Синтез аммиака без использования тепла реакци

Рис. 1У-10. Схема агрегата синтеза аммиака под давлением 320 ат с использованием тепла реакции для получения пара

Рис. 107. Колонна синтеза аммиака с использованием тепла реакции на получение пара

В колоннах ряда конструкций предусматривается использование тепла реакции синтеза аммиака для получения пара. Схемы утилизации тепла подразделяются на одноконтурные и двухконтурные. [c.280]

При эксплуатации агрегатов мощностью 1360 т ЫНз в сутки, работающих по энерготехнологической схеме, расход энергии уменьшается примерно на 40 кВт-ч на 1 т ЫНз (за счет использования тепла реакции синтеза аммиака для получения па-ра). [c.14]

Рис. 66. Схема агрегата синтеза аммиака среднего давления с использованием тепла реакции для получения водяного пара.

Агрегат синтеза аммиака иод давлением 320 ат без использования тепла реакции (рис. 1У-11). Азото-водородная смесь под давлением 320 ат поступает в масляный фильтр 1, на линии нагнетания, поршневого циркуляционного компрессора 2, [c.367]

Условия рационального выбора конструкции и схемы агрегата с использованием тепла реакции. При разработке агрегата синтеза аммиака с использованием тепла реакции прежде всего необходимо выбрать тип насадки колонны и способ отвода тепла реакции из горячей зоны с учетом реальных возможностей изготовления и эксплуатации. При этом должны быть выполнены следующие важнейшие условия [c.94]

В колоннах с использованием тепла реакции можно получать пар в количестве 0,8—0,9 т/т аммиака. При размещении котлов или теплоотводящих устройств внутри корпусов уменьшается объем загружаемого в колонны катализатора, что иногда приводит к снижению съема аммиака с 1 м колонн. В конструкциях, предусматривающих размещение котлов-утилизаторов в зоне катализа, этот недостаток компенсируется улучшением теплового режима процесса синтеза. [c.282]

Следует иметь в виду, что использование тепла реакции не только позволяет получить пар в агрегате синтеза аммиака, но и значительно облегчить процесс конденсации аммиака, так как температура газа [c.282]

В агрегатах большой мощности наиболее широко распространена одноконтурная схема использования тепла реакции с образованием пара в выносном котле-испарителе. Получают насыщенный пар давлением 20—40 ат и перегретый пар с температурой до 570° С и давлением 140 ат. Удельный съем пара зависит от тепловой схемы агрегата, поверхности теплопередачи предварительного теплообменника колонны синтеза, параметров пара и составляет от 0,3 до 0,9 т пара на тонну аммиака. [c.174]

АГРЕГАТ СИНТЕЗА АММИАКА С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ ТЕПЛА РЕАКЦИИ [c.175]

Кемеровский филиалом ГИАП разработан проект опытно-промышленного агрегата синтеза аммиака с использованием тепла реакции. [c.175]

Следует иметь в виду, что использование тепла реакции не только позволяет получить пар в агрегате синтеза аммиака, но и значительно облегчить процесс конденсации аммиака, так как температура газа на входе в водяной конденсатор в агрегатах с утилизацией реакционного тепла снижается до 90—100 °С против обычной температуры 160—200 С. Это сокращает расходы на охлаждение газа. Перевод колонн синтеза аммиака на работу с ис- [c.301]

Запроектированы и строятся колонны синтеза аммиака с использованием тепла реакции для получения пара. [c.140]

Паровая каталитическая конверсия природного газа в трубчатых печах под давлением 30 ат паро-воздушная каталитическая шахтная конверсия средне- и низкотемпературная конверсия СО одноступенчатая этаноламиновая очистка газа от СОа предкатализ сжатие азото-водородной смеси в турбокомпрессоре высокого давления синтез аммиака под давлением до 320 ат с использованием тепла реакции для выработки пара давлением до 140 ат и температурой до 570 °С (мощность агрегата 1000— [c.12]

При всех указанных выше схемах использования тепла реакции синтеза аммиака образуется насыщенный пар давлением 20—40 ат и выше в количестве 0,8—1,0 т на 1 та аммиака, производимого агрегатом синтеза. [c.364]

В производстве аммиака с применением высоко- и низкотемпературной инверсии оксида углерода была предусмотрена выдача на сторону избыточного высокопотенциального пара, получаемого от использования тепла технологического процесса. Получение пара было предусмотрено из глубоко деминерализованной воды с добавкой к ней конденсата, образующегося при охлаждении реакционных смесей пара с синтез-газом. После пуска установки в избыточном паре и конденсате установки были обнаружены большие количества аммиака и органических соединений. Исследованиями было выяснено, что аммиак и органические соединения образуются при конверсии оксида углерода в результате побочных реакций. Для обеспечения безопасности работы потребителей пара и конденсата, загрязненных аммиаком и органическими соединениями, пришлось разработать и осуществить ряд мероприятий. Такую возможность необходимо учитывать в других производствах и исключать загрязнение технологического пара различными веществами при его выработке. [c.413]

Последующие промышленные испытания, проведенные на ряде азотных заводов в пяти агрегатах синтеза аммиака, показали, что колонны, загруженные катализатором по нашему способу, всегда работали с высокой производительностью [57] однако в ряде случаев выходили из строя раньше положенного времени, из-за трещин в корпусах верхних теплообменников, появляющихся в результате местного перегрева катализатора. Это убедительно свидетельствовало о том, что теплообменники, рассчитанные на работу с крупными кусками малоактивного катализатора, не справлялись с отводом большого количества тепла, выделяющегося в результате интенсивного протекания синтеза аммиака на активном мелкозернистом катализаторе. Стало очевидным, что для более полного использования потенциальных возможностей мелкозернистого катализатора необходимо было создавать новые конструкции теплообменников с интенсивным теплообменом в зоне реакции и особенно в первой половине катализаторной коробки, где процесс протекает весьма интенсивно и сравнительно далеко от равновесия. Конструктивные решения этой задачи могут быть разные. Одна из возможных конструкций насадок такого типа была создана в. ГИАПе совместно с Лисичанским комбинатом. Насадка, снабженная катализатором зернения 4—6 мм, испытывалась в 1960—1962 гг. в колонне № 6 Лисичанского химического комбината нижняя часть насадки была загружена кусками 8—10 мм. [c.31]

В колоннах синтеза ранее применявшихся конструкций тепло образования аммиака не использовалось. В последние годы созданы колонны синтеза, работающие как при высоком, так и при среднем давлении с использованием части тепла реакции на получение водяного пара. [c.250]

Циркуляция воды в системе осуществляется при помощи насоса 9. Давление воды в змеевиках /2 равно давлению газа в колонне синтеза аммиака. Вследствие выделения тепла реакции в колонне вода нагревается в змеевиках до 370 °С, По выходе из змеевиков вода поступает в межтрубное пространство котла-утилизатора И, где охлаждается до 220 °С. При этом в трубах котла образуется пар давлением 20 ат, поступающий далее в заводскую сеть на использование. Из межтрубного пространства котла-утилизатора вода подается насосом 9 в змеевики 12 колонны синтеза и затем снова возвращается в котел. Вода, циркулирующая в системе, должна быть очень чистой, поэтому в данном случае применяется бидистиллят (дважды дистиллированная вода). [c.252]

Каталитическая паро-воздушно-ки-слородная конверсия природного газа без давления среднетемпературная конверсия СО этанол-аминовая очистка от СОг медноаммиачная очистка от СО с тонкой доочисткой газа от СОа раствором каустической соды поршневая компрессия газа синтез аммиака под давлением 320 ат без использования тепла реакции (мощность агрегата 50 тыс. т [c.10]

Агрегат синтеза аммиака под давлением 320 ат с использованием тепла реакции для получения водяного пара (рис. 1У-10). Азото-водородная смесь сжимается в компрессорах до 820 ат, проходит аммиачный испаритель 1 и маслоотделитель 2 (для более полной очистки от масла и водяных паров) и направляется на смешение с циркуляционным газом в сепарационпую часть конденсационной колонны 3. Здесь смесь дополнительно промывается жидким аммиаком от следов масла, влаги и двуокиси углерода. Далее через теплообменник конденсационной колонны смесь направляется во-всасывающую линию центробежного циркуляционного компрессора 5. Отсюда под давлением 320 ат и при 35 °С газ поступает в колонну синтеза, где при 480—520 С происходит реакция образования аммиака. Часть тепла реакции отводится циркулирующим бпдистиллятом на получение пара. [c.366]

Особенности расчета трубчатой насадки с отбором тепла. Как указывалось выше (стр. 84), степень использования тепла реакции синтеза у = QJQp (отношение тепла, отводимого в котле, ко всему теплу реакции) ограничена из-за снижения разности температур в теплообменнике. В колоннах со съемом аммиака 11,5— 13% значение у не превышает 0,45—0,5, при увеличении съема до 14—15% оно может достигать 0,55—0,6 и более. [c.143]

При образовании 1 кг аммиака выделяется 3182 кДж тепла. Использование тепла реакции является одним из путей повышения экономичности процесса, так как при этом можно получить некоторое количество энергив и уменьшить затраты на охлаждение газа. Использовать все тепло реакции нельзя, так как для поддержания автотермичной работы колонны синтеза необходимо иметь некоторую разность температур в предварительном теплообменнике. Практически за счет тепла реакции можно получить до 1 т пара на 1 т аммиака. Известно множество предложений по использованию тепла реакции для получения различных видов энергии. Широкое применение в промышленности получили способы с использованием тепла реакции для производства пара и подогрева воды, идущей на получение пара высокого давления. Котел или подогреватель воды размещают в колонне синтеза или в отдельном аппарате. [c.360]

Оборудование для использования тепла реакции, охлаждения газовых смесей, конденсации МНз и холодильной установки отличается от используемого в отечественной схеме (рис. 1У-4). Газ, выходящий из колонны синтеза 2 при 328°С с содержанием аммиака 16% (об.), отдает тепло в подогревателе питательной воды 4, состоящем из двух расположенных один над другим кожухотрубчатых теплообменников. Затем газ охлаждается в теплообменнике 3, аппарате воздушного охлаждения 5, холодообменнике 6 и при- [c.364]

Каталитическая паро-кислородная конверсия природного газа под давлением 20 ат среднетемпера-турпая конверсия СО этаноламиновая очистка от СОа тонкой доочисткой газа раствором каустической соды каталитическое разложение окислов азота промывка газа жидким азотом с нредкатализом поршневая компрессия газа синтез аммиака под давлением 320 ат без использования тепла реакции (мощность агрегата 100 тыс. т МНз в год) Высокотемпературная кислородная конверсия природного газа под давлением 30 ат среднетемпературная конверсия СО очистка газа от СО2 активированным поташным раствором с тонкой доочисткой раствором каустической соды промывка газа жидким азотом поршневая компрессия газа синтез аммиака под давлением 300 ат с использованием тепла реакции (мощность агрегата 100 тыс. т МНз в год). . Паровая каталитическая конверсия природного газа в трубчатых печах под давлением 30 ат паровоздушная каталитическая конверсия средне- и низкотемпературная конверсия СО одноступенчатая этаноламиновая очистка газа от СОа предкатализ поршневая компрессия газа синтез аммиака под давлением 350 ат с использованием тенла реакции для выработки пара давлением 40 ат (мощность агрегата 600 т. N113 в сутки). .......... [c.11]

В агрегатах синтеза большой мощности (от 600 т сутки аммиака и выше (см. рис. 1У-12) наиболее широкое распространение получила одноконтурная схема использования тепла реакции с образованием пара в выносном котле-утилизаторс. Для уменьшения габаритов колонны синтеза и упрощения конструкции ее внутренних частей котел-утилизатор и часть теплообменника иногда размещают вне колонны в виде самостоятельных аппаратов. В этом случае газопроводы, соединяющие колонну и выносные аппараты, работают при температуре до 400 °С и давлениях 320—350 ат, в связи с чем требуются особенно надежные уплотнения в местах присоединения трубопроводов к аппаратам и соответствующее конструктивное решение компенсации температурных деформаций. [c.364]

Агрегат синтеза аммиака под давлением 420 ат с использованием тепла реакции для получения пара (рис. 1У-13). Азото-водородная смесь поступает под давлением 500 ат в фильтр 1 для очистки от масла и направляется в инжектор 2. Циркуляционный газ подсасывается в инжектор свежи. 1 газом, смесь под давлением 420 ат подается в.колонну синтеза 3, состоящую из катализаторной коробки с тешюотводящими устройствами, теплообменника и электроподогревателя. [c.369]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология