Коррозионные по изменению массы

Скорость химической коррозии металлов определяют количественно, наблюдая во времени т какую-либо подходящую для этих целей величину у. глубину проникновения коррозионного разрушения в металл П, толщину образующейся на металле пленки продуктов коррозии к, изменение массы металла т или объема реагирующего с металлом газа V, отнесенные к единице поверхности металла, изменение механических свойств металла (например, предела прочности а ) или его электрического сопротивления Я, выраженные в процентах, и т. д. Истинная (или [c.40]

Коррозионная агрессивность Изменение массы вкладышей подшипника, мг, не более [c.25]

Коррозионные разрушения оборудования поддержания пластового давления контролируют визуальным осмотром оборудования, по изменению массы и состояния поверхности контрольных образцов, содержания ионов железа в закачиваемой воде и при помощи специальных приборов. [c.154]

Для оценки коррозионной стойкости металлических сооружений наиболее сто применяют показатель изменения массы и глубинный показатель (51. Скорость коррозии Кт, определяемую по изменению массы металла в процессе коррозии, вычисляют по формуле [c.7]

Определение защитных свойств металлических покрытий по изменению массы металла почти никогда не дает удовлетворительных результатов. Более целесообразно в качестве показателя выбирать изменение их толщины, времени до появления первых коррозионных поражений и площади, подвергшейся коррозии. Обычно в качестве показателя выбирают время, за которое 50% поверхности подверглось коррозии. [c.18]

Наиболее распространенными показателями коррозии при оценке коррозионной стойкости металлов являются следующие изменение массы образцов глубина коррозионных поражений [c.19]

В табл. 47 представлены данные о коррозионном поведении титана и некоторых других металлов при 4,5-летней экспозиции в проточной морской воде (скорости коррозии рассчитаны по потерям массй). В случае титана коррозионные потери массы были очень малы и практически соответствовали пределу точности измерений имевшихся аналитических весов [69]. В настоящее время имеются также данные о коррозионном поведении на малых и больших глубинах различных сплавов на основе титана. Как следует из табл. 48, титановые сплавы абсолютно стойки в широкой области изменения условий экспозиции. [c.119]

Коррозионную активность масел оценивают по изменению массы (г/м ) металлич. пластинки при воздействии на нее в течение 50 ч нагретого до 140 °С испытуемого масла, слой к-рого периодически соприкасается с кислородом воздуха. О коррозионных св-вах топлив судят обычно по наличию или отсутствию в них активных сернистых соед., что устанавливают с помощью медной пластинки. [c.228]

Определение качества защитных покрытий по изменению массы образцов почти никогда не давало удовлетворительных результатов. Эффективность защитных покрытий следует определять по изменению их толщины, времени появления первых коррозионных очагов и площади, пораженной коррозией. Обычно определяют время, которое необходимо для того, чтобы 50% поверхности подверглись коррозии. Иногда полезной оказывается оценка по 10-балльной шкале, устанавливающей балл в зависимости от площади, занятой коррозией за данный промежуток времени. [c.9]

Для контроля за коррозионной агрессивностью авиационных масел можно использовать установку ПЗЗ. Установка предназначена для оценки коррозионных свойств, окисляемости и испаряемости масел. Она представляет собой малоразмерную лабораторную установку, имитирующую условия работы масла в системе смазки двигателя (циркуляция, аэрация, нагрев и контакт с различными металлами). Установка состоит из бачка с испытуемым маслом, насоса и кассет, где размещаются свинцовые и медные пластины. Объем испытуемого масла — 250 мл. Коррозионные свойства масел оценивают по изменению массы свинцовых пластинок, окисляемость — яо содержанию осадка, изменению кислотного числа и вязкости, а испаряемость — по уменьшению массы масла за время испытания. [c.243]

Изменение массы образцов во время коррозионных испытаний использовалось для оценки эффективности ингибирования коррозии. Степень защиты в процентах вычислялась для каждого образца по результатам контрольных испытаний (см. патент США, N 4042323, 1977 г). Результаты получены при отсутствии кислорода в среде, который удаляли продуванием СО, перед опытом, и в присутствии кислорода. Испытания проводили в высокоминерализованной среде (лабораторный рассол) при температуре 65,5 °С в течение 72 ч. Можно отметить, что ингибитор эффективен как в отсутствии, так и в присутствии кислорода [c.70]

Коррозионную агрессивность масел оценивают по изменению массы пластин за время испытания, отнесенной к единице поверхности (в г1м ). В картер ставят по две пластины из свинца марки С-1 и красной меди. Одну из пластин не зачищают, а другую (для наблюдения кинетики процесса накопления в масле коррозионно-агрессивных продуктов) зачищают перед началом каждого этапа. Все пластины взвешивают через каждые 10 ч испытания. [c.369]

В сосуд помещают металлические пластинки из разных металлов и погружают его в масляную баню, нагретую до 120° С. Через 5 ч окисления топливо заменяют свежим, а в окисленном определяют содержание осадка, фильтруя его через биологический фильтр № 4 по истечении 25 ч окисления (5 свежих порций топлива) устанавливают суммарное количество осадка, выражаемое в процентах, а также количество отложений на металлических пластинках, коррозию их и общее изменение массы (метод предложен для оценки коррозионных свойств топлив). [c.266]

Изменение массы пластинок из различных металлов при коррозионных испытаниях масла АС-9,5 на установке ПЗЗ [c.155]

Коррозионные свойства масел определяют по изменению массы свинцовых пластин (X) во время испытания, выражают в г/м2 и вычисляют по формуле [c.47]

Коррозионную активность топлива оценивают по изменению массы пластинки и по количеству отложений, образовавшихся на поверхности пластинки, находящейся в топливе в течение 25 ч (пять периодов по 5 ч) при определенной температуре. [c.329]

Коррозионные испытания проводились в лабораторных условиях, скорость коррозии рассчитывалась по изменению массы образцов. [c.13]

При оценке коррозионной стойкости сплавов и средств противокоррозионной защиты важно правильно выбрать показатель коррозии, Величину коррозии некоторых сталей, меди, цинка достаточно точно можно определить по изменению массы образца, однако для алю- [c.7]

По окончании выдержки образцов в заданных условиях производится оценка коррозионных изменений и степени их разрушения. Образцы изучаются визуально и под микроскопом (оценивается состояние их поверхности, наличие и характер коррозионных поражений, определяется степень коррозии поверхности), определяется изменение массы образцов за некоторое время (гравиметрические измерения ), исследуются изменения механических, электрических, оптических и других свойств. Получаемые результаты носят, как правило, сравнительный характер, поэтому методика и условия проведения коррозионных испытаний должны быть точно оговорены. [c.109]

Стандарт устанавливает методы удаления продуктов коррозии с образцов металлов, сплавов, металлических покрытий после коррозионных испытаний, применяемые при определении коррозионных потерь по изменению массы образца [c.638]

Проводились также исследования по определению коррозионной активности фосфорорганических соединений и композиций на их основе по отношению к элементам ПО. Показатели коррозии определялись в соответствии с Международным стандартом ИСО 12729 по оценке равномерной коррозии, разработанным на базе стандарта DIN 50905/2, и соответствуют ГОСТ 9.908.85 и 9.905.82. Согласно стандарта по истечении определенного времени испытаний при равномерной коррозии определяется изменение массы и размеров образца. Площадь поверхности образца и потеря массы определяются до и после испытаний. [c.360]

Из пластмасс на коррозионную стойкость испытывали полиэтилен (ПЭ), полипропилен (ПП), пентапласт (ПТ), поливинилхлорид (ПВХ) в среде кубовых третьей ректификационной колонны. Состав среды 2-ЭГА, 2-ЭГ-р 63—64 %, осмолы 35—36 %, температура 90°С. После 200 ч испытаний относительное изменение массы ПТ 0,40%, ПЭ—1,85%, ПП 11,2 — 7,0 % ПВХ был подвержен расслаиванию. [c.213]

НИЙ теории локальных элементов, удобны для качественного рассмотрения процесса коррозии и для оценки возможного влияния на него различных факторов. В то же время их использование при. количественных расчетах скорости коррозии связано со значительными трудностями. Скорость коррозии определяется изменением массы образца за единицу времени, отнесенным к единице его поверхности, или (в электрических единицах) плотностью тока /. Коррозионные же диаграммы, прив15денныс на рнс. 24.4 и 24.5, построены в координатах потенциал — сила тока, т. е. не позволяют судить о плотности тока, непосредственно характеризующей скорость коррозии. Для ее расчета нужны поэтому дополнительные данные. Необходимо знать качественный состав корродирующего металла, чтобы выяснить, какие компоненты металла в данных условиях будут играть роль катодов и какие — анодов. Необходимо установить долю поверхности, приходящуюся на каждый катодный и анодный участок, чтобы иметь возможность определять плотность тока на любом из них. Далее требуется для всех анодных составляющих снять анодные поляризационные кривые, а для всех катодных— катодные. Это позволит найти общую скорость катодной, и анодной реакций и установить наиболее эффективные анодные и катодные составляющие. Зиая стационарные потенциалы, можно,, суммируя все катодные и все анодные кривые, построить результативную коррозионную диаграмму, пс которой уже затем определить максимально возможную силу тока. Предполагая, что омические потери малы, и зная, как распределяется поверхность между анодными и катодными зонами, вычисляют скорость коррозии. Этот сложный способ, дающий к тому же не всегда однозначные результаты (в связи с возможностью совмещения катодных и анодных реакций на одном и том же участке), редко применяется для количественной оценки скорости коррозии. [c.499]

Коррозионная активность при повышенной температуре. Для непосредственной оценки коррозионных свойств дизельных топлив, особенно топлив, содержа-цщх свьпие 0,2% (масс.) общей серы, этот показатель определяется по методу ГОСТ 20449-75. Сущность метода заключается в воздействии дизельного топлива на медную пластинку при температуре 170°С и определении изменения массы медной пластинки. [c.106]

Коррозионная активность при повышенных температурах определяется по ГОСТ 18598-73. Ее оценивают по изменению массы пластинок из элек- [c.144]

Сущность метода заключается в оценке изменения массы металлической пластинки после ее выдержки в течение определенного времени при переменном воздействии воздуха и нагретых топлива и морской воды. Испытание проводят в приборе Пинкевича (см. рис. 47), предназначенном для определения коррозионности моторных масел, на пластинках из Ст. 3, стали 45, СХЛ-4 и бронзы Бр. АЖМ10-3-1,5 размером 40 х 10 х 2,5 мм. [c.191]

Глубинный показатель коррозии Кг представляет србой глубину коррозионного разрушения в единицу времени (мм/год). Для количественного выражения скорости равномерной коррозии можно использовать глубинный показатель, а также скорость коррозии, определяемую по изменению массы. Пересчет в этом случае производят по формуле [c.7]

Определение коррозионной активности при повышенных температурах. Оценку топлив проводят по изменению массы помещенных в топливо пластинок из электролитической меди и бронзы ВБ23НЦ и по массе отложений, образовавщихся на пластинках в течение 25 ч при 120 или 150 °С (в зависимости от технических требований на испытуемое топливо). Испытания осуществляют в специальных реакционных сосудах из термостойкого стекла, устанавливаемых в термостате. [c.210]

К количественным показателям коррозии помимо перечисленных ранее показателя склонности к коррозии /Сг, очагового показателя коррозии Кп, глубинного показателя коррозии Кп, показателя изменения массы Кт, объемного показателя коррозии Кобъемн, токового показателя коррозии I (плотность коррозионного тока), механического показателя коррозии Ка, показателя изменения электрического сопротивления К/ относится также отражательный (или оптический) показатель коррозиы — выраженное в процентах изменение отражательной способности поверхности металла за определенное время коррозионного процесса. [c.428]

Метод с периодической заменой топлива, принятый в настоящее время в качестве квалификационного при оценке коррозионной агрессивности топлив для реактивных двигателей, предложен в работе [35, с. 10—17]. На его основе созданы методы по ГОСТ 18598—73 для реактивных топлив и по ГОСТ 20449—75 для дизельных топлив. Предварительно обработанные пластинки 3 (рис. 23) погружают в реакционные сосуды 2 с топливом, которые помещают в гнезда прибора ЛСАРТ 1. Испытания проводят при 120°С в течение 25 ч (топливо меняют каждые 5 ч) для реактивных топлив и при 170 °С в течение 6 ч (топливо меняют каждые 2 ч) для дизельных топлив. Коррозионную агрессивность оценивают по количеству образующегося в топливе осадка и по изменению массы пластинок из электролитической меди и бронзы для реактивных топлив, из электролитической меди для дизельных топлив. При испытаниях реактивных топлив в сосуд на каждом этапе загружают 400 мл, при испыта ии дизельных топлив — 100 мл. [c.77]

Для исследования коррозионной агрессивности обводненных дизельных топлив в потоке имеется метод [39], основанный на измерении убыли массы металла, помещенного в поток топлива, которое движется в трубке. По всей длине кварцевой трубки (1=65 мм, /=600 мм) сделаны отверстия и во вставленных в них пробках с помощью стеклянных крючков укрепляют образцы металлов. Увлажненное водой топливо прокачивают через трубку по замкнутому циклу с помощью насоса термостата. Температура топлива 40—45°С, содержание воды в топливе от 0,1 до 0,5%. Условия испытания 6 ч образцы находятся в движущемся потоке обводненного топл1ива, 18 ч в том же топливе без движения. Коррозионные свойства топлив оценивают по изменению массы образца металла до и после испытаний, отнесенному к единице поверхности образца. Для испытаний требуется 3 л топлива. [c.80]

По окончании испытания образцы металлов промывают бензином Б-70, обрабатывают ингибированной соляной кислотой, нейтрализуют карбонатом натрия, промывают водой, сушат, чистят мягкой резинкой и взвешивак>т на аналитических весах. Коррозионные свойства топлив оценивают по изменению массы образца металла до и после испытания, отнесенному к единице поверхности образца. [c.81]

Во время опытно-промйшленних испытаний проводится непрерывный контроль Э( 4екмвности действия ингибитора следагщими способами по изменению массы контрольных образцов - свидетелей по изменении содержания ионов железа в среде путём визуального осмотра оборудования (когда то возможно) при помощи специаль-н пх приборов (коррозиметров), определяющих скорость коррозионного процесса в любой момент времени. [c.48]

В состав БМС входят метанол (ГОСТ 6995-87), изобутанол (ГОСТ 6016-77) и газоконденсатный бензин. Определение коррозионной активности БМС проводилось по отношению к стали ВСтЗ (ГОСТ 380-71), легированной стали 12Х18Н10Т (ГОСТ 5632-72), алюминиевому сплаву (ГОСТ 4784-74), меди (ГОСТ 859-78). Время испытания на коррозию 8 часов. Скорость коррозии определялось по изменению массы металла за период испытания, изменения качества исследуемых растворов по изменению окраски (визуально), по показателю преломления, оптической плотности. Характер коррозионного износа определялся по результатам визуального осмотра поверхности испытуемых пластин. [c.91]

В связи с неравномерньш характером коррозии сварного соединения показатель изменения массы (весовой показатель коррозии) не характеризует его коррозионную стойкость). Удобным является метод измерения коррозионного разрушения, который позволяет определить зоны максимальной коррозии и истинную глубину разрушения металла. Графическое изображение профиля образца после коррозионных испытаний называется профилограммой. [c.45]

В и 9,5 Р соответственно в коррозионной камере в присутствии хлор-ионов при относительной влажности 95 % и температуре 20 °С Толщина покрытий 17 мкм термообработка не производилась Изменение массы N1—Р покрытия составило О 03 г/м сут, а N1—В покры тий 1 2 г/м" сут Следова тельно коррозионно-заш,нт [c.52]

Из алюминиевомагниевых сплавов за 2 года испытаний наиболее коррозионностойкими оказались сплавы системы А ——2п и А1—Mg так как изменение массы этих сплавов по сравнению с остальными алюминиевомагниевыми сплавами с самого начала опыта было наименьшей. У сплавов системы А —Mg—Си потеря в весе была примерно в полтора раза больше как в открытой атмосфере, так и в павильоне жалюзийном. Магниевый сплав МА2-1 корродировал в 6 раз сильнее в открытой атмосфере, чем в павильоне. Сплавы систем А —M.g—Си А —М —1п А1—М —51 корродировали в павильоне с жалюзи примерно в 2 раза больше, чем на воздухе. Такое своеобразное поведение алюминиевых сплавов в павильоне и в открытой субтропической атмосфере зависит от свойств образующихся продуктов коррозии. В павильонах жалюзийных создается своеобразный микроклимат, в результате чего амплитуда колебаний метеорологических элементов ниже, чем в атмосфере. Вследствие этого конденсация влаги и ее абсорция продуктами коррозии уменьшаются, что уменьшает скорость коррозии металлов и сплавов. Однако для некоторых алюминиевых сплавов более существенным фактором оказывается длительность пребывания пленки электролита на поверхности металлов, которая в павильоне больше, чем в открытой атмосфере, где солнечная радиация, ветры высушивают поверхность металла быстрее. Как видно, множество факторов, влияющих на атмосферную коррозию, не позволяет по одному какому-нибудь параметру предсказывать коррозионное поведение металлов и изделий в субтропиках. [c.77]

Степень продвижения коррозии как процесса можно выразить, например, через изменение массы материала, глубину прокорроди-ровавшей поверхностной зоны или образовавшихся питтингов, количество продуктов коррозии, изменение предела прочности, предела текучести или деформации, вызывающей разрушение материала. Изменение этих величин в единицу времени может быть мерой скорости коррозии. Другой мерой является плотность коррозионого тока. Ниже приведены некоторые из обычно используемых единиц скорости коррозии изменение массы, г/(м -год), мг/(дм -день) рост глубины коррозии, мм/год, мкм/год(10" мм/год), дюйм/год (25,4 мм/год), мил/год (25,4 мкм/год) ток коррозии, А/м , мА/см = 10 А/м снижение пределов прочности, текучести, разрушающей деформации, проценты/год (от начальной величины). [c.24]

Процесс коррозии многокомпонентных конструкционных материалов в жидкометаллических теплоносителях является сложным и состоит из нескольких параллельно идущих многостадийных гетерогенных процессов. При повышенном содержании кислорода в жидком щелочном металле в сталях на некоторой глубине происходит образование сложных оксидов типа МеО-НзаО и Ме0-(Ыа20)2—так называемое внутреннее окисление. Кроме того, как в циркулирующей, так и в неподвижной жидкометаллической системе происходит селективное растворение и перенос компонентов, перераспределение углерода и азота между различными конструкционными материалами или участками конструкции, находящимися при разных температурах, проникновение жидкого металла в твердый. Эти процессы вызывают не только коррозионные потери массы, но и физико-химические и структурные изменения материалов охрупчивание, азотирование, эрозионное разрушение, изменение состава поверхностного слоя. Скорость переноса массы и селективного растворения компонентов сталей [c.259]

Определение качества металлических защитных покрытий по изменению массы образцов почти никогда не дает удовлетворительных результатов. Эффективность таких покрытий следует определять по изменению их толщины, временд до появления первых коррозионных очагов и площади коррозионного поражения. Обычно устанавливают время, которое необходимо для того, чтобы определенная часть поверхности подверглась коррозии. [c.8]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология