний на выход и качество нефтяного кокса //Тез.докл. 1 респ.научно-техн.конф. "Проблемы глубокой переработки остатков сернистых и высокосернистьгх нефтей".- Уфа, 1979.-С.32-33. [c.31]

Отбор проб. Для контроля качества нефтяного кокса на установках замедленного коксования отбирают пробы по ГОСТ 16799-79, в котором определен необходимый набор машин и механизмов. В основу стандартизации отбора и подготовки проб кокса положен статистический анализ [281] влияния массы и числа точечных проб на т акие показатели качества, как выход летучих веществ, влажность и содержание мелочи в круп-нокусковом коксе [282, 283]. [c.256]

Рассмотрим теперь положение с призводством и качеством нефтяного кокса. В 2000 году наблюдался рост объемов производства нефтяного кокса на 15,1% по сравнению 1999 годом. [c.6]

В чем особенности текущего момента На НПЗ отрасли десять лет назад производилось до 700 тыс. т. технического углерода (сажи), сырье для которого готовили более десятка установок термического крекинга (УТК) в виде термогазойля, термомасла и термоконцентрата. На этих установках дополнительно к сажевому сырью вырабатывался дистиллятный крекинг - остаток (ДКО), который вовлекался как компонент сырья УЗК, при этом из смеси гудрона и ДКО получался хороший нефтяной кокс в количествах, практически отвечающих запросам алюминиевой и электродной промышленности. К настоящему времени ситуация во многом изменилась. На НПЗ Омска, Ангарска, Новокуйбышевска эти УТК выведены в резерв или демонтированы, а это 6 установок мощностью 600-700 тыс. т по сырью в год каждая. На НПЗ Уфы, Волгограда, Перми УТК сохранились, но объем перерабатываемого сырья резко снизился. Например, в Волгограде выработка ДКО не превышает 70 тыс. т в год, в Перми на УЗК используется всего 150 тыс. т крекинг - остатка, в Уфе эти установки также незагружены, планируется их перевод на режим висбрекинга, т.е. переработки гудрона в котельное топливо. Это все говорит о сокращении сырьевой базы УЗК и в некоторой степени объясняет ухудшение качества нефтяного кокса, ведь сырьем УТК были смеси тяжелых газойлей каталитического крекинга, газойлей процесса коксования и экстрактов селективной очистки масел, содержащие меньше серы и ванадия, чем гудроны. [c.11]

Организационные факторы или факторы планирования оптимизации обеспечения коксом. Эти факторы обусловлены неоднородностью качества нефтяных коксов, получаемых на различных нефтеперерабатывающих заводах, и относятся в большей степени к организации работы по обеспечению коксами алюминиевых заводов. Для производства анодов наиболее целесообразно использовать монококс, т.е. кокс с однородными свойствами, в композиции с монопеком или условный монококс из смеси коксов, имеющих близкие характеристики по адсорбционно-адгезионным, реакционным, объемно-плотностным и другим характеристикам. Только при условии учета этих показателей качество коксов в наибольшей степени приближается к оптимальному коксу для производства качественного анода, обеспечивающего высокое качество алюминия, наимень ший расход анодов и электроэнергии, наименьшие трудозатраты и др. Существенным является обратная связь по качеству коксов - от потребителя к производителю с целью [c.9]

Качество нефтяного кокса оценивалось - рядового по основным требованиям к коксу для алюшшиевой промышленности (содержание серы до 1,5, ванадия до 0,015 К мае.), игольчатого по содержанию серы (до 0,5 ). [c.117]

Для повышения качества нефтяных коксов, применяемых как восстановители и сульфидизагоры (ВОС), требуются специальные методы сульфуризация, окускованне и брикетирование мелочи. Принципиально могут быть три пути повышения содержания серы Б коксе 1) обработка кокса сероводородом (650—700°С) [c.231]

Особо важное значение имеет стабильность нефтяных остатков против расслоения при их коксовании. В зависимости от этой стабильности различные нефтяные остатки переходят из пластического состояния в твердое в течение неодинакового времени, что в конечном счете определяет качество нефтяных коксов и, особенно, содержание в них летучих веществ. Действительно, как показывает практика, для перехода гудронов ромашкинской нефти из жидкого состояния в неподвижное требуется в 2—3 раза больше времени, чем для крекинг-остатков, более подготовленных к коксованию и менее стабильных против расслоения. При этом летучих в коксе содержится больше, чем при получении его из крекинг-остатков. [c.62]

Прн непрерывном коксовании на качество нефтяного кокса Блпяет не только технологический режим коксообразования в реакторе, по и условия обработки в регенераторе. Обработка в регенераторе воздухом и другими активными газами при высоких температурах приводит к обогащению кислородом и изменению величины удельной поверхности пор. Удельная поверхность пор коксов непрерывного коксования в иесколько раз выше, чем у коксов, полученных в необогреваемых камерах. По мере увеличения удельной иоверхности кокса существенно возрастает его реакционная способность и влагоемкость, [c.117]

Максимальной сероемкости кокса, наблюдаемой ири температуре иагрева 650 °С, соответствует наибольшее изменение других его физико-химических свойств (объемная усадка, максимум ПМЦ, выход летучих и др.). Все это свидетельствует о максимальной концентрации радикалов в углеродистых веществах при 650— 700 °С, что и обусловливает химическую активность коксов. Существенное изменение качества нефтяных коксов при нагреватш до 1000 °С показывают и термографические исследования [165]. [c.205]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология