Контроль коррозионного состояния оборудования

СПОСОБЫ КОНТРОЛЯ КОРРОЗИОННОГО СОСТОЯНИЯ ОБОРУДОВАНИЯ для ДОБЫЧИ НЕФТИ [c.127]

Эксплуатация металлических конструкций сероводородсодержащих нефтегазовых месторождений связана с осуществлением многопланового контроля за коррозионным состоянием оборудования и трубопроводов, а также с проведением большого объема ремонтных работ ликвидацией аварийных ситуаций подключением новых скважин и трубопроводов к действующим заменой аппаратов, запорной арматуры, дефектных участков трубопроводов и т. п. [c.7]

К наиболее актуальным мероприятиям по обеспечению надежности и работоспособности металлоконструкций скважин относятся контроль коррозионного состояния и техническая диагностика фонтанной арматуры, колонных головок и внутри-скважинного оборудования. Диагностику проводят с целью периодической оценки технического состояния скважин при капитальном ремонте и геофизических исследованиях. [c.176]

В условиях сероводородсодержащих месторождений косвенный метод контроля коррозионного состояния различных частей внутрискважинного оборудования по содержанию общего железа не позволяет получить достаточно объективную картину вследствие неравномерного коррозионного поражения металла. Это возможно только при капитальном ремонте скважин. [c.177]

Рассмотрены конструкционные материалы, коррозионные среды и методы защиты от коррозии оборудования для добычи, сбора. подготовки и транспортирования нефти и нефтяного газа, поддержания пластового давления и бурения скважин. Даны практические рекомендации по применению различных методов защиты оборудования от коррозии. Описаны конструкции приборов н способы их применения для лабораторного и промыслового контроля а состоянием оборудования. Освещены вопросы охраны труда. [c.2]

СПОСОБЫ КОНТРОЛЯ КОРРОЗИОННОГО СОСТОЯНИЯ БУРОВОГО ОБОРУДОВАНИЯ [c.111]

Основной комплекс работ по контролю коррозионного состояния бурового оборудования проводят в период демонтажа его при ремонтных работах. Наиболее широко применяют визуальный осмотр, методы неразрушающего контроля (ультразвуковой, радиографический) и химический контроль буровых растворов и других технологических сред на содержание продуктов коррозии. Эти методы контроля коррозии в сочетании с металлографическим методом и методом выборочного определения изменения механических свойств конструкционных материалов оборудования после эксплуатации являются одной из основных мер профилактики отказов работы оборудования. [c.111]

Основной способ контроля за общим коррозионным состоянием оборудования для добычи газа — это химический анализ выносимой жидкости, в том числе на содержание железа, ингибиторов, солей, кислых компонентов и т. п. Анализ рекомендуется проводить не реже 1 раза в полугодие, а на начальной стадии эксплуатации — не реже 1 раза в квартал. Сопоставление получаемых результатов анализа позволяет своевременно принимать меры по устранению активных коррозионных процессов. Повышение содержания солей, воды, же- [c.144]

Основной способ контроля за общим коррозионным состоянием оборудования — химический анализ на содержание ионов железа и ингибитора, который рекомендуется проводить не реже 1 раза в квартал. [c.154]

На основе анализа изложенных выше данных по оценке коррозионного состояния и надежности оборудования и ТП ОНГКМ, результатов внутритрубной и наружной дефектоскопии, натурных и лабораторных коррозионно-механических испытаний, металлографических исследований темплетов и образцов, результатов технического диагностирования конструкций, а также с учетом действующих нормативно-технических документов (НТД), разработана методика диагностирования оборудования и ТП сероводородсодержащих нефтегазовых месторождений. Основные положения этой методики вошли в Положение о диагностировании... [15]. Методикой устанавливается периодичность, способы и объем контроля технического состояния оборудования и ТП, признаки оценки вида дефектов и способы определения предельного состояния оборудования и ТП с учетом уменьшения толщины стенок до расчетной величины (Г п), ниже которой не обеспечивается необходимый запас несущей способности. Методика позволяет также оценить степень потенциальной опасности дефектов оборудования и ТП и определить рациональные условия их дальнейшей эксплуатации или ремонта. Структурная схема диагностирования оборудования и ТП приведена на рис. 4.9. [c.215]

Контроль коррозионного состояния коммуникаций и оборудования ОГКМ наряду с наружным осмотром осуществляется следующим образом. [c.203]

Зонды предупреждения. Применение зондов предупреждения также, как ультразвуковой толщинометрии, наиболее эффективно при коррозионном контроле за состоянием оборудования в процессе эксплуатации. Но при больших скоростях коррозии их использование может быть полезным уже на подготовительных и испытательных этапах, учитывая накопительный характер коррозионных проявлений. [c.36]

В нашей стране и за рубежом разрабатывают методы и приборы для оценки коррозионного состояния трубопровода без его вскрытия. Наиболее перспективны методы, основанные на пропускании по трубопроводу специально оборудованного прибора, фиксирующего очаги коррозионного поражения стенки трубы с внутренней и наружной сторон. В литературе [10] приводят данные по методам контроля состояния трубопроводов. Основное внимание уделяют магнитным и электромагнитным методам. При этом предпочтение отдают последним. Здесь же кратко описьшаются ультразвуковые и радиографические методы. [c.106]

Более специфичным для оборудования гидротермального синтеза является контроль за состоянием металла. Этот контроль также носит периодический характер и имеет целью выявить изменения в состоянии металла основных деталей несущего сосуда, возникшие в условиях протекания гидротермальных технологических процессов. Факторами влияния этих процессов на металл сосуда являются коррозионное воздействие, высокие давления и температуры, временная выдержка. [c.298]

Классификация отказов по периодам эксплуатации (рис. 196) и видам оборудования (рис. 19в и 20) показывает общую тенденцию к увеличению их количества в промежутке от 15 до 20 лет. Это объясняется повреждением насоснокомпрессорных труб и их муфт в данный период времени (рис. 20а) и проведением большого объема вырезок дефектных участков соединительных трубопроводов, обнаруженных с помощью внутритрубной дефектоскопии. По мере накопления опыта обработки данных внутритрубной дефектоскопии и в результате разработки методики оценки потенциальной опасности дефектов количество вырезок из труб удалось уменьшить (рис. 206). После 10-15-летней эксплуатации аппаратов УКПГ при проведении комплексной диагностики в металле многих из них обнаружены водородные расслоения, что обусловило необходимость замены этих аппаратов. В период эксплуатации до 20 лет наблюдалось также повышенное количество отказов деталей аппаратов УКПГ и ОГПЗ (рис. 20в). Меньше отказов оборудования и трубопроводов было отмечено во временном интервале эксплуатации более 20 лет, что объясняется отсутствием полных данных, а также проведением эффективного ингибирования коррозионных сред, своевременного контроля коррозионного состояния оборудования и выполнением планово-профилактических работ (ППР). [c.70]

Помимо перечисленных прямых способов контроля коррозионного состояния оборудования для добычи газа применяют косвенные. Для. этого в обвязке скважины устанавливают приборы для определения коррозионного состояния оборудования (водородные зонды, коррозиметры и т. д., а также образцы-свидетели). [c.145]

Проведен комплекс исследований по подбору и испытанию ингибиторов коррозии, разработке технологии их приготовления и ингибиторной защиты, а также созданию датчиков и приборов для осуществления контроля за коррозионным состоянием оборудования. Технологическая схема процесса ГАЗАМИН отличается от традиционной наличием узла приготовления и ввода ингибитора в рабочий раствор абсорбента и оснащена системой автоматизированного контроля за коррозионным состоянием оборудования и концентрацией ингибитора в рабочем растворе. [c.64]

Данные периодического контроля коррозионного состояния металла оборудования подтверждают результаты оперативной оценки поведения водородных расслоений. Так, в сечении, нормальном к срединной поверхности, вблизи очага разрушения трубопровода 0720x22 мм, транспортирующего сероводород- [c.130]

При капитальном ремонте скважин контролируют коррозионное состояние оборудования визуально. Визуальному контролю подвергаются все доступные поверхности и в первую очередь подземного оборудования и наружние поверхности насосно-компрессорных труб. Из насосно-компрессорных труб вырезают катущки (как правило, из верхней, средней и нижней частей колонны) для более тщательного анализа коррозионного состояния, в том числе и для механических и металлографических исследований состояния металла. При повторных спусках бывшего в эксплуатации оборудования требуется проведение особенно тщательной ревизии. [c.145]

В основном аналитическая цепочка срок службы — изменение коррозионного состояния материалов сводится только к двум точкам контроля исходное состояние оборудования и состояние оборудования по исчерпанию гарантированного производителем и подтверждаемого ГГТН РФ ресурса. После исчерпания гарантированного ресурса оборудование подлежит автоматическому изъятию из производственного цикла и обязательной замене. Однако во всем мире в целом и в России в частности старение оборудования носит столь интенсивный характер, что его автоматическое списание привело бы к остановке как отдельньгх производств, так и целых отраслей промышленности. Поэтому во всех странах мира разработаны и утверждены [c.111]

Данные периодического контроля коррозионного состояния металла оборудования подтверждают результаты экспресс-оценки поведения водородных расслоений. Так, в сечении, нормальном к серединной поверхности, вблизи очага разрушения трубопровода 720x22 мм, контактировавшего с сероводородсодержащим газом, под действием наводороживающей среды в узкой центральной зоне материала возникли и развивались в течение одиннадцати лет изолированные расслоения. Этот процесс характеризовался увеличением размеров дефектов путем слияния их с соседями по слою. Расслоение вблизи срединного слоя достигло критического линейного размера 3 (для сравнения - неустойчивое развитие подобных расслоений при Ь > 2,670- При этом область взаимодействия расслоения с контуром распространилась к обеим поверхностям и вызвала вначале разрушение верхней части стенки трубы со стороны поверхностных дефектов, расположенных над центральной частью расслоения (50 % поражения высоты сечения) с последующей разгерметизацией расслоения. [c.169]

Наряду с изложенным выше следует отметить, что контроль коррозионного состояния и техническое диагностирование фонтанной арматзфы (ФА), колонных головок (КГ) и внутрискважинного оборудования является одним из самых актуальных. Диагностирование проводится для периодической оценки технического состояния оборудования скважин при капитальном ремонте и при геофизических исследованиях. При проведении капитального ремонта скважин согласно рекомендациям ВНИ-ИГаза и ВНИИнефтемаша проводятся следующие исследования. [c.225]

При обследовании оборудования скважин используют отечественные механические, радиоизотопные, магнитные, термометрические или акустические глубинные приборы в основном серийного производства и опытные образцы приборов ЭМДС-Т импульсного электромагнитного типа. Косвенный метод контроля коррозионного состояния по определению содержания общего железа в условиях сероводородсодержащих месторождений не дает объективной картины из-за неравномерного коррозионного поражения различных частей внутрискважинного оборудования. Более объективная картина состояния оборудования выявляется только при капитальном ремонте скважин. [c.228]

СПОСОБЫ КОНТРОЛЯ КОРРОЗИОННОГО состояния gypOBOrO ОБОРУДОВАНИЯ [c.111]

В настоящее время в нашей стране и за рубежом интенсивно проводятся исследования в области гидротермального синтеза, перекристаллизации, облагораживания и обогащения кристаллических материалов в технологических средах, которые при повышенных термобарических параметрах в той или иной мере взаимодействуя с материалом кристаллизационной аппаратуры могут способствовать ее разрушению и загрязнению продуктов синтеза примесями. В связи с этим весьма актуальна проблема создания надежных систем защиты автоклавного оборудования от коррозионного влияния гидротермальных сред. Хотя при выращивании кварца из низкоконцентрированных щелочных растворов при температурах до 400 °С коррозия стальных автоклавов предотвращается за счет образования акмитовой пленки, все же необходим периодический контроль за состоянием внутренней поверхности кристаллизационной камеры, который может быть надежно выполнен лишь в сосудах с широкими горловинами. Такие автоклавы перспективны также для освоения процессов синтеза и других кристаллических материалов из агрессивных растворителей, поскольку одним из наиболее эффективных способов защиты сосудов высокого давления от коррозионного влияния технологических сред служат коррозионные футеровки плавающего типа, промышленная эксплуатация которых может проводиться лишь в сосудах с достаточно большим внутренним диаметром. [c.49]