Установка с использованием аппаратов непрерывного действия

С учетом коэффициента у средняя эффективная скорость подачи воды, отнесенная к единице времени работы установки, не превышает 40—50 м/ч, а часто составляет всего 20—30 м/ч. Тем ие менее, непрерывность работы аппарата делает его более производительным по сравнению с фильтром периодического действия того же сечения. Поэтому использование аппаратов непрерывного действия позволяет сократить капитальные затраты на строительство и монтаж ионообменных установок на 20—50% и снизить на 20—40% эксплуатационные расходы [19]. [c.233]

Использование аппаратов непрерывного действия позволяет полностью автоматизировать технологический процесс ионообменной корректировки солевого состава воды, следовательно, улучшить условия труда, повысить производительность установки, сократить численность обслуживающего персонала. Основным преимуществом процесса непрерывной ионообменной очистки воды является непрерывное восстановление работоспособности ионообменного материала, что позволяет за счет использования одинаковых объемов ионита получать в аппаратах непрерывного ионного обмена в несколько раз большее количество очищенной воды. Общим принципом работы аппаратов непрерывного действия является то, что ионообменный материал последовательно проходит зоны рабочей, регенерационной и отмывочной частей установки. Резкое уменьшение объема ионита вследствие его многократного использования при непрерывной циркуляции создает условия для снижения стоимости очистки воды. [c.48]

Рис. 5-10. Схема установки рекуперации сероуглерода с использованием аппаратов непрерывного действия

При расчете теплообменного аппарата (или однокорпусного выпарного аппарата непрерывного действия) значение полной движущей силы Д, обьино бывает известно. В случае многокорпусной выпарной установки известна только сумма Д, по всем корпусам — см. формулу (9.23). Поэтому в соответствии с использованным ранее подходом необходимо исключить из анализа неизвестные значения Д,- для отдельных корпусов. С этой целью суммируем левые и правые части уравнений (9.24) — (9.26) [c.712]

На аппаратах непрерывно действующих производств допускается устанавливать рабочий и резервный ПК. Рабочий и резервный клапаны должны устанавливаться на отдельных присоединительных патрубках, иметь одинаковую пропускную способность и обеспечивать в отдельности полную защиту аппарата от превышения давления. Допускается установка на аппараты рабочих и резервных клапанов с использованием переключающего устройства при условии, что в любом положении переключающего устройства с аппаратом будут соединены оба или один ПК. [c.242]

Хотя результаты и получены на маленьком газогенераторе, т. е. в невыгодных условиях, они весьма интересны и показывают, что для данной цели может быть использован простой аппарат непрерывного действия, т. е. недорогой в установке и дающий высокие выходы синтез-газа. [c.506]

К аппаратам непрерывного действия относятся горизонтальные и вертикальные вращающиеся регенеративные ТА, они более компактны и характеризуются более интенсивным теплообменом, поэтому они широко используется, в частности, в воздухоподогревателях на электростанциях для использования теплоты дымовых газов, выходящих из котлов. Ротор регенеративного подогревателя воздуха в мощных газотурбинных установках (рис. 2.71) с насадкой 5 в виде набора сеток из коррозионно-стойкой проволоки диаметром [c.190]

Расход греющего пара в одиночных В.а. весьма велик (1,20-1,25 кг на 1 кг выпариваемой воды). Для его уменьшения в пром-сти широко применяют многоступенчатые установки (преим. непрерывного действия), состоящие из ряда последовательно соединенных одиночных аппаратов. В этих установках, работающих при постепенно понижающемся давлении (в последней ступени 8-12 кПа), первичным паром обогревается только первая ступень, а каждая последующая - вторичным паром предыдущей. Число ступеней определяется полезной разностью т-р, физ.-хим. свойствами р-ров и типом В.а. В установках, включающих аппараты с естественной циркуляцией и восходящим движением пленки р-ра, к-рые эффективно работают только при значительной полезной разности т-р, число ступеней обычно не превышает 3-5. При использовании В.а. с принудительной циркуляцией и со стекающей пленкой р ра, работа к-рых не зависит от температурного напора, число ступеней достигает 10 и более. Оптимальное число ступеней находится с учетом миним. стоимости единицы массы выпаренной воды. [c.438]

Использование аппаратов, в которых ионит по мере его насыщения извлекаемыми из воды ионами удаляется из рабочей зоны в зону регенерации и в эквивалентном количестве заменяется ранее отрегенерированной смолой, позволяет устранить простои ионообменных фильтров и, следовательно, сократить общее число фильтров и количество смолы, заключенной в аппаратах ионообменной установки. Известно много конструкций ионообменных установок непрерывного действия, разработанных в СССР и за рубежом. Однако вследствие повышенного разрушения ионитов от истирания и сложности обслуживания многих из них все конструкции получили до сих пор лишь ограниченное применение в практике промышленного водоснабжения. [c.232]

В рассмотренном процессе многоступенчатой противоточной экстракции уходящий из аппарата сырой (до удаления экстрагента) экстракт Эу может иметь в пределе концентрацию целевого компонента, соответствующую равновесию с поступающей исходной смесью. Эту концентрацию можно значительно повысить, если осуществить процесс с флегмой (рис. ХП-12, а). В данном случае исходная смесь вводится в одну из промежуточных ступеней аппарата, а часть чистого экстракта Э (из которого удален экстрагент) возвращается в виде флегмы и движется навстречу экстракту, покидающему ступень аппарата, в которую вводится исходная смесь. При выходе из аппарата сырой экстракт Эу разделяется на установке 4 (рис. ХП-12, а) на чистый экстракт Э и регенерированный экстрагент С. Часть экстракта Эф возвращается в аппарат в качестве флегмы, а остальное его количество Э = = Э —Эф отводится как конечный продукт. Регенерированный же экстрагент Сэ из установки 4, к которому присоединяется количество экстрагента Ср, извлеченного из рафината, возвращается в экстрактор на повторное использование. Таким образом, в рассматриваемом процессе экстрактор, по аналогии с ректификационной колонной непрерывного действия, делится входящим потоком исходной смеси на две части, из которых верхняя является укрепляющей для экстракта, а нижняя — исчерпывающей для рафината. [c.581]

Определение времени пребывания компонентов в зоне реакции является важнейшей задачей при проектировании реакторов. Изучение реакций очень часто ведут в лабораторных аппаратах периодического действия с дальнейшим использованием полученных результатов в установках непрерывного действия. Неудачную работу таких жидкостных реакторов во многих случаях можно объяснить широкими колебаниями времени пребывания молекул в зоне реакции. Это обусловлено перемешиванием и проскоком частиц движущегося потока. [c.50]

На основании исследований авторами разработаны промышленные установки непрерывного действия с аппаратом вихревого слоя для полу чення композиций пенопластов вышеуказанных марок. Отличительной особенностью конструкции вихревого смесителя, используемого для смешивания сыпучих компонентов при наличии жидкой фазы, является то, что жидкость в рабочую камеру подается через разбрызгивающее устройство, головка которого находится над вихревым слоем во избежание налипания материала на стенки камеры. Использование разработанных установок для смешивания компонентов в производстве пенопластов различных марок позволит получить качественную смесь, значительно сократить время смешивания и увеличить производительность. [c.34]

Преимуществом сушилок непрерывного действия является полное использование объема сушильной камеры, возможность полной автоматизации процесса, отсутствие расхода тепла на прогрев установки (тепло расходуется только при пуске аппарата после ремонта или чистки). [c.113]

Периодические установки позволяют с меньшими затратами времени и реактивов определить оптимальные условия поверхностного разделения. Для практического использования несомненно удобнее установки непрерывного действия. Отыскание оптимальных условий разделения в непрерывном режиме, как правило, требует больших затрат времени и связано с конструированием узлов, позволяющих регулировать потоки растворов. Необходимость лабораторных испытаний на непрерывно действующих установках обусловлена тем, что с появлением потоков жидкости в разделительном аппарате существенно изменяется гидродинамика процесса, в частности, при использовании очень мелких пузырьков газа возможен их унос в коммуникации. [c.124]

Техническая реализация установок непрерывного действия значительно сложнее, чем периодических. Опыты по изучению непрерывных процессов, как правило, требуют много времени. Так, в работе [157] отмечается, что при использовании колонны объемом 2 л стационарный режим устанавливался через 2 ч работы с исследуемым раствором. До этого в течение 1,5 ч происходило постепенное вытеснение дистиллированной воды рабочим раствором. Схема этой установки изображена на рис. VI. 11. Конструкция установки позволяла вводить в разделительный аппарат три жидких потока исходный раствор, содержащий коллоидные частицы, раствор поверхностно-актив- [c.132]

В качестве другого примера можно указать на процессы адсорбции для разделения газовых и паро-газовых смесей. Со времени изобретения акад. Н. Д. Зелинским универсального угольного противогаза (1915 г.) адсорбция применялась в промышленности главным образом для рекуперации из воздуха производственных помещений паров летучих растворителей — бензола, ацетона и т. п. Еще двадцать пять лет тому назад процесс проводился только в громоздких периодически действующих аппа-)атах с неподвижным слоем зернистого адсорбента (активированного угля). 3 настоящее время успешно внедряются высокоэффективные непрерывно действующие адсорбционные установки с движущимся и кипящим слоем адсорбента, а процессы адсорбции широко применяются для выделения индивидуальных газов из газовых смесей (этилена, метана, ацетилена и др.), обогащения слабых нитрозных газов и т. д. Адсорбционные процессы и аппараты получают дальнейшее развитие в связи с использованием для разделения газов пористых кристаллов (молекулярных сит) и ионообменных смол (ионитов), вопросы применения которых рассматриваются в главе XIV. [c.12]

Показатели работы этого аппарата лучше показателей работы фильтров периодического действия. Общий сброс сточных вод при работе этой установки несколько меньше, чем прп регенерации ионообменных фильтров несколько сокращается и удельный расход реагентов на регенерацию смолы. Однако в существующем виде эта установка, как и другие конструкции аппаратов ионного обмена с непрерывной регенерацией смолы, не позволяет утилизировать отработанные растворы и потому непригодна для использования в системе безотходной водоподготовки с целью деминерализации и умягчения очищенных сточных вод. [c.235]

Стационарный режим, осуществляемый указанными выше способами для слоев, ожижаемых капельной жидкостью, имеет свои особенности. Конструктивное оформление экспериментальной установки при непрерывной подаче в поток жидкости и выгрузке материала связано с решением особых уплотняющих узлов. Поскольку для капельной жидкости характерны ббльшие теплоемкость и плотность, введение в слой различных нагревательных или охладительных устройств связано с необходимостью использования больших источников энергии. Чтобы с достаточной точностью изучить теплообмен между частицами и капельной жидкостью (а также газом), оптимальным является вариант, обеспечивающий постоянно действующие источники или отводы тепла, равномерно распределенные по объему кипящего слоя. Это возможно путем индукционного на>рева, позволяющего свободно, в широком диапазоне, регулировать тепловыделения в слое, имитировать аппараты, работающие в действительно стационарном режиме с высокими значениями объемного удельного потока тепла, направленного от частиц к среде. [c.46]

При проведении непрерывной сушки методом сублимации возникают трудности, которые связаны главным образом с загрузкой и выгрузкой материала. Первым вариантом осуществления непрерывного процесса является использование нескольких сушилок периодического действия, которые работают поочередно таким образом, чтобы загрузка и выгрузка велись по существу непрерывно. Загрузив одну сушилку, переходят к загрузке другой, и так последовательно загружают и разгружают все аппараты. При наличии автоматического заполнения сушильных камер до замораживания и сушки, а также механизированной выгрузки затраты труда на обслуживание установки сводятся к минимуму и даже могут быть ниже, чем при действительно непрерывной работе. Таким образом, например, работает установка распылительно-скребкового типа [261]. [c.308]

При очистке парными растворителями получают рафинаты с больщим выходом и меньшей коксуемостью по сравнению с рафи-натами, полученными с последовательным применением деасфальтизации пропаном и селективной очистки. Этот процесс осуществляется методом противоточной экстракции в 7—9 горизонтальных экстракторах с перекачкой экстрактного раствора насосами. Громоздкость аппаратуры и повышенные затраты на капитальное строительство снижают экономические показатели процесса. В работах [60—64] представлены результаты использования при очистке парными растворителями аппаратов колонного типа. Очистка гудрона жирновской нефти парными растворителями, проведенная [64] на непрерывно действующей пилотной установке, показала, что при одинаковых температурном режиме и кратности пропана к сырью использование РДК позволяет осуществить более тесный контакт сырья и растворителей и в результате снизить расход кре-зол-фенольной смеси с 350 до 310% (масс.) и увеличить выход ра-фината л на 1% (масс.) [c.104]

Лет 30-40 тому назад основным аппаратом дпя производства окисленных битумов был так называемый куб - цилиндрический аппарат периодического действия с небольшой асличиной отношения высота диаметр . Типовой куб имеет высоту 10 м и диа етр 5,3 м. В зависимости от заданной производительности на установке сооружали до 11 кубов [1,2], Каждый из них снабжали необходимой для осуществления процесса окисления контрольно-измерительной аппаратурой, а также системой, обеспечивающей безопасность эксплуатации (паротушение, взрывные пластины). Графики работы кубов (закачка сырья, окисление, паспортизация и слив битума) совмещали так, чтобы периодическая работа отдельных кубов обеспечивала непрерывность рабочы установки в целом. Как окислительный аппарат куб характеризуется низкой эффективностью, то есть невысокой степенью использования кислорода воздуха в реакциях окисления содержание кислорода в газах окисления составляет при производстве дорожных битумов 7-9 % об., строительных - 13-17% об. Это, с одной стороны, предопределяет высокие энергозатраты на производство (расход электроэнергии на сжатие воздуха для окисления, расход топлива на сжигание газов окисления), с другой стороны, обусловливает возможность закоксовывания стенок газового 17ространства ок1 слительпого аппарата н загораний и взрывов в газовой фазе. Обеспечение взрывобезопасности требует постоянной подачи инертного газа (азота или водяного пара) для снижения концентрации кислорода до величины, нормированной правилами техники безопасности. [c.42]

В настоящее время отечественное химическое машиностроение освоило производство широкой номенклатуры машин и аппаратов. Так, например, ддя сжатия азотоводородной смеси в производстве аммиака выпускаются шестирядные компрессоры производительностью 16 600 л /ч, давлением 3,2- 10 м/л (320 ат) и мощностью привода 5000 кет, а для производства полиэтилена разработаны компрессоры на давление 3- 10 н/м (3000 ат). Налажен выпуск автоматических непрерывно действующих центрифуг большой производительности (до 50 т/ч и более), герметизированных взрьгеоопасных центрифуг для полимерных материалов и др. В связи с широким использованием природного газа в качестве химического сырья и значительным расширением производства азотных удобрений созданы воздухоразделительные установки производительностью 15 000 м /ч азота высокой степени чистоты (99,998% N2) и 8000 лА/ч кислорода. Производительность кислородных установок в ближайшем будущем превысит 70 ООО м /ч Oj. [c.12]

Опыты проводились при заданном постоянном давлении. Расход водорода на реакцию в автоклаве компенсировался добавкой свежего из мерника. Длительные испытания отобранных образцов катализаторов были выполнены на установке непрерывного действия с циркуляцией водорода. Схема установки.показана на рис. 2, стр. 19. Реактор объемом 0,9 л выполнен в виде трубы из нержавеющей стали. Испытуемый катализатор загружался в виде таблеток размером 3x3 мм. В работе был использован электролизный водород (99,5— 99,7%). Для очистки от примеси кислорода водород до поступления в реактор пропускался через форконтактор, загруженный катализатором никель на кизельгуре (катализатор производства Уфимской катализаторной фабрики). В форконтакторе обычно поддерживалась температура 220—250 °С. Нагрев аппаратов производился электрическими печами. Контроль температуры осуществлялся с помощью термопар, выведенных на самопишущий потенциометр. Газовый циркуляционный насос при давлении 160 ат подавал до 3000 л ч водорода. Количество циркулирующего газа замерялось кольцевыми весами высокого давления. В работе были использованы образцы анилина Харьковского и Кемеровского заводов. [c.95]

Использование фонтанирующего слоя для производства гранул размером в 1 мм из паст, суспензий или растворов впервые предложено Берквиным [19] и запатентовано сначала во Франции [20], а позднее в Англии [167]. В этом процессе слой состоит из частиц материала, который нужно гранулировать, а жидкая фаза вводится в нижнюю часть слоя вместе с горячим фонтанирующим газом (рис. 11.3). Тонкий слой жидкости покрывает циркулирующие частицы и высушивается под действием горячего газа. Таким образом, частица наращивается по механизму слой за слоем по мере ее циркуляции в аппарате при этом каждый слой имеет возможность высохнуть перед нанесением следующего слоя. Гранулы, ползгченные по этому механизму, имеют правильную округлую форму и однородную структуру, так как все неровности сглаживаются в процессе наращивания (рис. 11.4). Метод позволяет создавать установки непрерывного действия, а получающийся продукт имеет одинаковый размер с очень небольшой долей частиц большей или меньшей величины. [c.190]

Установка вертикальных перегородок, простирающихся вверх от основания аппарата и занимающих от 1/2 до 7/8 высоты слоя, дает заметное увеличение стабильности при множественном фонтанировании, очевидно, вследствие отсечки поперечного потока газа между соседними ячейками. Обмен твердыми частицами между ячейками происходит в верхней неподеленной зоне слоя. Фотография действующего шестиячеечного фонтанирующего слоя, сконструированного по описанному выше принципу, показана на рис. 12.1. Приведенная установка может работать непрерывно с подачей и выгрузкой на противоположных концах без заметного нарушения режима фонтанирования (максимальная скорость подачи — 590 кг/ч время пребывания — около 12 мин). Было найдено путем введения трассирующих частиц при загрузке, что смешение твердого материала в слое при этой скорости загрузки почти такое же, как в слое с единичным фонтаном. Следовательно, для крупномасштабных процессов возможно использование как многоячеечных установок, так и больших систем с единичным фонтаном. [c.234]

Выходящие из колонны пары отдают содержащееся в них тепло охлаждающей жидкости (воде) в дефлегматоре и конденсаторе. В непрерывно действующих установках это тепло (а также тепло трудно летучей составной части смеси, вытекающей из нижней части колонны) может быть использовано для предварительного подогрева поступающей для перегонки холодной жидкости в теплообменниках, представляющих собой обычные холодильники, в которых вместо воды используется перегоняе.мая жидкость.. Можно напри.мер пропустить эту жидкость сначала через теплообменник, а затем через конденсатор для выходящих из колонн паров. Использование для этой цели дефлегматора не рационально, так как для правильной работы этого аппарата необходи.мо соблюдение весь.ма строгого теплового режи.ма. что не всегда возможно при пользовании в качестве охлаждающего средства перегоняе.мой жидкости. [c.108]

Растворы производства НагСггО проходят 3 стадии концентрирования путем выпаривания. Выпаривание больших количеств воды ведут теперь, обычно, в непрерывно действующих многокорпусных вакуум-выпарных установках, состоящих из системы выпарных аппаратов закрытого типа, работающих по принципу многократного использования тепла пара. [c.146]

При проектировании установки аппарата непрерывного процесса обезвоздушивания вискозы, действующего в условиях глубокого вакуума, необходимо предусматривать между аппаратами и приемными баками барометрическую трубу высотой не менее 13 м с тем, чтобы в баке и трубопроводах вискоза постоянно находилась под пониженным давлением. Вследствие вакуума при малейшем нарушении уплотнений воздух может проникнуть в обезвоздушенн>то вискозу. Преимуществом приведенного способа обезвоздушивания является резкое сокращение продолжительности подготовки вискозы к формованию, обеспечение непрерывного и надежного процесса, поддающегося программированию и автоматизации. Кроме того, исключаются потери вискозы, что имеет место при использовании вискозных баков. [c.85]

На крупных битумных установках в качестве окислительных аппаратов используют барботажные колонны непрерывного действия. Лет 25 назад это были польге колонны, удобные в эксплуатации, но имеющие недостатки неполное использование кислорода воздуха в реакциях окисления, что вызывает увеличение расхода воздуха и соответственно затрат энергии, а также закоксовывание газового пространства колонны и диспергатора воздуха, что предопределяет необходимость частых остановок для удаления коксовых отложений. Вскоре в отечественной практике перещли на использование двухсекционных колонн, что привело к уменьшению расхода воздуха и исключило закоксовывание газового пространства колонны. Но проблема закоксовывания диспергатора не была решена. Кроме того, в существующих колоннах расходуется энергия на откачку брггума, что почему-то считалось само собой разумеющимся и необходимым. [c.254]

В основу технико-экономической оценки различных технологических схем получения поликапроамида и подготовки его к формованию должны быть положены производительность оборудования, содержание воды и низкомолекулярных соединений в расплаве, равномерность получаемого полимера, а также санитарно-гигиенические условия труда и др. При оценке технологических схем был сделан вывод о преимуществе метода непрерывной полимеризации капролактама и прямого формования волокна из демономеризованного расплава. По данным работы [35], при использовании установок, сочетающих непрерывную полимеризацию с эвакуацией низкомолекулярных соединений, приведенные затраты снижаются до 147 руб. на 1 т волокна, тогда как использование поточной линии, состоящей из аппарата НП, экстрактора и сунгилки непрерывного действия, позволяют сэкономить 52 руб. приведенных затрат на 1 т волокна по сравнению с затратами при пе-риодическо.м способе производства. Способы эвакуации низкомолекулярных соединений парогазовым и вакуумным способами с экономической точки зрения практически равноценны. Если при использовании вакуума усложняется и удорожается установка, то при парогазовой эвакуации за счет повышения расхода пара и увеличения штата обслуживающего персонала увеличиваются издержки производства. Однако с точки зрения надежности работы аппаратов периодическая схема процесса имеет свои преимущества. Так, для ряда наиболее ответствен- [c.103]

Производство битума в кубах. Такие аппараты в прошлом широко применялись для производства всех марок битумов. Используются они и сейчас на малотоннажных установках для производства различных специальных битумов. Горизонтальные кубы объемом 10-30 обычно компоновали совместно с огневыми топочными устройствами или оборз довали паровыми змеевиками. С увеличением объема производства окисленных битумов стали переходить к вертикальным кубам (высота 10 и более м), что позволило более полно использовать кислород воздуха. В зависимости от вида сырья и марки получаемого битума процессы окисления проводят при температуре 220-280 °С. Время заполнения куба сырьем составляет Ъ-4 часа. Продолжительность окисления при получении битума марки БНД 60/90 составляет 18-22 часа, а марки БН-V — 40-60 часов. В кубах периодического действия можно получать битумы, например для лакокрасочной промышленности с температурой размягчения до 150-160 °С и выше. При использовании нескольких кубов, работающих по совмещенному графику, можно обеспечить непрерывную работу битумной установки. [c.771]

Еще более интенсивно идет процесс при использовании метода погружного горения, когда смесь горючего газа или распыленного жидкого топлива и воздуха подается в горелку, находящуюся под уровнем сульфатной суспензии. В этом случае тепловой коэффициент полезного действия установки достигает 90%. На рис, 147 показана схема непрерывного обезвоживания мирабилита методом погружного горения на заводе Монэхенс в Тексасе (США). Мирабилит загружается в плавитель 1, где плавится горячим маточным раствором. Насыщенный раствор Na2S04 перекачивается в выпарной аппарат погружного горения 2. Температура факела 1300—1500° барботирующие газы уносят испаряющуюся воду и выбрасываются в атмосферу. Из выпарного аппарата суспензия, имеющая температуру 90° и содержащая 5% кристаллического КадЗО,, непрерывно откачивается в отстойник-сгуститель 5, из которого осветленный маточный раствор переливается обратно в выпарной аппарат, а частично возвращается на плавление мирабилита. Сгущенная пульпа, содержащая 70% МЗаЗО,, поступает на центрифуги 4, из которых маточный раствор возвращается на выпаривание, а сульфат с содержанием 5—6% влаги направляется в бара- [c.333]

Принцип действия современных аппаратов и сооружений биологической очистки сточных вод основан на методах непрерывного культивирования микроорганизмов. Принципиальная схема установки аэробной биологической очистки сточных вод в аэротенках представлена на рис. 9.1. Исходная сточная вода подается в аэро-тенк /, в который также непрерывно подаются активный ил (возвратный) и воздух. Смесь очищенной сточной воды с активным илом (иловая смесь) поступает во вторичный отстойник 2.. Осветленная сточная вода из отстойника направляется на доочистку, повторное использование и т. д. Часть активного ила подается в аэротенк, а другая часть — избыточное количество — на переработку. В биофильтрах очистка сточных вод производится микроорганизмами биопленки, находящейся на поверхности наполнителя. [c.273]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология