Сыр рассольный

В последние годы АВО находят применение и в качестве холодильников газовых потоков, компримируемых центробежными и поршневыми компрессорами. Аппараты используют для охлаждения газа между ступенями сжатия и в качестве концевых охладителей сжатого газа. Задача межступенчатых холодильников состоит в том, чтобы обеспечить температуру /вых, при которой на последующих ступенях сжатия не превышается определенная температура нагнетания. Теплообменники, устанавливаемые на всасывающих трубопроводах конденсаторов, влияют на массовую производительность компрессора последняя будет тем выше, чем ниже температура всасываемого газа. Например, при охлаждении газового потока на 10 °С массовая производительность компрессора увеличивается примерно на 3—3,5%- Кроме того, повышенная тепловая производительность холодильников, устанавливаемых на линии всасывания компрессора, создает условия для более надежной работы последующих промежуточных холодильников, так как они эксплуатируются при более низких начальных температурах. В отдельных производствах для повышения производительности компрессорного оборудования на всасывающих трубопроводах монтируют теплообменники рассольного и испарительного охлаждения. [c.151]

Температура иосле аммиачных (рассольных) кристаллизаторов. .... [c.201]

Замерзание раствора жидкого стекла в холодильнике ликвидируют следующим образом. Закрывают возврат рассола из холодильника в аммиачную компрессорную и открывают задвижку в канализацию. В рассольную (меж-трубную) часть холодильника подают горячую воду и прокачивают ее до тех пор, пока через ротаметр не пойдет раствор жидкого стекла. Прекращают подачу горячей воды, открывают задвижку на линии возврата рассола на холодильную установку и возобновляют процесс формования катализатора. [c.50]

Технологическая схема формовочно-промывочного отделения заключается в следующем. Первый поток — раствор жидкого стекла — из емкости подают насосом в холодильник предварительного охлаждения и далее в напорный бачок. Из напорного бачка, пройдя рассольный холодильник, раствор через ротаметры поступает к боковым ниппелям смесителей инжекторного типа под давлением 3—3,2 ат. [c.84]

Второй поток — раствор сернокислого алюминия — из емкости насосом через холодильник предварительного охлаждения подается в другой напорный бачок, а далее через рассольный холодильник, ротаметры п смесители инжекторного типа под давлением 1,6 —1,8а г. [c.84]

Очистку отходящих газов осуществляли следующим образом. Паровоздушную смесь, отводимую с верха окислительных реакторов колонного типа 10, предварительно освобождали от конденсирующихся продуктов. Конденсацию осуществляли в двух теплообменниках промышленной установки с водяным и рассольным охлаждением. Затем смесь под давлением до 3 кгс/см- и с температурой до 15°С подавали в приемную камеру вихревого кожухотрубного [c.83]

Выделение бензола из отходящих газов осуществляют двухступенчатым охлаждением сначала газы охлаждаются до 30 °С, при этом конденсируется около 90% содержащегося в них бензола, затем при —2 °С из газов дополнительно выделяют более 9% бензола. Аппаратурное оформление процесса охлаждения газов может быть различным. Во второй ступени охлаждения газы проходят холодильники, охлаждаемые хлорбензолом, который в свою очередь предварительно пропускают через рассольный теплообменник или их охлаждают в конденсатора смешения,5. [c.423]

В некоторых проектах обезмасливающих установок для охлаждения сырьевой смеси предусматривалась рассольная система охлаждения. Однако применение промежуточного хладоагента, для охлаждения которого требуются дополнительные поверхности [c.121]

В кристаллизаторах с водяным или рассольным охлаждением = 0. В этом случае, зная О., а., аг и а р. совместным решением уравнений (14-1) и (14-2) находят 2 и О р.- [c.520]

Если кристаллизация проводится без удаления части, растворителя (кристаллизаторы с водяным и рассольным охлаждением), то W = О и, как следует из уравнения (14-4), все тепло, отдаваемое раствором при охлаждении и выделяющееся лри кристаллизации, отводится с охлаждающим агентом. [c.521]

Нитрозный газ поступает в скоростной холодильник 1, где охлаждается до 40°С, причем из него выделяется 3% -ная азотная кислота, и затем в холодильник 2. Образовавшаяся в нем 30% -ная азотная кислота направляется в смеситель 7, а нитрозные газы в окислительную башню 3, орошаемую для охлаждения азотной кислотой. Из окислительной башни нитрозные газы поступают в доокислитель 4, орошаемой 98% -ной азотной кислотой и затем, после охлаждения до -10°С в рассольном холодильнике 5, в абсорбционную колонну 6 для поглощения оксида азота (IV) и получения нитроолеума. С этой целью колонна орошается 98% -ной азотной кислотой. Непоглощенные газы из верхней части колонны направляются в систему очистки выхлопных газов. Образовавшийся в абсорбционной колонне нитроолеум подается на десорбцию оксида азота (IV) в отбелочную [c.236]

Кристаллизаторы с водяным или рассольным охлаждением рассчитывают как теплообменные аппараты, т. е. по найденной из теплового баланса тепловой нагрузке (3 определяют необходимую поверхность теплообмена. Размеры аппарата вычисляют из условия размещения требуемой поверхности теплообмена. В аппаратах периодического действия емкость аппарата рассчитывают на одну операцию. [c.521]

Подземный рассол, получаемый в рассольных скважинах, перекачивают из специальных сборников на очистку. Твердую товарную соль хранят на складе соли, где ее растворяют и рассол также подают на очистку. Из цеха электролиза электролитический щелок перекачивают в цех выпарки и в виде 42—50% -ного раствора передают на склад. Влажный хлор из электролизеров поступает в отделение сушки и затем компрессорами перекачивается цехам-потребителям. Водород, являющийся побочным продуктом процесса, после охлаждения водой подается потребителям. Постоянный ток для электролиза подводят к электролизерам с преобразовательной подстанции, расположенной на территории предприятия. Карие. 21.7 приведена схема подобного электрохимического производства. [c.349]

Холод, получаемый в испарителе при испарении хладоагента, может быть непосредственно передан охлаждаемой среде или использован для охлаждения незамерзающих рассолов, которые направляются затем в аппараты, потребляющие холод. Схема рассольного охлаждения показана на рис. 15-4 рассол с помощью насоса V непрерывно циркулирует между испарителем [c.532]

Температуру испарения выбирают на 5° С ниже температуры охлаждаемой среды (при рассольном охлаждении о принимают на 5° С ниже температуры охлажденного рассола, а охлаждение рассола в испарителе полагают равным 2—3°С). [c.533]

При формовании катализатора требуется постоянная, относп-тельно низкая температура гелеобразующих растворов. Повышенпе температуры ускоряет процесс коагуляции и усложняет формование. Охлаждают растворы в холодильниках 7. Схема холодильной установки и циркуляции рассола приведена на рис. 6. Аммиачнохолодильная установка состоит пз аммиачного компрессора 1, испарителя 2, конденсатора 4 и вспомогательной аппаратуры. Охлажденный до 5—6° С рассол из рассольной ванны 3 насосом подают в холодильник 5, в котором охлаждают рабочие растворы жидкого стекла [c.48]

Пример. По условиям предыдущего примера рассчитать напорный рассольный резервуар станции абсорбции, вмещающий 15-минут-ный запас рассола. Резервуар прямоугольной формы. [c.515]

Сразу после добавки хлорирующего реагента температура повышается пр Имерно до 75°. Скорость введения хлористого тионила регулируют так, чтобы поддерживать температуру 50° (продолжительность в веденйя около 6—8 час.). Выделяющийся хлористый водород просасывают через рассольный холодильник, где увлекаемый хлористым водородом хлористый тионил конденсируется при помощи сифона он возвращается в реактор. Хлористый водород абсорбируют водой в абсорбционной колонне. [c.195]

Основные источники потери ртути — сточная вода после процессов очистки, охлаждения водорода и др. осадки при регенерации рассола, фильтрации и очистке каустической соды. Для того чтобы уменьшить содержание ртути и хлора в отходах, могут быть предприняты следующие меры удаление ртути из сточных вод методами осаждения, флоикуляции, фильтрации обезвоживание и устранение рассольных шламов фильтрация каустической соды рециркуляция твердых и жидких отходов абсорбция газов нейтрализация выбросов и деструкция остаточного хлора. [c.253]

Технологическая схема производства четыреххлористого углерода и тетрахлорэтилена из хлорорганических отходов изображена на рис. 51. Смесь отходов подают в испаритель 1, где отделяются тя>ьелые продукты, направляемые на сжигание. Пары хлорорганических веществ смешивают с избытком хлора (10—15% от стехиометрического) и подают в реактор 2. Последний выполнен в виде п/стотелого футерованного аппарата, в котором может находиться псевдоожиженный слой теплоносителя (кварцевый песок). Ввиду очень высокой экзотермичности суммарного процесса съем избыточного тепла осуществляют, вводя в реактор рециркулирующий сырой продукт и поддерживая температуру 500—590 °С. Горячая паро-газовая смесь из реактора попадает в закалочную колонну 3, где за счет орошения жидким конденсатом из водяного холодильника 4 температура снижается до 100—145°С. Тяжелые продукты собирают в кубе и возвращают в испаритель 7. Газовую смесь пополнительно охлаждают в рассольном холодильнике 5, от- [c.151]

Упрощенная схема этого процесса изображена на рис. 87. Па-ро-газовую смесь исходных веществ подогревают в теплообменнике I горячими реакционными газами и подают в реактор 2. Выходящая из него смесь последовательно охлаждается в теплообменнике 1 и системе водяных и рассольных холодильников 3, где конденсируются все жидкие вещества. Иепрореагировавший ацетилен возвращают на приготовление исходной смеси, а жидкость направляют на разделение в систему ректификационных колонн 5, где отгоняются легкая фракция, винилацетат, уксусная кислота (возвращаемая на синтез) и этилидендиацетат. Тяжелый остаток идет на сжигание. [c.300]

Их сжимают в компрессоре 12 до 1,3 МПа и охлаждают водой в холодильнике 13 из конденсата отделяют воду в сепараторе 14. Затем газ дополнительно охлаждают в рассольном холодильнике 15. Несконденсировавшийся газ, состоящий из водорода, СО и низших углеводородов, поступает в абсорбционную колонну 16, орошаемую фракцией С5, которая улавливает захваченные газом пары С4 и частично С3. Кубовая жидкость этой колонны через теплообменник 17 направляется в ректификационную колонну 18, в кубе которой собирается фракция С5, направляемая через теп-Л1Эобмениик 17 и холодильник 19 на орошение колонны 16. Легкий пзгон колонны 18, углеводородный слой из сепаратора 14 и конденсат из холодильника 15 подвергают ректификации в колоннах 21 Vi 21. В первой отгоняют углеводороды Сз, а во второй бутан-бутиленовую фракцию от высших. [c.494]

В ТВКСН-1С используется примерно 50% перепада давления 2,65-3,0 кгс/см , имеющегося после рассольного теплообменника. Температура на выходе из аппарата снижается от 15 до 4°С. Суммарное содержание изопропилбензола, находившегося в газе в виде паров и аэрозолей, снижается со средней концентрации 144 до 2-3 г/м . Достигнутая степень очистки аппарата ТВКСН-1С — 97,25-98,41%. [c.84]

Технологическая схема производства концентрированной азотной кислоты прямым синтезом из жидких оксидов азота представлена на рис. 15.21. Она включает операции охлаждение нитрозных газов в котле-зггилизаторе и холодильнике-конденсаторе, окисление оксида азота (II) до оксида азота (IV), доокисление оксида азота (II) азотной кислотой, охлаждение нитрозных газов в рассольном холодильнике, поглощение оксида [c.235]

Холодопроизводителыюсть установки Qo учитывает холод, необходимый для технологических целей, и потери холода (например, теплоприток через рассольные трубопроводы и через изоляцию испарителя). [c.780]

Эфирно-альдегидный конденсат из рассольного конденсатора 5 объединяется с близким по составу погоном колонны 15 и направляется на водную отмывку на колонне 20, где с помощью фузельной воды из колонны 16 происходит извлечение этанола и ацетальдегида. Эти вещества отгоняются от промывных вод на колонне 21 и возвращаются на синтез. Органическая фаза из верха отмывной колонны подается на ректификационную колонну 22, из верха которой отбирается смесь паров углеводородов С , соединяемых с контактным газом. [c.363]

Смесь продуктов реакции поступает на первую по ходу вакуумную колонну 6. Погон этой колонны конденсируется в системе из водных 7 и рассольных 8 конденсаторов. В системе 7 конденсируется в основном непревращенный этилбензол, который возвращается на дегидрирование. В системе 8 конденсируются более летучие продукты — бензол и толуол — с примесью этилбензола. Кубовый продукт колонны 6 поступает на дополнительную отгонку низкокипящих примесей на колонну 9. Погон этой колонны присоединяется к питанию колонны 6, а кубовая жидкость подается на колонну выделения стирола-ректификата 10. Остаток из куба колонны 10, содержащий около 40% стирола (остальное количество — это высококипящие примеси, полимеры, стабилизатор и т. д.), поступает на доисчерпывание в один из попеременно работающих вакуумных перегонных кубов 12 или 13. Отогнанный стирол возвращается на питание колонны 10, а остаток сжигается. [c.385]

Замена системы рассольного охлаждения аммиачным или охлаждением при помощи циркулирующего растворителя. Вначале при проектировании обезмасливающих установок всегда предусматривалась система рассольного охлаждения. Однако оказалось, что рассольное охлаждение имеет ряд недостатков невозможность получения низких температур охлаждения сырьевой суспейзии (ниже —5°С), повышенная коррозия, забивка аппаратуры продуктами коррозии и др. Поэтому на большинстве установок рассольная система охлаждения заменена непосредственно аммиачным охлаждением или же охлаждением при помощи циркулирующего растворителя. В результате холодильное и кристаллизационное отделения были значительно реконструированы. На некоторых установках для снижения температур фильтрации холодильное отделение дооборудовано аммиачными компрессорами, а иногда реконструи--ровано для работы в две ступени сжатия. В более поздних про.ектах обезмасливающих установок достаточно низкие температуры охлаждения достигались благодаря возможности работы холодильного отделения в две ступени сжатия. При этом не исключалась возможность работы и в одну ступень сжатия. [c.153]

На рис. 66 дана принципиальная технологическая схема кристаллизационного и фильтровального отделений двухступенчатой установки обезмасливания гача. Сырье — гач I смешивается с растворителем II, нагревается в подогревателе 1 до температуры на 10—20 °С выше температуры плавления сырья, затем раствор III последовательно охлаждается в холодильнике 2 водой, в регенеративных кристаллизаторах 3 — раствором фильтрата первой ступени V и до конечной температуры — в аммиачных кристаллизаторах 4. Раньше в качестве промежуточной охлаждающей среды применяли рассол (раствор хлористого кальция), требующий дополнительного охлаждения. Использование рассола малоэффективно, так как не позволяет проводить процесс обезмасливания при температурах диже —5°С из-за его высокой температуры застывания (—10°С). Кроме того, рассол вызывает коррозию о.бо-рудования. В связи с этим в настоящее время рассольная система охлаждения на установках обезмасливания не применяется. На некоторых установках хладо агентом служит растворитель, кото--рый тоже нужно предварительно охлаждать. [c.199]

Схема оформления такого агрегага представлена на рис. 119 Отход яп ие газы, содержа-ише пары бензола, поступают в нижнюю часть абсорбера /, заполненного насадкой нз колец, которая оро-[ггается хлорбензолом. Предварительно хлорбензол охлаждается в рассольном холодильнике куда он подается центробежным насосом 4. [c.267]