Агрегат синтеза аммиака с использованием тепла реакции

Рис. 1У-10. Схема агрегата синтеза аммиака под давлением 320 ат с использованием тепла реакции для получения пара

Рис. 66. Схема агрегата синтеза аммиака среднего давления с использованием тепла реакции для получения водяного пара.

При эксплуатации агрегатов мощностью 1360 т ЫНз в сутки, работающих по энерготехнологической схеме, расход энергии уменьшается примерно на 40 кВт-ч на 1 т ЫНз (за счет использования тепла реакции синтеза аммиака для получения па-ра). [c.14]

Последующие промышленные испытания, проведенные на ряде азотных заводов в пяти агрегатах синтеза аммиака, показали, что колонны, загруженные катализатором по нашему способу, всегда работали с высокой производительностью [57] однако в ряде случаев выходили из строя раньше положенного времени, из-за трещин в корпусах верхних теплообменников, появляющихся в результате местного перегрева катализатора. Это убедительно свидетельствовало о том, что теплообменники, рассчитанные на работу с крупными кусками малоактивного катализатора, не справлялись с отводом большого количества тепла, выделяющегося в результате интенсивного протекания синтеза аммиака на активном мелкозернистом катализаторе. Стало очевидным, что для более полного использования потенциальных возможностей мелкозернистого катализатора необходимо было создавать новые конструкции теплообменников с интенсивным теплообменом в зоне реакции и особенно в первой половине катализаторной коробки, где процесс протекает весьма интенсивно и сравнительно далеко от равновесия. Конструктивные решения этой задачи могут быть разные. Одна из возможных конструкций насадок такого типа была создана в. ГИАПе совместно с Лисичанским комбинатом. Насадка, снабженная катализатором зернения 4—6 мм, испытывалась в 1960—1962 гг. в колонне № 6 Лисичанского химического комбината нижняя часть насадки была загружена кусками 8—10 мм. [c.31]

Агрегат синтеза аммиака иод давлением 320 ат без использования тепла реакции (рис. 1У-11). Азото-водородная смесь под давлением 320 ат поступает в масляный фильтр 1, на линии нагнетания, поршневого циркуляционного компрессора 2, [c.367]

Условия рационального выбора конструкции и схемы агрегата с использованием тепла реакции. При разработке агрегата синтеза аммиака с использованием тепла реакции прежде всего необходимо выбрать тип насадки колонны и способ отвода тепла реакции из горячей зоны с учетом реальных возможностей изготовления и эксплуатации. При этом должны быть выполнены следующие важнейшие условия [c.94]

Следует иметь в виду, что использование тепла реакции не только позволяет получить пар в агрегате синтеза аммиака, но и значительно облегчить процесс конденсации аммиака, так как температура газа [c.282]

В агрегатах большой мощности наиболее широко распространена одноконтурная схема использования тепла реакции с образованием пара в выносном котле-испарителе. Получают насыщенный пар давлением 20—40 ат и перегретый пар с температурой до 570° С и давлением 140 ат. Удельный съем пара зависит от тепловой схемы агрегата, поверхности теплопередачи предварительного теплообменника колонны синтеза, параметров пара и составляет от 0,3 до 0,9 т пара на тонну аммиака. [c.174]

Схема агрегата синтеза аммиака среднего давления с использованием тепла, выделяющегося в результате реакции, для получения водяного пара показана на рис. 66. Технологическая часть схемы аналогична выше описанной. [c.178]

Паровая каталитическая конверсия природного газа в трубчатых печах под давлением 30 ат паро-воздушная каталитическая шахтная конверсия средне- и низкотемпературная конверсия СО одноступенчатая этаноламиновая очистка газа от СОа предкатализ сжатие азото-водородной смеси в турбокомпрессоре высокого давления синтез аммиака под давлением до 320 ат с использованием тепла реакции для выработки пара давлением до 140 ат и температурой до 570 °С (мощность агрегата 1000— [c.12]

Схема агрегата высокого давления. На рис. 68 представлена схема агрегата синтеза аммиака под давлением 500 ат с использованием тепла, выделяющегося в результате реакции, для получения водяного пара. [c.182]

АГРЕГАТ СИНТЕЗА АММИАКА С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ ТЕПЛА РЕАКЦИИ [c.175]

До настоящего времени промышленный синтез аммиака остается одним из передовых процессов химической технологии. Именно здесь работают агрегаты высокой единичной мощности, позволяющие в одном контактном аппарате (колонне синтеза) производить 1360 т аммиака в сутки. При этом технологический процесс реализуется по энерготехнологическим схемам, которые позволяют за счет использования тепла химических реакций проводить процесс без потребления электрической энергии извне (см. с. 70). [c.100]

Кемеровский филиалом ГИАП разработан проект опытно-промышленного агрегата синтеза аммиака с использованием тепла реакции. [c.175]

Следует иметь в виду, что использование тепла реакции не только позволяет получить пар в агрегате синтеза аммиака, но и значительно облегчить процесс конденсации аммиака, так как температура газа на входе в водяной конденсатор в агрегатах с утилизацией реакционного тепла снижается до 90—100 °С против обычной температуры 160—200 С. Это сокращает расходы на охлаждение газа. Перевод колонн синтеза аммиака на работу с ис- [c.301]

При всех указанных выше схемах использования тепла реакции синтеза аммиака образуется насыщенный пар давлением 20—40 ат и выше в количестве 0,8—1,0 т на 1 та аммиака, производимого агрегатом синтеза. [c.364]

Каталитическая паро-воздушно-ки-слородная конверсия природного газа без давления среднетемпературная конверсия СО этанол-аминовая очистка от СОг медноаммиачная очистка от СО с тонкой доочисткой газа от СОа раствором каустической соды поршневая компрессия газа синтез аммиака под давлением 320 ат без использования тепла реакции (мощность агрегата 50 тыс. т [c.10]

Агрегат синтеза аммиака под давлением 320 ат с использованием тепла реакции для получения водяного пара (рис. 1У-10). Азото-водородная смесь сжимается в компрессорах до 820 ат, проходит аммиачный испаритель 1 и маслоотделитель 2 (для более полной очистки от масла и водяных паров) и направляется на смешение с циркуляционным газом в сепарационпую часть конденсационной колонны 3. Здесь смесь дополнительно промывается жидким аммиаком от следов масла, влаги и двуокиси углерода. Далее через теплообменник конденсационной колонны смесь направляется во-всасывающую линию центробежного циркуляционного компрессора 5. Отсюда под давлением 320 ат и при 35 °С газ поступает в колонну синтеза, где при 480—520 С происходит реакция образования аммиака. Часть тепла реакции отводится циркулирующим бпдистиллятом на получение пара. [c.366]

Каталитическая паро-кислородная конверсия природного газа под давлением 20 ат среднетемпера-турпая конверсия СО этаноламиновая очистка от СОа тонкой доочисткой газа раствором каустической соды каталитическое разложение окислов азота промывка газа жидким азотом с нредкатализом поршневая компрессия газа синтез аммиака под давлением 320 ат без использования тепла реакции (мощность агрегата 100 тыс. т МНз в год) Высокотемпературная кислородная конверсия природного газа под давлением 30 ат среднетемпературная конверсия СО очистка газа от СО2 активированным поташным раствором с тонкой доочисткой раствором каустической соды промывка газа жидким азотом поршневая компрессия газа синтез аммиака под давлением 300 ат с использованием тепла реакции (мощность агрегата 100 тыс. т МНз в год). . Паровая каталитическая конверсия природного газа в трубчатых печах под давлением 30 ат паровоздушная каталитическая конверсия средне- и низкотемпературная конверсия СО одноступенчатая этаноламиновая очистка газа от СОа предкатализ поршневая компрессия газа синтез аммиака под давлением 350 ат с использованием тенла реакции для выработки пара давлением 40 ат (мощность агрегата 600 т. N113 в сутки). .......... [c.11]

В агрегатах синтеза большой мощности (от 600 т сутки аммиака и выше (см. рис. 1У-12) наиболее широкое распространение получила одноконтурная схема использования тепла реакции с образованием пара в выносном котле-утилизаторс. Для уменьшения габаритов колонны синтеза и упрощения конструкции ее внутренних частей котел-утилизатор и часть теплообменника иногда размещают вне колонны в виде самостоятельных аппаратов. В этом случае газопроводы, соединяющие колонну и выносные аппараты, работают при температуре до 400 °С и давлениях 320—350 ат, в связи с чем требуются особенно надежные уплотнения в местах присоединения трубопроводов к аппаратам и соответствующее конструктивное решение компенсации температурных деформаций. [c.364]

Агрегат синтеза аммиака под давлением 420 ат с использованием тепла реакции для получения пара (рис. 1У-13). Азото-водородная смесь поступает под давлением 500 ат в фильтр 1 для очистки от масла и направляется в инжектор 2. Циркуляционный газ подсасывается в инжектор свежи. 1 газом, смесь под давлением 420 ат подается в.колонну синтеза 3, состоящую из катализаторной коробки с тешюотводящими устройствами, теплообменника и электроподогревателя. [c.369]