Ламинатор

Отформованные тестовые заготовки перекладываются без нарушения рядности с конвейера 34 на сетчатый конвейер 38 печи 39. Просеченная лента многослойного пласта теста принимается конвейером 37 н передается на возвратный конвейер 36 для загрузки в одну из приемных воронок ламинатора 29. [c.119]

Установки для получения защитного рисунка. Установка нанесения сухого пленочного фоторезиста ламинатор) выполнена в виде настольного варианта. [c.57]

Сухие пленочные фоторезисты наносят на заготовки плат посредством прокатывания их горячим валиком через защитную лавсановую пленку в установках-ламинаторах. Защитная полиэтиленовая пленка при этом отделяется и сматывается на бобину. Схематически нанесение пленочного фоторезиста показано на рис. 20. [c.216]

Расплав полимера экструдируется через щелевую головку на полотно основы, проходящее ламинатор. [c.190]

Питание головки (рис. 105) через центральный канал и наличие коллектора перед формующими губками обеспечивают равномерное нанесение расплава на основу. Минимальное расстояние от головки до ламинатора достигается V-образной формой головки. [c.190]

Ламинатор представляет собой два валка, один из которых (большего диаметра) полированный металлический, охлаждаемый изнутри водой, а второй — обрезиненный прижимной. Во избежание перегрева второй валок охлаждается снаружи добавочным металлическим валком, во внутреннюю полость которого подается холодная вода. [c.190]

Полиэтилен является неполярным полимером и не образует связей с полярными поверхностями. Но термоокисление расплава на выходе из головки способствует образованию полярных групп на поверхности пленки, улучшает ее адгезию к основе. Однако при малой скорости процесса, повышенной температуре и большом расстоянии головки от ламинатора термоокислительная деструкция приводит к сшивке полиэтилена, уменьшая адгезию и способность полимерного покрытия к сварке. [c.194]

Обработка поверхности основы пламенем или коронным разрядом увеличивает адгезионную прочность, что позволяет снизить температуру экструзии и уменьшить расстояние от головки экструдера до валков ламинатора. [c.194]

При получении трехслойных пленок в прессующее устройство подаются одновременно основа и подогретая пленка (термопласт) или фольга, а в зазор между ними — пленка из расплавленного термопласта. Известен способ получения трехслойных пленок последовательным наложением пленки из расплавленного термопласта вначале на одну сторону основы, а затем на другую. Для этого линии для получения комбинированной пленки (см. рис. 12-У) снабжают вторым червячным прессом и ламинатором для [c.143]

Ножи для резки гранул на решетке Вал ламинатора [c.159]

Схема агрегатной установки для нанесения полимерных покрытий и дублирования пленочных материалов представлена на рис. VI.45. Установка состоит из механизма 1 для монтажа и размотки рулонов с основой, на которую наносится полимер, устройства 2 для автоматической стыковки материала в процессе работы, измерительных устройств 3 я 10 для измерения и контроля толщины непокрытого и покрытого или дублированного материала, устройства 4 для нанесения грунтовки на покрываемый материал, червячного экструдера 6 и валкового ламинатора 7, направляющего устройства 8, устройства 9 для размотки и автоматической стыковки дублируемого пленочного материала, а также механизма 11 для намотки покрытого материала в рулоны. Устройство 4 обеспечивает нанесение на подложку грун- [c.296]

Стадия сушки пленки-основы с нанесенным на нее адгезивом может быть совмещена со стадией ее предварительного нагрева перед ламинированием. Предварительный нагрев целлофана может проводиться и на специальном нагревательном валке, расположенном перед ламинатором этот валок нагревается паро.м или электрическими нагревателями различной конструкции. Температура сушилки и нагревательного валка регулируется автоматически. [c.47]

Резиновый валок не имеет привода. Он свободно вращается в подщипниках, установленных на воздушных подушках, что обеспечивает компенсацию давления, возникающего в зазоре ламинатора. Резиновый валок изнутри охлаждается водой. [c.48]

Предусмотрено также вертикальное перемещение экструдера с помощью четырех винтовых опор. Они присоединены к электродвигателю переменного тока мощностью 0,73 кВт допускаемое перемещение составляет 200 М М. Управление двигателями горизонтального и вертикального перемещения дистанционное и осуществляется с головного пульта управления. Горизонтальное и вертикальное перемещение экструдера позволяет менять расстояние между фильерой и пленкой-основой, а также промежуток от линии касания расплавом основы до линии прижатия ламинатора. Для понижения числа оборотов двигателя экструдера между двигателем и шнеком установлен редуктор. Могут применяться редукторы со сменными шестернями, что позволяет изменять пределы регулирования скорости выдавливания пленки. [c.54]

Рис. 21. Зависимость ширины зоны прижима ламинатора Q от нагрузки на рычажную систему.

При эксплуатации экструзионно-ламинирующих установок необходимо учитывать, что давление контакта в зоне ламинирования определяется давлением на ламинирующих валках и шириной зоны прижатия, зависящей от твердости резины гуммированного валка. В связи с этим необходимо, чтобы сменяемые гуммированные валки имели постоянную твердость (60—65 по Шору). Важно, чтобы зазор между валками ламинатора был одинаковым, давление равномерно распределялось по ширине валков, линия ламинирования была соосна шели экструзионной головки, а основа при протяжке через ламинирующее устройство не имела складок и протягивалась в строго определенном месте под фильерой. Следует отметить, однако,- что на экструзионно-ламинирующих установках возможность изменения адгезии за счет варьирования давления весьма ограничена. [c.73]

Для улучшения качества намотки в рулоны после нанесения полиэтилена на целлофан и ламинирования производят обрезку кромок комбинированного материала. Ширина срезаемой кромки - 25 мм с каждой стороны. Обрезанные кромки пневмотранспортом удаляют из зоны ламинатора. [c.73]

Отрегулировать скорости шнека и ламинатора [c.78]

Отрегулировать натяжение на размоточном устройстве, между нагревательным устройством, ламинатором и намоточным устройством [c.79]

Понизить температуру экструдера Отрегулировать соотношение скоростей шпека экструдера и ламинатора [c.79]

При ламинировании давление между валка МИ ламинатора составляет до 18 кгс/см , температура воды в охлаждающей системе 30—40 °С, скорость линии — до 90 м/мин отношение скорости линии к скорости вращения шнека 2, температура предварительного подогрева основы 90—100 °С. [c.80]

После прекращения подачи пленки-основы при остановке линии и разводе валков ламинатора экструдер отводят в сторону. Датчики приборов, регулирующих нагрев экструдера, выводят на нуль и включают охлаждающий вентилятор. Экструдер продолжает медленно работать, его температура постепенно понижается вследствие охлаждения цилиндра и головки воздухом. При температуре 200°С охлаждающий вентилятор и шнек выключают, фильеру очищают от полиэтилена специальной латунной пластинкой и смазывают губки фильеры силиконовой смазкой. Через некоторое время после остановки шнека его вновь включают толчками до тех пор, пока весь материал не будет выдавлен из экструдера. При пустом цилиндре окончательно останавливают шнек и по возможности быстро охлаждают головку до комнатной температуры. Материал следует начинать удалять из экструдера еще при температуре 150— 160 °С и продолжать это до тех пор, пока не будет достигнуто полное охлаждение экструдера. [c.83]

Ведущий комплекс линии включает тестовальцующий агрегат непрерывного действия — ламинатор, систему калибрующих валков и формующую машину с режущим ротором. [c.117]

Готовое тесто для затяжного печенья благодаря применению пиросульфата натрия не нуждается в выдержке. Его вьпфужают из тестомесильной машины 7 7 в подкатные дежи 18, которые затем закрепляют на подъемнике-дежеопрокидывателе 21. В зависимости от компоновки линии тесто может загружаться подъемником 27 непосредственно в приемную воронку ламинатора 29 либо перемещаться с помощью промежуточного конвейера 28 после опрокидывания дежи с тестом в воронку 19. [c.118]

Конвейер И обеспечивает перемещение теста от входа к выходу аппарата 12 в течение 2 ч, необходимых для протекания процессов брожения и ферментации теста. Готовое крекерное дрожжевое тесто с конвейера И поступает на промежуточный конвейер 28 и затем загружается в приемную воронку ламинатора 29. [c.119]

Тестовальцующая машина непрерывного действия — ламинатор 29 — состоит из нескольких пар гладких и рифленых валков и системы ленточных конвейеров, смонтированных на общей станине, снабженных регулировочными устройствами и контрольно-измерительными приборами. Ламинатор имеет две приемные воронки, дном каждой из них является пара валков. Они прокатывают две ленты теста, которые поступают на горизонтальный конвейер, накладываются друг на друга и вылеживаются. Затем трижды повторяется операция прокатки и вылеживания двуслойной ленты теста, при этом толщина слоев существенно уменьшается. На выходе из ламинатора выполняется операция многократного слоения полученной ленты с разворотом на 90° и формированием многослойного пласта теста. [c.119]

На дублировочную бумагу валиком равномерно наносят 8—10 %-й раствор сэвилена в толуоле. После испарения растворителя бумагу припрессовывают к объекту любым из известных методов используют ламинаторы, горячие прессы при температуре 100—115 °С. [c.247]

Особенностью несложного в принципе процесса накатывания является серьезная опасность попадания пылинок под накатываемый слой. Поэтому поверхность подложки должна быть тщательно очищена. Установка для накатки (ламинатор) должна работать в специальном обеспыленном помещении (гермозона). [c.189]

Дублирование проводят па машине-ламинаторе, к-рая снабжена экструзионной головкой и обычно размещается в одну линию с целлофановой машиной. Скорость дублирования можно регулировать от 20 до 100 м/мин, а ширину наносимого покрытия от 1200 до 1800 мм. В ламинаторе на Г. п. при помощи экструзионной головки наносят расплав полилнлена. Затем дублированная пленка проходит зону охлаждения (25—30 и в пластичном состоянии поступает на прижимные валки [давление ок. 1,6 Мн/м" (16 кгс/см )]. [c.308]

Из экструдера 2 пластикат подается на вакуумно-формовочный барабан где гофрируется и соединяется с листом, поступающим от экструдера 3. Гофрированный лист подается на ламинатор 5, где соединяется с листом, поступающим от экструдера 4. Материал отде лывается на узле 6, закрепляется в устройстве 7 и разрезается ножами 8 на блоки, из которых высекаются заготовки 9, 10. Последние сшиваются скобами, склеиваются, складываются и свариваются в упаковку 11 [c.76]

На степень утяжки влияют как свойства исходного полимера, так и условия процесса температура и расстояние от головки до ламинатора. Утяжка проявляется в результате двух конкурирующих явлений вблизи выхода из головки — поверхностного натяжения и разбухания расплава. Утяжка тем больше, чем выше текучесть полимера и меньше скорость процесса (рис. 107). При высоких скоростях процесса прлимер даже с большим значением индекса расплава обнаруживает. эластические свойства, компенсирующие усадку пленки из-за поверхностного натяжения. [c.192]

Линия ЛКП 63-1000 для дублирования и армирования пленок показана на рис. 12-У. Выходящая из плоскощелевой головки пленка полиэтилена высокого давления с температурой 300—320°С поступает на основу, которая проходит по поверхности прессующего валка ламинатора. Основа сматывается с рулона размоточного устройства и попадает на греющий валок, а затем — под прессующий валок ламинатора. Окончательное соединение полимерной пленки с основой происходит в зазоре между обрези-ненным прессующим и охлаждающим валками. Для увеличения угла обхвата охлаждающего валка дублированным материалом устанавливают прижимной валок. Пленка, предварительно охлажденная и глянцованная на первом охлаждающем барабане, поступает на второй барабан, где окончательно охлаждается затем пленка проходит обрезное устройство и через тянущие валки подается на приемнонамоточное устройство. [c.143]

Избежать попадания полиэтилена на валы ламинатора можно, если ширина наносимого покрытия несколько меньше ширины целлофановой пленки. В связи с этим Еозникает необходимость обрезать кромки комбинированного материала. Узел обрезки кромок состоит из двух дисковых или бритвенных ножей, расположенных с обеих сторон пленки и прижимаемых к стальному валу, по которому перемещается дублированная пленка, и пневматического устройства для транспортирования обрезных кромок. Эти кромки из зоны экструзиоино-ламини-рующей установки пневмотранспортом подаются на станки, где наматываются в рулоны. Кромки используются в дальнейшем вместо шпагата. [c.48]

При обычном варианте экструзионно-ламинаторного процесса (рис. 17, а) пленка-основа, обработанная или необработанная адгезивом, подается между валками ламинатора на эти же валки попадает полиэтилен, экструдируемый через фильеру экструдера при температуре [c.65]

Если расстояние между фильерой и гуммированным валком невелико, расплав охлаждается незначительно и образуется маленькая шейка , однако степень окисления полиэтилена может оказаться недостаточной. Близкое расположение экструзионной головки к ламинатору приводит к сильному нагреву гуммированного валка и ухудшает условия наблюдения за процессом экструзии полиэтилена. Устано1Влено, что расстояние между фильерой и ламинирующим валком должно быть в пределах 50—125 мм оптимальным считается расстояние 70 мм. [c.67]

Неточная калибровка щели фильеры Частичная засоренность решетки экструдера посторонними включениями Невыдерживание соотношения скоростей шнека экструдера и ламинатора Засорение решетки экструдера Чрезмерный нагрев целлофана [c.78]

Отрегулировать скорость вращения шнека экструдера, ламинатора и скорость намотки Увеличить давление в эксгрудере Понизить температуру расплава [c.78]

Если обрывается пленка-основа, еа линии возникает угроза того, что расплав полиэтилена зальет валки ламинатора при этом необходимо останавливать установку, чистить ламинирующие валки и перезанравлять линию. Чтобы избежать этого, при обрыве пленки следует сразу же развести валки ламинатора и вывести экструдер из зоны ламинирования. [c.81]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология