Получение газов

С + Н2О + О2 —> СО -f СО2 -f Н2 (получение газа в генераторе с кислородно-паровым поддувом) [c.57]

Такая расшифровка является характеристикой катализатора, использование которой позволяет дать расширенное наименование катализатора (см. с. 12, пункт 8 и 9). Например, Никелевый катализатор конверсии природного газа с водяным паром, осуществляемой при средних температурах и высоком давлении в трубчатом конверторе с целью получения газа для синтеза метанола . [c.33]

При получении газа для синтеза аммиака (смеси водорода и азота) кислород подается на вторичный риформинг в составе воздуха. В производстве синтез-газа (смеси водорода и двуокиси углерода), используемого при получении метанола, во вторичный риформинг подают смесь кислорода и рециркулирующей двуокиси углерода. Но возможно проведение этих процессов в двух аппаратах, совмещенных друг с другом следующим образом. Вертикально расположенные трубы аппарата первичной конверсии непосредственно вводятся в верхнюю часть шахтного реактора вторичной конверсии (концы труб размещены над слоем катализатора). При необходимости обогащения продуцируемого газа азотом в шахтный аппарат вводят горячие дымовые газы, получаемые в горелках, размещенных в той же камере, где находятся реакционные трубы. Обычно с этой же целью в поток горячего газа первичной конверсии подмешивается воздух и такую смесь направляют на вторичную конверсию. [c.35]

Катализаторы конверсии бензиновых фракций с водяным паром при средних температурах, низком давлении с целью получения газа для нагрева и отопления. Конверсией жидких углеводородов при средних температурах можно получить (в зависимости от выбранных условий) в качестве основных продуктов как метан, так и водород. Получение метансодержащего газа не связано с необходимостью подвода тепла в зону реакции извне и осуществляется в аппаратах шахтного типа при умеренных температурах. Получение водородсодержащего газа из бензина требует более высоких [c.42]

В качестве побочных продуктов в процессе получается пропан и н-бутан, которые можно использовать в виде сжиженных газов, либо в качестве сырья для пиролиза с целью получения газа, богатого непредельными углеводородами, либо как сырье для нефтехимического синтеза. [c.62]

Термический крекинг высококипящего дистиллятного или остаточного сырья при повышенном давлении (2 — 4 МПа) и температуре 470 — 540 °С с получением газа и жидких продуктов. [c.7]

Анализ заключается в сжигании кокса, отложившегося на катализаторе, и определении состава полученных газов. Вначале существовал метод сжигания кокса и сбора всего газа с последующим его анализом. Анализ по этому методу продолжался несколько часов и не обеспечивал своевременного контроля. [c.168]

При этом образуется значительное количество углерода. Так, при отношении Оа/С, равном 0,63 получалось 0,02%, а при отношений Оа/С, равном 0,53 около 0,2% углерода (от его содержания в сырье) в виде элементарного углерода в полученном газе. Процесс проводился также при давлении от 18 до 20 ат и температурах выходящего газа 1427 и 1343° С, рассчитанных для отношений OJQ. 0,63 и 0,53 соответственно. Экстраполяция кривых на рис. 1 для приведенных условий показывает,, что углерод при равновесии не должен образовываться. Авторы [19] предполагают, что охлаждение выходящего газа было достаточно медленным,. чтобы получить некоторую конверсию окиси углерода в углерод и углекислый газ. [c.316]

Катализаторы конверсии бензиновых фракций с водяным паром при средних температурах, низком давлении, с целью получения газа для синтеза аммиака и метанола. Двухступенчатую конверсию бензина применяют как при получении топливного газа, со- [c.44]

Наименование катализатора дается предпочтительно в наиболее кратком варианте с максимально возможным использованием терминов классификации катализаторов по процессам, предложенной Институтом катализа СО АН СССР. Например, никелевый катализатор конверсии природного газа с водяным паром с целью получения газа для синтеза метанола . [c.12]

С целью увеличения срока службы катализатора применяют рециркуляцию получаемого газа (см. табл. 26, № 6) или подачу (вместе с сырьем) водородсодержащего газа, поступающего со стороны. Как упоминалось выше, повышение давления не способствует увеличению выхода водорода при низкотемпературной паровой конверсии жидких углеводородов. Тем не менее в литературе встречаются работы, направленные на создание процесса.получения газа с повышенным содержанием водорода низкотемпературной конверсией бензина под высоким давлением (до 70 атм). Получаемый при этом газ практически не содержит окиси углерода. В то же время в его состав входит довольно много метана (7—48%). [c.42]

Паровую конверсию природного газа в трубчатом реакторе проводят при умеренных температурах (первичная конверсия). Поэтому в полученном газе обычно содержится значительное количество непрореагировавшего метана. Этот газ смешивают с кислородом и направляют в шахтный каталитический реактор, где температура поддерживается на более высоком уровне за счет сгорания части газа (вторичная конверсия ). Применение двухступенчатой конверсии позволяет избежать опасности перегрева и перегорания реакционных труб, а также отложения углерода на катализаторе. [c.35]

Процесс осуществляют в обогреваемых трубах при температуре 650— 920° С. Окись углерода, содержащуюся в полученном газе, конвертируют на железо-хро-мовом катализаторе при температуре 340— 450° С (первая ступень) и цинк-медном катали заторе при температуре 175—260° С(вторая ступень). Количество пара, вводимого в конвертор метана, колеб лется в пределах 0,7— [c.101]

В зоне эндотермической конверсии сырье реагирует с водяным паром в присутствии катализатора при температуре 330—380° С с образованием конвертированного газа, состоящего из водорода, окиси углерода и углекислого газа. Полученный газ вводят в соседнюю экзотермическую реакционную зону, в которой при температуре 380—480° С в присутствии катализатора образуется газ, обогащенный метаном. Передачу тепла из экзотермической зоны в эндотермическую осуществляют косвенным теплообменом между более горячими газами экзотермической зоны и потоком сырья, поступающего в эндотермическую [c.138]

Катализаторы конверсии бензиновых фракций с водяным паром при низких температурах, низком и среднем давлении. Низкотемпературная паровая каталитическая конверсия жидких углеводородов является сравнительно новым способом получения метансодержащего газа — заменителя природного газа (см. табл. 25). Процесс этот осуществляется на активных промотированных никелевых катализаторах с повышенным (до 50%) содержанием никеля при пониженных температурах (320—540° С). В качестве промотирующих добавок используют окислы следующих металлов калия, бария, магния, кальция, стронция, лантана, цезия и др. Иногда процесс проводят при рециркуляции части полученных газов (после освобождения их от двуокиси углерода). Весовое отношение пар углеводород может колебаться в пределах от единицы до шести,, а давление — от близкого к атмосферному до 30 атм. Весовая ско рость подачи жидкого сырья может доходить до 3 ч . [c.41]

Метанирование полученного газа проводят при температуре на входе 200 С и на выходе из реактора 350° С [c.139]

С целью получения метансодержащего газа применяют двухступенчатую конверсию бензина (табл. 27, № 3). При этом смесь бензина с паром контактирует с катализатором сначала в первой реакционной зоне, а затем к полученному газу добавляют дополнительное количество бензина и водорода. Такая смесь контактирует с 1ем же катализатором во второй реакционной зоне. При этом соотношение пар бензин на первой стадии равно двум, а общее весовое соотношение этих реагентов равно 1,5. [c.43]

Катализаторы конверсии бензиновых фракций с водяным паром при средних температурах, средних и высоких давлениях, с целью получения газа для нагрева и отопления. Среднетемпературную паровую конверсию бензина, ориентированную на получение отопительного газа, обычно проводят при повышенном давлении в условиях, благоприятствующих образованию главным образом метана (см. табл. 28). Можно подобрать условия для проведения процесса в автотермическом режиме. В этом случае отпадает необходимость в подводе тепла в зону реакции извне, если, конечно, исходные реагенты предварительно нагреты до температуры реакции. При конверсии легкого нефтяного дистиллята такими условиями являются температура 500—550° С, давление 20 атм, весовое отношение пар сырье, равное 1,6. При этом получается газ, содержащий 60—70% метана. Основными компонентами применяемого в этом процессе катализатора обычно являются никель и окись алюминия (табл. 28, № 1). [c.43]

Конверсию проводят во взвешенном слое окиси железа, которая при высоких температурах окисляет природный газ, давая синтез-газ с высоким содержанием окиси углерода и водорода. Полученные газы направляют в верхнюю часть реактора, где находится частично восстановленная окись железа. Сюда же подают газообразный окислитель (кислород, двуокись углерода). Температура в нижней части реактора, куда подают природный газ, равна 870° С, а в верхней его части — 1090—1370° С. Отработанную окись железа выводят из нижней части реактора и регенерируют в присутствии газообразных продуктов горения, содержащих свободный кислород [c.111]

Катализаторы конверсии бензиновых фракций с водяным паром при средних температурах, средних и высоких давлениях, с целью получения газа для синтеза аммиака и метанола. Среднетемпературная паровая каталитическая конверсия бензина, ориентированная на получение водорода, по условиям осуществления и аппаратур- [c.45]

Предложено проводить газификацию жидких углеводородов с водяным паром в псевдоожиженном слое частиц катализатора в восходящем слое перегретого пара и частиц. Часть полученного газа возвращают в процесс, смешивая его с перегретым водяным паром с целью получения из него водорода, который, как считают, повышает интенсивность процесса (см. табл. 32, № 3). Катализатор отделяют от газового потока и направляют на регенерацию путем выжига отложившегося на нем углерода. При переработке тяжелого сырья (мазута) применяют дополнительную операцию испарения углеводородов на поверхности инертных твердых частиц кокса на которых при этом отлагается кокс и зола. Летучую часть сырья перерабатывают описанным выше способом. [c.51]

Для уменьшения неизбежного в этих условиях сажеобразования в реактор вместе с сырьем вводят ацетаты никеля, калия и магния. Полученный газ направляют на вторую ступень процесса, где на стационарном нанесенном хромовом катализаторе достигается полная конверсия углеводородов и сажи с паром и кислородом. Возможен и одноступенчатый процесс парокислородной конверсии тяжелого нефтяного сырья на стационарном хромовом катализаторе при температуре 1450° С. Сажа, образующаяся в лобовых слоях катализатора, полностью газифицируется в хвостовых слоях примененного контакта. Этот процесс проводят под давлением 30 атм. [c.53]

I—получение газа 2—грубая очистка 3 — газодувки 4—нагреватели 5—тонкая очистка 6 — конверсия 7 — первая ступень 8 — холодильник 9 — угольная адсорбция 10—вторая ступень II—холодильник 12 — угольная 1дсорбция. [c.89]

Полученный газ содержит около 76% и близок по составу к равновесному [c.114]

Пары бензина подают в реактор, куда одновременно вводят смесь водяного пара и продуктов реакции, освобожденных от двуокиси углерода. Полученный газ отмывают от двуокиси углерода горячим раствором поташа. После этого газ пропускают через холодильник в дополнительный реактор, где остаточные количества водорода и двуокиси углерода реагируют с образованием метана. В системе поддерживают среднее давление 45 атм (максимальное 46,3 атм) [c.129]

Условия процесса подбирают таким образом, чтобы степень конверсии составляла 5—50%. При температуре 340—490° С, объемной скорости 1—20, соотношении пар нефтяная фракция, равном 1,5—3, получен газ с повышенным содержанием водорода [c.137]

Конверсию легкого дистиллята осуществляют на никелевом катализаторе при температуре 600° С, под давлением 9,5 ат и отношении пар С, равном трем. Полученный газ смешивают с равным объемом водяного пара и подвергают конверсии на второй ступени на том же катализаторе при температуре 900° С и давлении 9,5 ат. Г аз, полученный на второй ступени конверсии, может быть использован для синтеза метанола [c.141]

При отсутствии метана он может быть заменен коксовым газом, метан которого превращается в генераторе в окись углерода и водород. Средний состав коксового газа может быть принят водород — 53%, метан —25%, азот—12%, окись углерода —6%, углекислота — 2,5% и этилен — 2 %- При соотаетствующей дозирозке коксового газа н впооредственно из генератора в этом случае может быть получен газ, содержащий окись углерода и водород в соотношении 1 2. Примерно 40% водорода получается при этом газификацией кокса, а остальные 60% за счет коксового газа [19]. [c.79]

Герпдон и РейдД19] установили, что метил-, этил- и ти/)епг-бутил-бензол и 1,1-дифенилэтан почти полностью разлагаются, если их нагревать до 525° С в течение iO часов. Пиз и Мортон [35], исследуя пиролиз пяти простых производных бензола при 600° С, расположили их согласно относительным объемам полученного газа в следующем порядке термической стабильности ор/ио-ксилол, толуол, бензол, мета-ксилол, этилбензол. По данным других исследователей, в интервале температур от 700 до 770° С наиболее стабильным из трех ксилолов является метаксилол, в то время как ортгео-ксилол дает наибольшее количество продуктов конденсации. [c.104]

Льюис [14] и его сотрудники нашли, что из целого ряда окислов окись меди является наиболее подходящей в качестве источника кислорода для получения сиптез-газа из метапа. Они провели свои опыты с псевдо-ожижепным слоем окиси меди, заключенной в кварцевую трубку диаметром 21/2 см и длиной 122 см. В трубку непрерывно подавались метан и окись меди и также непрерывно выводились конечные продукты реакции — медь и полученный газ. Наиболее удовлетворительным твердым реагентом считается 15%-ная окись меди, осажденная па силикагеле. Подготовленный катализатор распылялся, просеивался и для опытов бралась смесь, состоящая на 50% из фракции 100—200 меш и на 50% из фракции менее 200 меш. При температуре 893° С и скоростях потока метана [c.312]

Термодинамическое изучение процесса [15, 11, 17, 16] позволило выбрать условия (температура, давление, отношение О /СН ), препят-ствуюш ие отложению углерода. На рис. 1 и 2 показаны такие условия при давлении 20 и 50 ат [17] на рис. 3 показано действие давления на граничные условия образования углерода при постоянном отпошении О2/СН4. На рис. 4 изображен состав полученного газа как функция отношения О2/СН4 при давлении 20 ат [16]. [c.314]

У Мунгена и Крацера [19] для получения синтез-газа работала пилотная установка по неполному окислению природного газа кислородом. Внутренний диаметр реактора 254 мм, длина его 198 см. Газ и кислород поступали в верхнюю часть реактора через горелку из нержавеюш ей стали с водяным охлаждением. Полученный газ частично охлаждался в трубопроводе, омывавшемся водой оттуда газ направлялся в колонку [c.314]

NR-2. Катализатор для получения газа, идущего на риформинг, конверсией метана с паром состав 20% NiO 0,15% Na O 0,5% SO3 на носителе удельная поверхность 18 м 1г форма—цилиндры размером 12,7x12,7 мм, срок службы 4—5 лет типичная объемная скорость 200 температура 838 °С, давление 1 ат. [c.314]

Полученный газ содержит определенное количество азота и после очистки от окислов углерода его можно использовать для синтеза аммиака. Этот процесс осуществляют автотермично в конверторах шахтного типа с конусным верхом. В конусе скорость газовой смеси снижается более чем в 10 раз. После этого она проходит защитный слой магнезита толщиной 15 см, и, наконец, поступает в слой катализатора. При отсутствии защитного слоя газовая смесь воспламеняется в свободном пространстве (в конусной части конвертора). Увеличение толщины защитного слоя до 50 см приводит к воспламенению смеси в этом слое, сопровождающемуся постепенным его разогревом до 1400° С, и воспламенению смеси в свободном пространстве (см. табл. 21, №3). Этот процесс проводят также в реакторе с подвижным слоем катализатора (см. табл. 21, №5 и [c.39]

Полученный газ охлаждают в теплообменнике, установленном между первой и второй зонами, до температуры 300— 450° С с добавлением свежей паросырьевой смеси и контактируют с катализатором во второй реакционной зоне. После прохождения второй зоны полученный газ охлаждают до температуры 200—250° С для конденсации избытка водяного пара и освобождают от двуокиси углерода обычными методами. Процесс проводят при весовом отношении пар углеводороды, равном двум, и давлении 5—100 ат [c.132]

Сжиженный газ, Паровую конверсию водород-легкий бензин, ного сырья проводят при тем-выкипающий пературе 400—410° С, давле-при—30—120° С, НИН 15—30 ат, весовом соот-углерод или неф- ношении вода углеводород, тяной дистиллят равном 1,5—200 1, в при-с конечной тем- сутствии Ы1-А1/А120э катали-пературой кипе- затора. С целью повышения ния, менее или содержания метана и сниже-равной 270° С ння количества водорода, полученный газ направляют во второй реактор, где реакцию проводят при температуре менее 370° С в присутствии того же катализатора. Для получения газа с характеристикой городского, полученный метан подвергают ри рмингу при температуре 660—680° С на катализаторе. При этом содержание метана в газе и его калорийность снижается до необходимых пределов [c.133]