Истираемость кокса

На рис. 50 показана величина истираемости кокса в зависимости от выхода летучих. Характер изменения истираемости по высоте коксового пирога соответствует изменению ее в зависимости от выхода летучих (рис. 51) при одном и том же сырье. [c.166]

Таким образом, кокс, имеющий гранулометрический состав, указанный выше, должен иметь истираемость, сравнимую с этим показателем у хороших коксов. В Западной Европе (не считая Великобритании) обилие хороших коксующихся углей задержало эту эволюцию. Часто домнам поставляют кокс с размером кусков больше 60 мм (или 40 мм), с М40 порядка 80 и иногда даже выше. Сильно недооценивается стоимость этих требований. Забывают, например, что большой размер куска и высокий М40 несовместимы с коксованием при высокой температуре (1350—1400° С), которое начинают вводить для увеличения производительности коксовых батарей и при котором имеется тенденция к уменьшению истираемости кокса (МЮ), что более важно. Эти требования становятся особенно тяжелыми, когда для удовлетворения их необходимо вводить в шихту коксовую пыль — наиболее дорогой компонент. Мероприятия, необходимые для получения хорошего выхода больших кусков кокса и повышенного М40, связаны с увеличением цены продукта. Все же необходимо признать, что общее мнение специалистов по этому вопросу начинает изменяться. [c.199]

Кроме того, истираемость зависит от формы поверхности исследуемого образца, так как истиранию подвергаются главным образом его наружные выступающие поверхности. Куски неправильной формы разрушаются в большей степени, чем те, которые имеют окатанную форму. На истираемости кокса сказываются также различия в химическом составе сырья. [c.167]

Истираемость кокса, отобранного непосредственно из кубов, всегда выше, чем при определении у потребителя, так как во время транспортировки и погрузочно-разгрузочных работ кокс частично истирается. [c.167]

Истираемость кокса, полученного из крекинг-остатка в вертикальной камерной печи при 850—1000 °С с выходом летучих 0,6%, составляет 3%, так же как для гранулированного кокса, полученного при 500—540 °С. Это объясняется окатанной формой гранул. [c.168]

В производстве электродной продукции нефтяной кокс прокаливают при 1000—1200°С, после чего истираемость различных коксов становится одинаковой (2,5—3%). Так как затем кокс подвергается дроблению, то вопросы истираемости его в этом случае теряют свое значение. Литейный же (каменноугольный) кокс, получаемый при температуре 900—1000 °С, применяется в виде крупных кусков без предварительной про калки и дробления, и высокая истираемость его приводит к нарушению нормальной работы домны. Следовательно, регламентированный действующими техническими нормами способ определения прочности по истираемости не показателен для нефтяного кокса как сырья для электродной промышленности. По мере накопления опытных и производственных данных интерес к этому методу уменьшается. На алюминиевых заводах и на большинстве нефтеперерабатывающих заводов истираемость коксов не определяют и ограничиваются определением выхода летучих как взаимосвязанных показателей. [c.168]

Влияние же на истираемость кокса МЮ являлось сложным. Умеренное добавление коксовой мелочи (3—5%), по-видимому, позволяет улучшить показатель МЮ. Трудно сказать, на самом ли деле улучшается прочность кокса на истирание или это является следствием повышения прочности кусков на удар (обусловленная значительным улучшением показателя М40) и уменьшением образования мелких классов, которые обязательно учитываются в МЮ, но, как принято считать, не выражают ухудшения этого показателя. Наоборот, такая добавочная мелочь является таким же вредным компонентом в доменной печи, как и мелочь, образующаяся из-за недостатка прочности на истирание. В конце концов можно согласиться с тем, что уменьшение М10, обусловленное небольшим добавлением [c.256]

Коксовая мелочь. Можно полагать, что добавление инертного компонента к смеси углей, которые должны расплавиться, не оказывает какого-либо благоприятного. влияния на истираемость кокса. С одной стороны, дисперсия тонкого порошка в массе, которая от этого никак не станет очень текучей, может только затруднить ее превращение в пластическое состояние, а с другой стороны, два инертных зерна, находящихся в контакте друг с другом, не могут слипаться и поэтому их близость обязательно будет представлять слабое место. Первый эффект пропорционален концентрации инертной добавки, а второй пропорционален ее квадрату. Этим хорошо объясняется быстрое уменьшение прочности кокса на истирание, когда чрезмерно увеличивают долевое участие инертной добавки в шихте. [c.288]

Несомненно, что благоприятное воздействие уменьшения влажности на истираемость кокса (МЮ) частично обусловлено увеличением плотности. Тем не менее нужно уяснить, достаточно ли воздействия плотности для объяснения улучшения прочности кокса при истирании. Для ответа на этот вопрос изменяли влажность и плотность независимо друг от друга, добавляя небольшие количества масла. [c.299]

Методическое дробление. Крупные зерна (>2 мм) действительно отрицательно влияют на качество кокса. Методическое дробление обладает тем преимуществом, что оно воздействует именно на эти зерна и обеспечивает разрушение тех из них, которые не проходят через отверстия сита при грохочении. Эта операция осуществляется без чрезмерного образования мелочи, так как самые мелкие зерна проходят через отверстия грохота за один раз и не подвергаются последующему переизмельчению. Эта особенность имеет преимущества, так как, с одной стороны, чрезмерное образование очень тонкой мелочи может ухудшить истираемость кокса, а, с другой стороны, очень мелкие частицы могут вызвать запыление среды во время транспортировки и загрузки в печь. [c.307]

Такое тонкое дробление не может быть достигнуто в промышленных условиях и поэтому данный результат не представляет практического интереса. Но он показывает, что если образование пыли в шихте влияет неблагоприятно на истираемость кокса, то нужно выйти очень далеко за пределы возможного промышленного измельчения шихты, чтобы проявился указанный недостаток. [c.317]

Для кирпича, истираемого коксом Для головочного и стенового кирпича Для остального кирпича [c.289]

Рис. 12. Прибор дпя определения истираемости кокса

Истираемость сырого кокса зависит от содержания в нем летучих веществ чем выше выход летучих, тем выше истираемость кокса. Кроме того, истираемость зависит от формы и размера поверхности испытуемых образцов. Куски с острыми углами и выступами разрушаются в большей степени, чем куски окатанной формы. [c.41]

При коксовании влажной и термически подготовленной шихты существует обратная линейная зависимость между крупностью и прочностью кокса, с одной стороны, и скоростью коксования— с другой. С увеличением скорости коксования снижается содержание классов >40 мм и особенно сильно >80 мм и механическая прочность кокса, полученного из печей разной ширины. Однако при одинаковой температуре отопительных каналов в широких камерах получается более крупный кокс с повышенной прочностью. Истираемость кокса уменьшается при повышении конечной температуры коксования независимо от состава шихты и ширины печной камеры. [c.191]

С увеличением скорости коксования уменьшается сопротивляемость кокса дроблению, снижаются показатели прочности и газопроницаемости по Сыскову, повышается дробимость по Мучнику (рис.8.12). Снижается истираемость кокса, что также подтверждается некоторым уменьшением выхода мелочи (см.рис.8.11). [c.303]

Мучник Д. А. Анализ различных критериев оценки дробимости и истираемости кокса. // Кокс и химия, 1972, № 4, с. 17-21. [c.391]

Отощенные спекающиеся угли (ОС) отощают шихту и делают ее менее усадочной. Добавка их в шихту уменьшает трещиноватость и повышает крупность кокса. Однако недостаточная их спекаемость может привести к повышению истираемости кокса. Угли этой марки дают малый выход газа и химических продуктов, но значительно повышают выход кокса. Угли основных марок отличаются также показателями выхода химических продуктов коксования (см. 49). Кроме углей названных марок, для производства кокса путем добавки их в шихту используют частично бурые и тощие угли, которые являются отощающей добавкой. [c.287]

Истираемость кокса колеблется в пределах от 6,5 до 15% и находится в прямой зависимости от содержания летучих в коксе. [c.79]

В табл, 2 приводятся данные по изменению истираемости кокса, полученного в кубе диаметром 4,2 м, в зависимости от выхода летучих. [c.88]

На основании полученных опытных данных была выведена зависимость величины истираемости кокса от выхода летучих при 22 об мин барабана и при загрузке 4 кг пробы [c.88]

Следует отметить, что истираемость кокса, отобранного непосредственно при выгрузке из кубов, всегда выше истираемости этого же кокса у потребителя. При транспортировке и погрузочно-разгрузочных работах кокс частично истирается. [c.88]

Истираемость кокса, полученного в кубе из крекинг-остатка грозненской малосернистой нефтесмеси [c.89]

Рис. 51. Изменение истираемости кокса отобранного с разной высоты коксового пирога (15 оборотов, 2 кг, 2 мин) /—кокс из крекинг-остатка грозненской парафинис-тоЯ нефти 2—кокс из крекинг-остатка смеси 60% грозненской парафинистой и 50% нафтеновой артемовской нефтей 3—кокс из крекинг-остатка артеновс-кой или тяжелой малгобекской нефтей.

Истираемость кокса, полученного в кубах из крекинг-остат-ка нефти парафинового основания (грозненской парафинистой), выше, чем кокса из крекинг-остатка нефти нафтенового основания (артемовской и тяжелой малгобекской). Кокс из крекинг-остатка нефти парафино-нафтенового основания (туймазинской и ромашкинской), как показал опыт, занимает по истираемости промежуточное положение между первыми двумя образцами. Но различия в истираемости отмечаются только для коксов с повышенным выходом летучих — более 2,5%. [c.167]

Горное управление Нидерландов разработало лабораторный способ, предназначенный для определения внутренних сил когезии кокса, который рекомендуется для составления шихты, содержащей неснекающийся уголь [571. По этому способу коксуют один килограмм смеси исследуемого угля с неспекающимся углем с определенной зернистостью и скоростью коксования, близкими к принятым в промышленных печах этим способом определяют истираемость кокса, характеризуемую образованием пыли с размером зерен ниже [c.57]

Гранулометрический состав кокса легко определить грохочением. Прочность же кокса оценивается в большинстве стран (за исключением англокаксонских стран) испытаниями в микум-барабане, которые состоят в том, что испытуемый образец кокса подвергают жесткой обработке в нормализованном барабане с последующим рассевом. Пользуются двумя индексами остаток выше 40 мм (М40), характеризующий большую или меньшую легкость, с которой большие куски дробятся на более мелкие, и провал ниже 10 мм (МЮ), характеризующий истираемость кокса. [c.198]

Коксовые печи заводов, на которых применяется технология загрузки трамбованной шихтой, мало отличаются от обычных коксовых иечей, но оборудование коксовой батареи в этих случаях различно. Уголь уплотняют трамбованием в металлическом ящике, имеющем форму печной камеры, размеры которого несколько меньше, чем у камеры, затем оформленный сырой пирог загружают сбоку через дверь. Такая технология позволяет значительно повысить насыпную массу шихты этот показатель, выражаемый в массе сухого угля на единицу объема, может достигать величины 900— 950 кг/м , тогда как ири использовании обычной технологии (загрузка влажного угля засыпью) только 700 кг/м . Плотность шихты оказывает большое влияние на истираемость кокса. Поэтому применение трамбованной шихты значительно улучшает прочность кокса на истирание, характеризуемую показателем МЮ. Вместе с тем трамбование повышает склонность к трещинообразованию, что выражается в уменьшении показателя М40 и крупности кусков. Этот недостаток устраняется посредством добавок измельченной коксовой мелочи. [c.451]

Второй метод заключается в определении прочности в большом колосниковом барабане (барабан Сундгрена). Пробу массой 410 кг, состоящую из 12—15 порций кокса, отобранного в течение смены из потока, помещают в барабан диаметром 2 м и шириной 0,8 м. По образующей барабана с зазором 25 мм установлены круглые колосники диаметром 25 мм, т.е. барабан открытого типа. При вращении барабана через зазоры между колосниками проваливаются мелкие куски, образующиеся при разрушении массы кокса. После окончания испытания оставшийся кокс иэ барабана выгружается и взвешивается. Остаток в барабане является показателем, характеризующим гранулометрический состав и прочность кусков кокса, т.е. его дробимость. Выход мелочи крупностью меньше 10 мм в подбарабанном провале характеризует истираемость кокса, то есть прочность его вещества. [c.15]

Истираемость зависит от параметров технологии получения кокса, в первую очередь от параметров пиролиза. Изучение истираемости ряда образцов кокса, полученных из гидравличной смолы с различной температурой пиролиза, показало, что уменьшение температуры приводит к росту истираемости кокса. [c.137]

При определении истираемости рекомевдуется подсушивать влажный кокс, однако не указывается до какой массовой доли влаги. Изучение истираемости коксов с различной влажностью в сравнении с высушенным коксом показало значительное влияние присутствия влаги на истираемость кокса. Влажные коксы имеют значительно более низкую истираемость, причем высушивание увлажненного кокса вновь возвращало ему первоначальную величину истираемости. Таким образом из полученных данных следует, что в ГОСТ 22898-78 необходимо внести изменения, уточняющие метод определения истираемости. [c.137]

Прочность кокса во всех случаях имеет высокие показатели и. тем не менее, наблюдается определенная тенденция к некоторому увеличению дробимости и, особенно, истираемости кокса с повышением скорости тушения. Тенденция эта вполне логична ( см. разд. 3.5). Увеличение производительности камер сопровождается уменьшением времени изо-термичсеской выдержки и повышением скорости охлаждения, что должно сдерживать структурно-молекулярные преобразования кокса и релаксацию напряжений. Наиболее четко это проявилось при значи- [c.192]

Об истираемости кокса косвенно можно судить по показателям Сыскова (прочность) и Мучника (истираемость), а также по выходу Класса < 10 мм при испытании в малом барабане, но лучше-по прочности пористого тела кокса (структурной прочности) или по выходу мелочи при испытании в лабораторном барабане УХИНа [250]. [c.303]

Производственную шихту НТМК дробили обычным способом (схема ДШ) от 70 до 100% содержания класса < 3 мм и производили ее избирательное измельчение с пневматической сепарацией. Коксовали шихту в печи с шириной камеры 450 мм со скоростью 28,2 (эталонный режим) и 37,8 мм/ч (ускоренный режим). Показатели качества кокса приведены на рис.8.14. Повышение уровня измельчения шихты благоприятно отразилось на прочности кокса ускоренного и эталонного режимов коксования -- улучшились все показатели, за исключением структурной прочности. Следовательно, грубое измельчение нежелательно при высокоскоростном коксовании. Однако, очень тонкое измельчение шихты приводит к ухудшению условий труда в углеподготовительном и коксовом цехах, снижению производительности коксовых батарей и повьниению истираемости кокса. Следовательно, рациональным измельчением, с точки зрения эксплуатации, при высокоскоростном коксовании следует считать уровень - 80-85% содержания класса < 3 мм. [c.312]

При интенсификации коксования уровень измельчения угольных шихт необходимо поддерживать в пределах - 80-90% содержания класса < 3 мм. Более грубый помол способствует повышению дробимости кокса. Перензмельчение же шихты приводит к повышению истираемости кокса, снижению производительности коксовых батарей и ухудшению условий труда. [c.319]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология