Карбонизатор

Процесс карбонизации протекает при температуре до 100 °С с выделением сероводорода, отводимого на установку получения серной кислоты (элементарной серы). После карбонизаторов стоки охлаждаются до 60 °С и поступают в емкость для отстаивания от фенолов. Из нее стоки вновь забираются насосами и подаются сначала в теплообменник, где нагреваются до 90°С, а затем в колонну на окончательную карбонизацию. Из колонны после охлаждения до 40 °С стоки сбрасываются в канализацию стоков ЭЛОУ. Эта схема не полная, но по ней работают все имеющиеся установки. Стоимость обезвреживания 1 м сернисто-щелочных стоков по фактическим данным составляет 2,33—5,46 руб. [c.186]

Технологический процесс производства глинозема методом спекания состоит в следующем. Шихта (пульпа) из смесителя 1 поступает в трубчатую печь спекания 5. Образовавшийся спек охлаждается в трубчатом холодильнике 6 и собирается в бункере 7, откуда поступает в дробилку 5 и из нее в грохот 9. После грохота продукт нужной дисперсности подается в батарею выщелачивателей (12—15 аппаратов) 10, куда поступает вода и слабый оборотный раствор алюмината натрия. Здесь отделяется красный шлам, а алюминатный раствор направляется в автоклав обескремнивания 11, обогреваемый острым паром. Пройдя затем сгуститель 12 и фильтр 13, яа котором отделяется белый шлам, алюминатный раствор поступает в карбонизатор 14, в который подается газ из печи спекания, содержащий оксид [c.28]

Рис. 12. Поперечный разрез через холодильник карбонизатора

Операцией отделения примесей и насыщения рассола аммиаком оканчивается его подготовка, после чего он охлаждается водой в холодильнике и насосом передается в карбонизатор К. [c.83]

Основными аппаратами технологической схемы являются печь спекания, выщелачиватель и карбонизатор. Вращающаяся трубчатая печь имеет диаметр 3—5 м и длину 50—185 м и обогревается топочными газами. В рабочей зоне печи поддерживается температура 1200—1300 С. Отходящие из печи топочные газы содержат до 12% оксида углерода (IV) и используются для карбонизации алюминатного раствора. [c.29]

Карбонизатор представляет цилиндр с коническим дном диаметром Ими общей высотой 16 м, емкостью около 600. м . Топочные газы поступают в коническую часть аппарата через бар-ботажное устройство и перемешивают пульпу, которая аэролифтом поднимается в верхнюю часть карбонизатора. [c.30]

Реакционными аппаратами называются закрытые сосуды, предназначенные для проведения химических реакций в твердой, жидкой или газообразной среде, с подводом или отводом тепла по установленному технологическому режиму. Наиболее распространенные из них—автоклавы, конвертеры, конденса торы, хлораторы, нитра-торы, сульфураторы, карбонизаторы. [c.213]

Карбонизацию обратного рассола ведут с таким расчетом, чтобы образовалось достаточное количество соды для осаждения кальция и создания необходимого ее избытка в очищенном рассоле — 0,3—0,4 кг/м . При этом в обратном рассоле должен оставаться гидроксид натрия в количестве, достаточном для осаждения магния и создания избытка щелочи в рассоле не менее 0,05 кг/м . Иногда для удобства управления процессом на карбонизацию направляют лишь часть обратного рассола, а остальное количество, минуя карбонизатор, смешивают с карбонизованным рассолом. [c.64]

Углекислый газ входит в промыватель газа колонн В по трубе У из карбонизатора М. [c.82]

Горячее сусло из сборника 10 подается в центробежный тарельчатый сепаратор 7 7, в котором оно очищается от взвешенных частиц коагулированных белков. Из сепаратора И сусло нагнетается в пластинчатый теплообменник 12, где охлаждается до 5...6 °С. Охлажденное сусло сливают в бродильный чан 13 вместе с дрожжами из чана 14. Брожение длится 6...8 сут. По окончании главного брожения молодое пиво отделяют от дрожжей и перекачивают в танк 15 для дображивания в течение И...90 сут. По окончании дображивания пиво под давлением диоксида углерода нагнетается в сепаратор-осветлитель 16 и фильтр 17, где оно освобождается от взвешенных в нем дрожжей, других микроорганизмов и мелкодисперсных частиц. Осветленное пиво охлаждается рассолом в теплообменнике 18, насыщается (при необходимости) диоксидом углерода в карбонизаторе 79 и сливается в танк 20. Отфильтрованное пиво из танка 20 под давлением подается в отделение упаковывания в потребительскую и торговую тару. [c.147]

Обратный рассол с концентрацией соли 305—310 кг/м подают двумя потоками, один из которых проходит через карбонизатор 4 в приемный бак 5 и далее в воздухоотделитель осветлителя, а второй — непосредственно в осветлитель, [c.65]

Па (14 атм) (никелированная сталь) Упм = = 0,12 г/м -24 ч. И — карбонизаторы. [c.265]

Затем. снова охлаждают до минус 10°, медленно приливают вторую треть раствора фосгена, нейтрализуют известью, полученной из мрамора, прибавляют 2 кг хлористого кальция, мешают У часа, фильтруют и выдавливают прозрачный раствор обратно в карбонизатор, охлаждают и медленно приливают последнюю треть раствора фосгена. [c.437]

Отф ильтрованный алюминатный раствор идет на обескремни-вание с помощью известкового молока и нагревания в автоклавах под давлением 1,5—2,5 ат. Большая часть 5102 переходит в осадок в виде алюмосиликата кальция и натрия. Этот осадок — белый шлам — отделяют и фильтрат алюмината натрия разлагают, в от-личпе от способа Байера, карбонизацией. В карбонизаторы, [c.262]

Прибор состоит из карбонизатора а с капельной воронкой б реакционной колбы д, снабженной специальной мешалкой для вакуума ж и капельной воронкой е манометра в гуська г. Все эти отдельные части системы соединены между собой стеклянными трубками и кранами (1—5). [c.167]

Углекислый газ подается внизу колонны через трубу Г и поднимается вверх, проходя через отверстия в колпаках. Чтобы преодолеть сопротивление жидкости, встречающейся с газом в мелких отверстиях колпака, углекислому газу сообщают давление до 21/2 атмосфер (бывает и иное устройство карбонизатора). [c.84]

Все показатели, характеризующие экономику процесса (общий объем аппаратов, удельная производительность, металлоемкость и т. п.) в колонне оказались почти на порядок лучше, чем в скруббере и карбонизаторе. Разработан проект колонны диаметром 2,4 м производительностью 80 тыс. т/год карбоната аммония. [c.161]

Карбонизатор окружен со всех сторон холодным рассолом или охлаждающей смесью. В последнем случае нужно следить за тем, чтобы в деревянном чану, где эта смесь находится, ее было бы достаточное количество. Тогда заливают раствор хинина в хлороформе, пускают мешалку и ждут, пока термометр не покажет минус 10°. Когда эта температура достигнута, соединяют вышеупомянутую трубку с краном на одном из штуцеров куском резиновой трубки с бутылью, где находится раствор фосгена. Затем медленно пускают Уз раствора прн хорошем перемешивании в котел, причем температура не должна превышать 0°. Нем медленнее происходит приливание, тем лучше выход. Термометр служит регулятором приливания. После впуска одной трети раствора фосгена в хлороформе прерывают приливание и образовавшийся хлористый водород точно нейтрализуют прибавлением требуемого количества абсолютно сухой извести. Она готовится из мрамора и должна быть сухой и негашеной. Когда весь хлористый водород нейтрализован (проба на лакмусовую бумажку, которую после нанесения капли раствора хлороформа смачивают водой), прибавляют в аппарат 2 кг мелкозернистого обезвоженного хлористого кальция, перемешивают еще У часа, фильтруют через маленький друкфильтр в эмалированный монтежю, а оттуда прозрачный раствор передают обратно в карбонизатор. [c.437]

В карбонизатор а загружают 4,62 г (23 ммоля) карбоната бария (из них—0,63 г радиоактивного ВаСОд с удельной активностью 50 мкюри/г. В капельную воронку б заливают 25 мл концентрированной серной кислоты. Гусек г, закрытый трубкой с натронной известью, заполняют 1 N раствором NaOH (20—25 мл). После этого прибор продувают сухим азотом. [c.167]

Открывают краны 7 п 8 ти загружают в колбу д 30 мл (48 ммолей) эфирного раствора магнийбензилхлорида. Закрывают краны O, 7, 9, 4 и при перемешивании охлаждают колбу д смесью сухого льда и ацетона (температура бани —20, —25°С) в течение 5—Ю мин. Затем систему эвакуируют и начинают реакцию карбонизации. Для этого закрывают кран 4, открывают кран 1 и приливают серную кислоту к ВаСОд. Во время карбонизации содержимое колбы д перемешивают и охлаждают (температура бани —20, —25° С). После прибавления всей кислоты карбонизатор а нагревают в течение 5—10 мин. Сняв охлаждение, ведут перемешивание (15— 20 мин). Остаток углекислоты вытесняют азотом в гусек г, где она поглощается раствором щелочи. [c.167]

Благодаря непрерывной нейтрализации едкощ натра разложение алюминатного раствора карбонизацией может быть доведено до любой глубины и протекает значительно интенсивнее, чем выкручивание в способе Байера. Получаемые содовые растворы являются оборотным продуктом и возвращаются в отделение подготовки щихты для смешения с бокситом и известняком. Карбонизацию производят в реакторах с мешалками (карбонизаторах), в которые по барботажным трубам, опущенным на дно реактора, подаются очищенные от пыли и охлажденные дымовые газы из печей спекания, содержащие 10—14% СО2. [c.320]

X 80 с циклонными теплообменниками и де-карбонизатором производительностью 125 т/ч. [c.664]

Карбонизаторы лоскута и тканей. [c.307]

После отделения белого шлама отфильтрованный раствор алюмината натрия подвергают разложению. Последнее, в отличие от способа Байера, достигается карбонизацией, т. е. пропусканием через подогретый раствор углекислого газа, для чего используются отходящие печные газы. Карбонизацию производят в высоких резервуарах с мешалками — карбонизаторах. Разложение алюмината натрия сопровождается выпадением водной окиси алюминия и образованием в растворе соды. Карбонизацию обычно не доводят до полного выделения гидроокиси алюминия из раствора, так как вместе с последними порциями его выпадает и кремнекислота из содержащегося в растворе силиката натрия. Гидроокись алюминия отстаивают, отфильтровывают, промывают и подвергают прокаливанию, после чего она представляет уже конечный продукт — окись алюминия. Раствор соды, полученный в процессе карбонизации, выпаривают, и соду возвращают на спекание с новыми порциями боксита. [c.641]

Извлечение из окиси А12О3. Извлечение из отходов алюминиевого производства было впервые организовано в Советском Союзе в 1937 г. [98]. Сырьем служили осадки глинозема со стен карбонизаторов и гидроокись алюминия с последних стадий карбонизации, содержавшие 0,01% окиси галлия, 0,08% окиси железа и другие примеси. Эти осадки перерабатывались на сульфат алюминия (коагулянт). Извлекали галлий купферроновым методом по схеме, представленной на рис. 51. [c.257]

Получение водного раствора карбоната аммония с концентрацией 25—27% осуществляют абсорбцией водой углекислого газа и газообразного аммиака в двух последовательно работающих абсор- берах — карбонизаторе и промывном скруббере, орошаемых циркулирующей жидкостью (противотоком движению газов). В качестве источника двуокиси углерода используют газ известково-обжигательных печей. В первый карбонизатор поступает двуокись углерода и 80% аммиака от общего его расхода. К газам, поступающим из первого во второй карбонизатор, добавляют остальные 207о аммиака. Далее газы пропускают через промывной скруббер, орошаемый слегка подкисленным 10—15% раствором аммиачной селитры, и выводят в атмосферу. Тепло, выделяющееся в карбониза-торах при абсорбции, отводят охлаждением циркулирующего рас [c.513]

Колпаки имеются в каждой секции колонного ап11г рата (карбонизатора), холодильники лее только в нпжних секциях, На схеме (рис. 10) показан только верх п низ аппарата, имеющего высоту до 30 метров. Колпаки показаны только в нескольких секциях. [c.84]

Таким образом достигается тесное перемешивание 7аза с рассолом. В карбонизаторе совершается основной процесс производства аммиачной соды—выделение осадка бикарбоната. Мелкие кристаллы его осаждаются на выпуклой поверхности колпака и смываются с него текущим рассолом через кольцевой проход в цилиндр, расположенный ниже. Выкристаллизовавшийся в колонне бикарбонат выпускается из нее вместе с раствором хлористого аммония через трубу М, расположенную у основания аппарата. [c.84]

Чтобы избежать спекания, Ратклифф и др. (Университет Нового Южного Уэльса) [9, 10, 33, 134, 190] применили технику фонтанирующего слоя для карбонизации угля, так как с использованием крупных частиц скорость нагрева и тем самым тенденция ж спеканию уменьшались. Кроме того, высокая скорость движения частиц в фонтане способствовала разрушению агломератов по мере их образования. Экспериментальная установка, в которой карбонизатор с фонтанирующим слоем представляет собой реактор диаметром 15 см, показана на рис. 11.16. Хотя предусматривалась рециркуляция древесного угля в случае агломерации, необходимости в ней не возникло во всех опытах. [c.220]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология