Молибденовые порошки

Производство молибдена (в пересчете на металл в концентратах) в капиталистических странах составляло по годам (тыс. т) 1960— 40,00 1965— -44,00 1968 — 58,05 1969 — 64,87 1970 — 74,41. Прирост выпуска рудных концентратов молибдена в 1970 г. сравнительно с 1969 г. 15%. В 1971 г. выпущено 73,935 тыс. т молибдена в концентратах. Ожидается рост спроса в связи с разработкой новых марок сплавов и сталей, в частности, стойких против коррозии под нагрузкой, для нефтехимии и работы при низкой температуре. Потребление молибдена в концентратах в тех же странах было в 1968 г. 55,79 тыс. т., в 1970 г. 59,96 тыс. т. Цена технического молибденового ангидрида в 1970 г. была в США 4,23 долл/кг, за 1 кг молибдена в ферромолибдене 4,87 долл., молибденового порошка — 7,22 долл/кг (1968 г.). Более 50% запасов молибденовых руд капиталистических стран сосредоточено в США в виде собственно молибденовых руд и до 15% — в медных и медно-молибденовых рудах. [c.184]

Обработка смесью кислот, разбавление, ПААА раствора, эталоны из молибденового порошка [205] [c.296]

Предусмотрен выпуск молибденового порошка и штабиков повышенной чистоты марок МШЧ-1, МШЧ-2, МПЧ. Во всех марках допустимое содержание молибдена не менее 99,77 %. допустимое содержание примесей, не более 0,005 % Ре 0,01 /о А1 0,03 % 51 0,01 % Мд 0,005 (МШЧ-1 и МШЧ-2) илн 0,009 (МПЧ) % С 0.004 % 5 0,004 % Р 0,001 % Аз 0,0001 % Зп 0,0001 % РЬ 0.0001 % С(1 0,0001 % В1 0,001 % Си 0.001 % 2п 0,2 % 0,004 % Ог. а в марках МШЧ-1 и МШЧ-2 также 0,002 % N2 и 0,001 % Нг. [c.378]

Рений — очень дорогой металл. В том же 1969 году килограмм порошкообразного рения стоил в США около 1320 долларов — в 20 раз дороже танталового и в 170 раз— молибденового порошка. [c.158]

С 1958 г. начали также публиковаться исследования в области получения молибденовых порошков, проведенные Н. А. Белозерским и О. Д. Кричевской [19, 157—161]. Эти работы и более поздние исследования [162, 279, 345—348] позволили создать опытную установку, оборудованную кварцевым аппаратом диаметром 100 и высотой 1000 мм. В кварцевом аппарате разложение карбонила можно вести при температурах 400—1400 °С [161]. [c.169]

Насыпная плотность получаемого молибденового порошка сни-жается при повышении температуры разложения от 400 до 1000 °С от 1,73 до 0,16 г см . С уменьшением концентрации паров гексакарбонила молибдена в испарителе от 0,96 до 0,31 г/л насыпная плотность падает с 2,3 до 1,2 г/сл . Изменение скорости инертного газа-носителя в различных температурных условиях не сказывается на изменении насыпной плотности порошка [347]. [c.170]

Таблица 43. Удельная поверхность карбонильных молибденовых порошков

Союзе были проведены специальные исследования с целью уста новления технологических характеристик карбонильных молибденовых порошков для использования их в порошковой металлургии [345]. [c.172]

Спекание карбонильных молибденовых порошков при 1400 °С в водороде протекает интенсивно. При этом предварительная термообработка порошка способствует получению спеков достаточно высокой плотности при относительно меньших усадках, чем введение в порошок пластификатора. При давлении прессования 5— 7 тс/см и температуре 1200 °С получают спеки плотностью от 7,5 до 8,1 г/см , а при 1400 °С плотность возрастает до 8,9—9,3 г/см . Соответственно объемная усадка увеличивается от 27—25 до 44— 36%. Следует отметить, что применение порошка, имеющего меньшую удельную плотность (0,6 м /г вместо 1,1—1,8 м г), при указанных условиях спекания снижает плотность спека на 10—15%. Повышение температуры спекания с 1200 до 1400 °С увеличивает прочность спека от 40 до 90 кгс[мм . Само получение спеченных образцов с пористостью от 0,1 при 1400 °С говорит о чрезвычайной активности процесса спекания и несомненной перспективности применения порошков карбонильного молибдена для этой цели [345]. [c.172]

Проволока и прутки из чистого молибдена применяются для холод ной арматуры, вводов, анодов радио- и электроламп, элементов сопротивления высокотемпературных печей с защитной атмосферой, высокотемпературных термопар. Листовой молибден применяется в машиностроении как жаропрочный материал, а в радиоэлектронике — для анодов мощных радиоламп, защитных экранов высокотемпературных электропечей и для других целей. Из молибденового порошка [c.183]

Комбинированные материалы на основе окиси тория, армированной молибденовыми волокнами, занимают значительное место в поисках новых термостойких материалов. Установлено, что компактные материалы из окиси тория, содержащие молибденовые волокна, отличаются лучшей стойкостью к термической деструкции, чем образцы, содержащие примерно одинаковое количество молибденового порошка- . [c.184]

Примеры № 1-15. В этих примерах композиции, используемые для пассивирующей предварительной обработки, содержали 10% (по массе) аскорбиновой кислоты в деионизированной воде (композиция А) и 10 % (по массе) аскорбиновой кислоты и 1 % (по массе) молибденового порошка в деионизированной воде (композиция Б). Проведено сравнение с водными смесями, приготовленными по патенту США, № 3349043. Смеси содержат 1,25 г/л аскорбиновой кислоты и 1 г/л 2,4-пентадиона (композиция В). [c.234]

Сплавы урана с молибденом и кремнием [32]. Сплавы этой группы были получены методом дуговой плавки с вольфрамовым электродом. Уран, взятый из центральной части слитка чернового металла сплавлялся с добавками соответствующих количеств молибденового порошка и металлического кремния. Полученные слитки были подвергнуты дуговой переплавке с расходуемым электродом. После двух таких переплавок были получены однородные сплавы хорошего качества. [c.448]

Для получения качественных покрытий из молибденового порошка используют следующие плазмообразующие газы Аг + Н2, Н2, Аг + Не. [c.249]

Допускается в качестве исходного материала использовать молибденовые штабики, химический состав которых удовлетворяет требованиям, предъявляемым к молибденовому порошку. [c.468]

Соединения с углеродом. Карбиды. Молибден с углеродом образует два карбида М02С и МоС. Это очень твердые, тяжелые, тугоплавкие металлоподобные соединения. Они близки по свойствам к фазам внедрения, имеющим металлический характер (проводимость, внешний вид и т. п.), обусловливаемый особенностями их атомно-кристаллической структуры. МоаС образуется по перитектической реакции при 2400°. Это темно-серый порошок, получаемый обычно науглероживанием в твердой фазе смеси молибденового порошка и сажи при 1400— 1500°. Может быть также получен науглероживанием накаленной молибденовой проволоки из газовой фазы или взаимодействием М0О3 с СО и углеводородами. МоС плавится при 2650°. Карбиды всех тугоплавких металлов, благодаря своей твердости и тугоплавкости, играют важную роль в инструментальной и других отраслях современной техники. [c.182]

На С. порошков окислов существенное влияние оказывают структурные закансии, обусловленные нестехио-метричностью состава. Наихудшая С. порошков — как простых веществ (углерода, кремния, германия), так и соединений (карбида кремния, нитрида бора, нитрида кремния и др.), у которых преобладает ковалентная связь. Порошки этих веществ, как правило, не спекаются без приложения внешнего давления (горячего прессования). С. существенно улучшают введением активирующих добавок. Так, спекание вольфрамовых и молибденовых порошков активируют добавкалш металлов VIII группы периодической системы элементов, спекание норошка глинозема — добавками окиси магния. [c.421]

Металлокерамические спеченные спаи. Процесс пайки состоит в покрытии кб рамики слоем молибденового порошка с добавкой небольшого количества марганца (железа или титана) и последующем спекании при высокой температуре. После покрытия слоем никеля или меди керамическая деталь готова для спаивания с металлом (разд. 2, 2-2 и 5-3). Последовательность различных слоев в металло-керамическом [c.147]

При этой технологии (табл. 2-42) поК рытие изготавливается из суспензии металлического порошка (или смеси порошков) в биндере. Порошки могут состоять только из металлов, нерастворяющихся или мало растворяющихся в соединительных сплавах (разд. 2, 5-3) и образующих прочное соединение с керамикой. Применяемыми при этом металлами являются молибден, вольфрам, марганец, железо, хром, медь, никель, рений. К металлическим по рошкам иногда добавляют небольшое количество окисло1в (например, окисел марганца), чтобы облегчить процесс окисления, необходимый для образования соединения. Можно применить окисел молибдена вместо молибденового порошка либо смесь 10КИСЛОВ молибдена п марганца (в соотношении 20 1). [c.148]

Dur hs hmelzprobe f переплавка пробного штабика (спрессованного из вольфрамового или молибденового порошков). [c.129]

Порошок вольфрама в количестве 72%) собирается в приемнике 6, 12% порошка оседает на фильтре 5. Таким образом, выход порошка вольфрама равен 94%. Соответственно 61% порошка молибдена собирается в приемнике 6 и 25% —в фильтре 5, т. е. выход молибденового порошка равен 86%. Такое распределение выхода порошка закономерно, если учесть резкую разницу в величинах плотности вольфрама (19,2 см ) и молибдена (10,3 zj M ). [c.168]

Удельная поверхность молибденовых порошков в несколько раз превышает поверхность карбонильных никелевых порощков аналогичной плотности [285]. В табл. 43 приведена удельная поверхность карбонильных молибденовых порошков [345]. [c.170]

Таким образом, порошок карбонильного железа обладает очень легкой спекаемостью. Вопросы термической обработки карбонильных порошков железа, никеля, вольфрама и молибдена освещены в исследованиях Фриденберг, Василенок [21, 358], Белозерского и Кричевской [19, 157—161]. Восстановление вольфрамовых и молибденовых порошков было рассмотрено нами ранее. Ниже мы остановимся лишь на основных моментах исследований А. Э. Фриденберг и Е. М. Василенок, посвященных термообработке карбонильного железа [21]. [c.190]

Воспроизводимость и точность метода проверены на растворе, полученном из молибденового порошка особой чистоты, концентрацию которого устанавливали весовым плюмбатным методом. Результаты опытов представлены в табл. 1. [c.118]

Диокнсь дициклопентадиена [224]. В стальной автоклав емкостью 0,5 л помещают 46,5 г (0,35 моля) дициклопентадиена и 125 г смеси гидроперекиси трет.бутила" и, трет.бутанола, полученной окислением изобутана. Раствор содержит 0,74 моля гидроперекиси. К смеси добавляют 8 г молибденового катализатора, полученного нагреванием молибденового порошка с гидроперекисью трет, амила и этилеигликолем. Указанное количество катализатора содержит 0,04 г молибдена. Реакционную смесь нагревают при 119 —124° С [c.59]

Берковиц и др. [42] обнаружили взаимодействие окислов ванадия с молибденом, сопровождающееся испарением молекул с изотопной структурой, соответствующей содержанию одного атома молибдена. Этим молекулам был приписан состав МоУ401.,. Аналогично этому случаю при испарении окиси индия из молибденовых камер в масс-спектре присутствовали ионы молибдата индия 1п2МоО+ [43]. Над смесью ПгОз и молибденового порошка 1п2Мо04 регистрируется уже при 1000° и имеет потенциал появления 9,5 0,1 эв. [c.22]

В ряде работ [449—453] описан способ производства молибденовых порошков термическим разложением Мо(СО)6. Разложение гексакарбопила молибдена при 400—1000° С приводит к образованию порошка молибдена с размерами частиц 1 — 3 мкм, с развитой удельной поверхностью [c.268]

Для улучшения сцепления алундового покрытия с кернами подогревателей их синтерируют. При синтерировании кернов подогревателей на них наносят методом пульверизации суспензию, состоящую из мелкодисперсного молибденового порошка и связующего вещества. При обжиге таких кернов в среде водорода при температуре 1500—1600°С происходит прочное припекание молибденового порошка. Таким образом керн подогревателя становится более шероховатым, чем обеспечивается лучшее сцепление с ним слоя алунда. [c.76]

Карбиды молибдена — очень твердые, тяжелые, тугоплавкие металлоподобные соединения. Они близки по свойствам к фазам внедрения, имеющим металлический характер (проводимость, внешний вид и т. п.), обусловливаемый особенностями их атомнокристаллической структуры. Карбид М02С образуется по перитектической реакции при 2650°. Он представляет собой порошок темно-серого цвета, получаемый обычно науглероживанием смеси молибденового порошка и сажи при 1400—1500°. Может быть также получен науглероживанием накаленной молибденовой проволоки из газовой фазы или взаимодействием молибденового ангидрида с окисью углерода и углеводородами. МоС плавится при 2400°. [c.298]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология