Двуокись водно-аммиачными

Линин I — кислое масло после первой ступени сульфирования II — свежий контактный газ /// —вода Л/— отработанный контактный газ — сульфированное масло I / —отходы УУ/— аммиачная вода V///— бензин /X — водный слой солей и смолы X — раствор нейтрального сульфоната аммония X/— известь-пушонка Х/У — промотор X///— двуокись углерода Х/1 — присадка ПМС. [c.320]

В присутствии сульфата аммония растворимость сульфита и бисульфита ам.мония в водно-аммиачном растворе понижается, вследствие чего емкость раствора практически уменьшается. При накоплении в растворе большого количества сульфата аммония раствор теряет способность абсорбировать двуокись серы. Поэтому образующийся сульфат аммония приходится удалять путем его кристаллизации и вводить в раствор свежий аммиак. [c.126]

Основной технологический принцип, положенный в основу этих схем, состоит в том, что не превращенные в мочевину аммиак и двуокись углерода после их выделения из плава в процессе двухступенчатой дистилляции абсорбируются водой и возвращаются в цикл в виде водно-аммиачных растворов аммонийных солей. Для того чтобы избежать вредного влияния воды на [c.124]

При получении катализаторов влажным методом металлы осаждаются в виде гидроокисей или карбонатов из водных растворов солей этих металлов, например нитратов. Для осаждения применяют аммиачную воду, соду, двуокись углерода. Выделяемые осадки подвергают сушке и легкому прокаливанию. В случае необходимости окислы могут быть восстановлены до металлов водородом при повышенной температуре. [c.133]

Карбамид из бункера I шнеком 2 подается в реактор 3 с внешним подогревом, где примерно при 325" С в кипящем слое разлагается с образованием циановой кислоты и аммиака. Для создания кипящего слоя применяют износоустойчивые неметаллические частицы линейную скорость в слое регулируют потоком аммиака. Образовавшаяся в первом реакторе смесь паров циановой кислоты и аммиака с температурой 310—330° С направляется в реактор 4, в котором продувается через слой катализатора. Здесь при 425— 470° С в паровой фазе образуется меламин (выход —95%). Смесь газов после реактора 4 направляется в конденсатор 5, куда подается вода. Вследствие быстрого охлаждения меламин выделяется в осадок образовавшаяся суспензия через сепаратор 6 подается на центрифугу 8, после чего влажный меламин направляется на сушку, дробление и упаковку. Аммиак и двуокись углерода из сепаратора 6 поступают в скруббер 11, где промываются водным раствором аммиака с целью связывания СО2. Вытекающий из скруббера 40—50% раствор углеаммонийных солей подается в производство карбамида, а газовая фаза из верхней части скруббера вентилятором 12 направляется в колонну для осушки аммиака 13, куда добавляется свежий аммиак. После осушки часть аммиака подается на приготовление аммиачной воды для скруббера 11, другая — направляется в реактор 3. По этому методу удается получить меламин с содержанием основного вещества 99,9% при этом на синтез 1 т меламина расходуется 3,35 т карбамида. В качестве побочных продуктов получается менее 1 т аммиака и более 1 т двуокиси углерода, которые используются в производстве карбамида. [c.377]

В 1861 г. бельгиец Сольве, разрабатывая метод утилизации аммиачных газов, образующихся при перегонке каменного угля, предложил новый способ получения карбоната натрия. В методе Сольве (аммиачный процесс) используется раствор хлористого натрия (уд. вес 1,205 г см ), газообразный аммиак и двуокись углерода. При пропускании газообразного аммиака в водный раствор двуокиси углерода получается кислый карбонат (бикарбонат) аммония, который с хлористым натрием образует кислый карбонат натрия, превращающийся в результате кальцинирования при 200—400° в карбонат натрия [c.88]

Аммиачная вода может получаться и водной абсорбцией аммиака коксового газа. Помимо ЫНз коксовый газ содержит водород, метан, окись и двуокись углерода, азот, сероводород, пиридиновые основания, цианистый водород, тяжелые углеводороды. Стоимость аммиачной воды из коксового газа зависит от распределения затрат на выделение из него других компонентов. [c.99]

Для полного разделения газовых смесей КНз и СО2 был разработан и экспер,и.мснтально проверен способ поглощения СО2 раствором. моноэтаноламина, который предварительно насыщается аммиаком, что позволяет осуществлять 100%-ное поглощение СОг. После промывки газов дистилляции таким раствором при 70 °С выходящий из абсорбера аммиак охлаждается, компримируется и после конденсации возвращается в цикл вытекающий из абсорбера водно-аммиачный раствор моноэтаноламина, насыщенный СО2, поступает на регенерацию. Последняя проводится в две ступени в первой — отгонка КНз в токе азота (при 80°С) или водяного пара, а также в вакууме во второй — выделение СО2 из раствора моноэтаноламина (при 140°С под давлением). Двуокись углерода компримируется и возвращается в производственный цикл, а освобожденный от СО2 раствор насыщается аммиаком, отогнанным в первой ступени регенерации. [c.120]

Получение водного раствора карбоната аммония с концентрацией 25—27% осуществляют абсорбцией водой углекислого газа и газообразного аммиака в двух последовательно работающих абсор- берах — карбонизаторе и промывном скруббере, орошаемых циркулирующей жидкостью (противотоком движению газов). В качестве источника двуокиси углерода используют газ известково-обжигательных печей. В первый карбонизатор поступает двуокись углерода и 80% аммиака от общего его расхода. К газам, поступающим из первого во второй карбонизатор, добавляют остальные 207о аммиака. Далее газы пропускают через промывной скруббер, орошаемый слегка подкисленным 10—15% раствором аммиачной селитры, и выводят в атмосферу. Тепло, выделяющееся в карбониза-торах при абсорбции, отводят охлаждением циркулирующего рас [c.513]

Для окончательного охлаждения (до 25—30°) газ по газопроводу 3 направляется в холодильники 5 к 6. Первый по ходу газа холодильник 5 представляет собой цилиндр с насадкой из деревянных реек, орошаемой холодной аммиачной водой. Холодильник 6 (второй по ходу газа) трубчатый по его трубкам протекает холодная вода, а между трубками (в так называемом межтрубном пространстве) проходит охлаждаемый газ. Жидкость, образовавшаяся вследствие конденсации паров при охлаждении газа, отделяется в фусоотде-лителе 4, из которого направляется в отстойники 7(отстойные ямы). В отстойнике жидкость расслаивается — разделяется на два слоя. Смола, как более тяжелая (уд. вес от 1,13 до 1,23), опускается на дно хранилища, а водны.Ч слой оказывается сверху. Этот водный отстой называется надсмольной или аммиачной водой, в которой растворена часть аммиака. Аммиачная вода поглощает из газа двуокись углерода и сероводород с образованием углекислых и сернистых солей. Смолу и аммиачную воду после отстаивания направляют в хранилища 5 и 9 и затем на переработку. [c.48]

Во второй ступени дистилляции практически полностью разлагается карбамат аммония и отгоняются аммиак, двуокись углерода и пары воды ъ газовую фазу, которая направляется в скруббер-нейтрализатор для получения раствора аммиачной селитры или в сргстему разделения газов, откуда аммиак и двуокись углерода обособленными потоками возвращаются в цикл. Водный раствор карбамида (70—80%) перерабатывается в кристаллический или гранулированный продукт. [c.123]

Однако при нагревании раствора до кипения поглощенная дву окись серы отгоняется только частично, и поэтому производитель ность раствора в аммиачном циклическом методе соответствуе только части общего содержания SO2 в растворе (в отличие о циклического водного метода и аммиачно-кислотного, где практк чески при кипении выделяется из раствора вся поглощенна двуокись серы). [c.126]

Колонна представляет собой вертикальный цилиндр, заполненный насадкой из колец (размерами 50x50x5 мм), уложенных правильными рядами. Условно колонна делится на две части верхнюю (а), орошаемую аммиачной водой и жидким аммиаком, и нижнюю (б), орошаемую жидким аммиаком. Через нижний боковой штуцер в колонну поступают из дистилляционной колонны I ступени газообразный NHg, двуокись углерода и пары воды. Поднимаясь вверх, СОа абсорбируется стекаюш,ей вниз аммиачной водой, образуя водный раствор аммонийных солей, который выводится из колонны через нижний штуцер. [c.97]

Принципиальный ход технологического процесса получения соды по аммиачному способу показан на рис. 236. Водный раствор поваренной соли (305—310 г л Na l), предварительно очищенный от солей кальция, магния и других примесей, из напорного бака / самотеком поступает в абсорбер 2. Здесь раствор поглощает аммиак и частично двуокись углерода, содержащиеся в газе, поступающем из фильтров 5 (для отде- [c.527]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология