Водород из нефтяных и водяного пара

В нефтяной промышленности процессы с псевдоожиженным слоем применяются и в ряде других областей в процессах контактного коксования, гидроформинга, обессеривания, адсорбционного разделения углеводородов и т. д. Кроме того, техника псевдоожиженного слоя применяется и в других технологических процессах — в черной металлургии, химической промышленности (например, при производстве чистой окиси хрома из хромистых руд, при коксовании углей, выделении кислорода из воздуха путем адсорбции кислорода в псевдоожиженном слое манганитом кальция, плюмбитом кальция или окисью маоганца при производстве сероуглерода из пылевидного угля и паров серы, в производстве водорода при взаимодействии закиси железа с водяным паром в реакторе с последующей регенерацией окиси железа и т. д.). [c.8]

К числу наиболее перспективных методов пиролиза тяжелого нефтяного сырья следует отнести пиролиз в потоке газообразных теплоносителей (водяной пар, водород, диоксид углерода), исключающий нагрев сырья через стенки реактора и обеспечивающий проведение процесса при времени контакта 1—5 мс и высокой температуре в малогабаритных аппаратах (так называемый высокотемпературный пиролиз). [c.24]

Одним из основных методов получения водорода является каталитическая конверсия углеводородного сырья водяным паром. Кроме природных и попутных нефтяных газов в качестве исходного сырья используются коксовый газ, газы переработки нефти, а также жидкие углеводородные фракции (нафта, мазут). [c.114]

Значительное количество водорода полз ается при каталити ческом риформинге нефтяных фракций (около 40 % от общего er мирового потребления). Известны также и другие методы получек ния водорода в промышленности высокотемпературная (1350 1450 °С) конверсия углеводородов при их неполном окислении кислородом до СО и Н2 с последующим превращением оксида углерода паровым способом газификация твердых горючих ископаемых с использованием водяного пара и кислорода электролиз воды и др. [c.790]

Дополнительным преимуществом использования железоокисных катализаторов является возможность производства водорода конверсией водяного пара или углеводородов непосредственно на самой установке в количестве, превышающем необходимое для дальнейшего гидрооблагораживания жидких продуктов процесса [3.10, 3.12]. Процесс крекинга исходного сырья и производство водорода могут осуществляться в одном аппарате, где в нижней зоне псевдоожиженного слоя горячий катализатор после регенерации контакти-руе с водяным паром, а в верхней зоне крекируется нефтяное сырье [3.13]. [c.61]

Производство водорода методом паро-кислородной газификации нефтяных остатков осуществляют и без установки котла-утилизатора. В этом случае газ охлаждают за счет впрыскивания воды в количестве, обеспечивающем также промывку газа от сая и. Насыщенный водяными парами газ, содержащий сернистые соединения, поступает на среднетемпературную конверсию окиси углерода. После конверсии СО газ очищают от двуокиси углерода и сероводорода. Процесс ведут при 11 —17 МПа. Газ, поступающий на очистку (см. табл. 30), имеет парциальное давление двуокиси углерода от 3,6 до 5,8 МПа и сероводорода от 0,011 до 0,17 МПа. [c.112]

Газификация нефтяных остатков на паро-кислородном дутье протекает при 1300—1400 °С. Газ, содержащий в основном водород и окись углерода, подвергается конверсии окиси углерода с водяным паром нри 430—450 °С и далее из него удаляется образовавшаяся двуокись углерода. Простейшим способом подготовки горячего газа к конверсии может явиться его охлаждение после газогенератора за счет испарения воды. Принцип закалки газа водой определяет и оформление почти всех последующих операций преобразования полученного газа в водород. Схема паро-кислородной газификации [c.154]

Установки каталитического риформинга, как правило, состоят из блоков риформирования и гидроочистки. Они различаются по мощности, конструкции аппаратов и оборудования, катализатору и, в ряде случаев, технологическому режиму. На рис. 53 приведена принципиальная схема одной из таких установок. Перед каталитическим риформингом сырье подвергают гидроочнстке. Затем продукты поступают в отпарную колонну 5. Сверху ее выводят сероводород и водяные пары, а снизу — гидрогенизат. Гидрогенизат вместе с рецир кулирующим водородсодержащим газом нагревается вначале в теплообменниках, а затем в змеевиках печи 6 и поступает в реакторы риформинга 9. Продукты, выходящие из последнего реактора, охлаждаются в аппаратах 7, 2 и 3 и ра.зделя-ются в сепараторе 4 а газовую и жидкую фазы. Жидкие продукты фракционируют с целью получения высокооктанового компонента или других продуктов (ароматических углеводородов, сжиженного нефтяного газа и т. д.). Богатый водородом газ направляют на рециркуляцию, а избыток его выводят из системы и используют в других процессах. [c.168]

Для синтеза аммиака может быть использован азот, полученный из попутного нефтяного газа (или из воздуха) и водород, выделенный из синтез-газа. Окись углерода синтез-газа может быть подвергнута конверсии с водяным паром при 400—450°С в присутствии железохромового катализатора [c.72]

Уже давно было известно, что при пиролизе каменного угля и нефтяных масел образуется стир10л. Оказалось, что как сам стирол, так и его гомологи являются весьма подходящим материалом для получения других веществ, особенно смол, в которые стирол и его гомологи превращаются в результате полимеризации. Исходным сырьем для получения стиролов посредством пиролиза обыкновенно является этилбензол и его гомологи. Так например в способе, который описали Mark и Wulff гомологи бензола, содержащие хотя бы один этильный радикал, претерпевают каталитическую дегидрогенизацию в паровой фазе при температуре от 500 до 800° в присутствии такого инертного разбавителя, как например во дяной пар, азот или углекислый газ. Катализаторами этой реакции являются соединения таких металлов (особенно их окислы и сульфиды), которые не восстанавливаются или восстанавливаются толькО частично в условиях пиролиза. Сюда относятся окислы кальция, лития, стронция, магния, бериллия, циркония, вольфрама, молибдена или урана, фосфат хрома, алюминат кальция, хромат магния и фосфат кальция, антрацит, активированный уголь, силикагель и глина, а также смеси этих веществ друг с другом. Прибавление 1—3% легко восстанавливаемых соединений металлов, например окислов меди или железа, часто способствует увеличению каталитической активности. Указывается также, что на повышение продолжительности работы катализатора и на увеличение его активности благоприятно влияет предварительная обработка катализато ра при 300—600° газами, не содержащими углерода, как-то водородом, водяным паром, азотом или аммиаком. При таком способе работы из этилбензола образуется стирол, а из этилтолуола — метилстирол. [c.165]

Водород на гидрокрекинг направляется со специализированных установок конверсии природного или нефтезаводских газов с водяным паром либо после газификации нефтяных остатков. Недостающее количество водорода поступает с установок риформинга бензиновых фракций и производства этилена. [c.150]

Процесс, основанный на принципе смешения высоконагре-того теплоносителя с пиролизуемым сырьем разрабатывается в течение ряда лет на пилотной установке производительностью до 200 кг/ч по сырью ПО Салаватнефтеоргсинтез и ВНИИОС ом. Процесс ориентирован на пиролиз тяжелых нефтяных фракций — вакуумного газойля и мазута. Теплоносителем служит смесь водяного пара и водорода с температурой до 1600—1900 С, получаемая смешением предварительно подогретого водяного пара с продуктами сгорания водорода в кислороде. Реактор (рис. 75) имеет камеры горения и пироли--за. Камера горения цилиндрической формы футерована изнутри специальными керамическими материалами (набивные массы из корунда и диоксида циркония) и охлаждается водой для защиты стенок аппарата, выполненных из стали 12Х18Н10Т. [c.199]

В последние десятилетия наибольшее развитие получили методы производства водорода, основанные на переработке природного газа и отчасти жидкого нефтяного сырья. Наиболее экономичными в настоящее время считаются каталитическая конверсия углеводородов с водяным паром и неполное окисление углеводородов кислородом [35, 37, 41]. [c.25]

Процесс окисления сырья до битума представляет собой гетерогенную реакцию между газовой (воздух, воздух + кислород или озон, воздух + углекислый газ, воздух -Н водяной пар и т. д.) и жидкой (нефтяной остаток) фазами. При этом протекают реакции четырех типов ведущие к уменьшению молекулярного веса с образованием дистиллята, воды и углекислого газа лишь незначительно изменяющие молекулярный вес с образованием воды ведущие к увеличению молекулярного веса с образованием воды, углекислого газа и асфальтенов концентрации (отгон дистиллята и концентрация асфальтенов). Кислород воздуха реагирует с водородом, содержащимся в сырье, образуя водяные пары. Возрастающая потеря водорода сопровождается процессами уплотнения с образованием высокомолекулярных продуктов большой степени ароматичности — асфальтенов. В результате изменяется консистенция битума. Основная часть кислорода воздуха идет на образование воды, [c.106]

По второму направлению проводили прокаливание кокса в токе водяного пара, хлора, аммиака, водорода и нефтяных газов. [c.76]

Гидрокрекинг проводят при умеренном давлении (3-20 МПа), меньших расходах водорода и катализатора, но с более высокой степенью превращения дешевого нефтяного сырья по сравнению с гидрогенизацией углей. Кроме того, только гидрокрекингом можно получать такие продукты, как реактивное топливо и высокоиндексные смазочные масла. Существенному улучшению технико-экономических показателей установок гидрокрекинга способствовали использование дешевого водорода, получаемого каталитическим риформингом или каталитической конверсией водяным паром создание серостойких высокоактивных регенерируемых катализаторов, обеспечивающих глубокую переработку нефтяного сырья и необходимую гибкость процессов. [c.303]

Описание процесса (рис 8). Предварительно нагретые нефтяное топливо и кислород с небольшим количеством водяного пара взаимодействуют в некаталитическом реакторе. Продукты реакции — смесь водорода, окиси углерода и незначительных количеств дву- [c.20]

На НПЗ и НХЗ широкое распространение получили гидроге-ннзациолные процессы и в связи с этим возникла необходимость проектирования специальных систем снабжения водородом. Поэтому важной частью технологической части проекта аавода является баланс производства и потребления водорода. Определив потребность в водороде и имеющиеся ресурсы водородсодержащего газа, устанавливают необходимость строительства на НПЗ и НХЗ установок производства водорода. Промышленно освоены два метода производства водорода из нефтезаводских газов каталитической высокотемпературной конверсией в присутствии кислорода в шахтных печах и каталитической конверсией в присутствии водяного пара в трубчатых печах. Разрабатывается процесс получения водорода методом парокислородной газификации нефтяных остатков. Установки по производству водорода различной мощности проектируются институтом ВНИПИНефть. [c.63]

Нефтепродукты обычно содержат заметное количество сероорганических соединений. При химической переработке таких продуктов в водород методом каталитической конверсии с водяным паром требуется предварительная их очистка от серы, которая способна отравлять катализаторы и загрязнять целевые продукты. Использование сернистого нефтяного топлива приводит к загрязнению атмосферы. В связи с этим в некоторых странах осуществляется очистка не только бензинов, но и мазута, используемого в качестве котельного топлива [1]. [c.151]

Среди процессов каталитического окисления встречаются реакции большого промышленного значения, на которые имеются ссылки в таблицах, посвященных этим процессам. Отметим практическое использование некоторых про-дуктсв, полученных в процессах каталитического окисления. Окисление окиси углерода при обыкновенной температуре воздухом в двуокись углерода очень важно для производства противогазов. Большие количества метана получаются из природного газа, коксового газа, газа переработки нефти, крекинг-газа, а также из других источников. Этот метан — основной материал для получения водорода в химической промышленности (синтез аммиака, гидрогенизация нефтяных продуктов и угля). Известны два направления, в которых может лроисходить окисление метана 1) окисление углерода метана для получения водорода и 2) окисление метана с целью получения формальдегида. Водород можно получить непосредственным расщеплением метана на элементы или каталитическими превращениями в присутствии кислорода или водяного пара [c.583]

Продувка реактора инертным газом или водяным паром для удаления водорода и нефтяного сырья. [c.36]

В схемах глубокой переработки нефти предусматривается использование тяжелых нефтяных остатков - гудронов и асфальтитов для получения Н2 и синтез-газа путем их газификации. Процесс газификации основан на неполном окислении углеводородного сырья кислородом, воздухом, обогащенным кислородом, в присутствии водяного пара или одним воздухом. Факельная газификация осуществляется в пустотелом реакторе. Основными продуктами являются окись углерода и водород, наряду с которыми образуются небольшие количества двуокиси углерода, иетана, сероводорода, выделяется также дисперсный углерод - сажа (от 0,1 мас.% для метана до 2-4 мас.%-тяжелых нефтяных остатков). Переработка тяжелых нефтяных остатков с температурой н.к. выше 500°С встречает затруднения, связанные с их высокой вязкостью, зольностью, температурой размягчения, коксуемостью, большим содержанием серы и металлов. [c.120]

Вначале сетку аппарата разогревают до 300—500°, затем в аппарат вводят аммиачно-воздушную смесь (содержащую 10% NHa), которую продолжают пропускать через аппарат в течение 3—4 ч, пока устанавливается температура 800—900° и достигается определенная. активность катализатора. После этого в смеситель газов через специальный фильтр и расходомер начинают подавать метан. В выходящих из контактного аппарата газах содержится (при работе на метановой фракции нефтяного газа, содержащей 97—97,5% СН4) около 6% H N, 1,5—1,7% NH3, 0,2% СО2, 4,3—4,5% СО, 0,5% СН4, 7,5% Н2, 0,1% О2, 56,7% азота, 23—23,5% водяного пара. Степень превращения аммиака в H N в зависимости от условий составляет 63—70%- После контактирования газы с температурой 900—1000° проходят котел-утилизатор, где быстро охлаждаются до 150° (т. е. до температуры несколько выше точки росы с целью предотвращения гидролиза синильной кислоты). Охлажденную газовую смесь направляют в башкю, орошаемую слабым раствором смеси серной кислоты и сульфата аммония для поглощения непрореагировавшего аммиака ц Предотвращения образования полимеров цианистого водорода i37-iS9 [c.483]

В зависимости от целевого назначения процесса соответствующим образом подбирают сырье, температуру, время контакта и давление. Так, нефтяной кокс получают из тяжелых остатков под давлением при 500—550 °С п большой продолжительности реакции. Для целевого получения жидких продуктов (бензин или а-олефииы) используют средние фракции нефти, проводя процесс при 500—550 °С и времени контакта, обеспечивающем лишь частичное превращение сырья с рециркуляцией его непревращенной части. Наконец, пиролиз, который предназначен для получения низших олефинов, проводят при 800—900 °С, малом времени контакта (0,2—0,5 с) и разбавлении сырья водяным паром. Выбор сырья для пиролиза очень широк (от этана до сырой нефти), ио имеется растущая тенденция к переходу от углеводородных газов к прямогонным бензиновым фракциям, дающим повышенный выход бутадиена и ароматических углеводородов — ценных побочных продуктов пиролиза. Другая тенденция состоит в дальней-нем уменьшении времени контакта (0,1 с и ниже) и развитии так называемого миллисекундного пиролиза . При пиролизе более тяжелых фракций нефти перспективен гидропиролиз, проводимый в присутствии водорода водород препятствует образованию кокса и тяжелых остатков, приводя к повышению выхода олефинов и бутадиена. [c.40]

Производство искусственных смол нуждается в таком широком ассортименте исходных мономеров, что трудно выбрать наиболее важные продукты, которые нефтехимическая промышленность способна поставлять для этой цели. Тем не менее в первую очередь следует назвать стирол, хлористый винил и полиэтилен из этилена, фюрмальдегид из синтетического метанола нефтехимического происхождения и мочевину из аммиака, в синтезе которого используется водород, получаемый конверсией нефтяных газов с водяным паром. [c.22]

Гидровисбрекинг ( Акваконверсия ). Процесс гидровисбрекинга, предложенный фирмами Фостер Уилер и ЮОПи [78, 230], направлен на превращение нефтяных остатков в присутствии водяного пара с использованием катализаторов на основе неблагородных металлов, растворимых в нефтяном сырье. Каталитическая система обладает двойным действием. Первый компонент катализатора инициирует диссоциацию молекул воды с образованием свободных радикалов водорода и кислорода. Второй компонент катализатора стимулирует реакции деструкции углеводородов и присоединения к ним водорода. [c.218]

Такиы образои, выполнены предварительные термодинамические расчеты процесса парокислородной газификации нефтяных остатков по известной методике. Определены основные рабочие параиетры процесса. Выявлено влияние температуры процесса и количества подаваемого водяного пара на содержание в газе основных компонентов водорода, окиси углерода и двуокиси углерода. Одновременно с этим выявлены и недостатки использованной методки расчета процесса парокислородной газификации нефтяных остатков. Разработан алгоритм системы уравнений термодинамического расчета процесса, учитывающий влияние давления на процесс, а также позволяющий определить выход метана в газе и саки. [c.118]

ГИДРООБЕССЁРИВАНИЕ, осуществляется действием водорода в прнсут. катализатора, гл. обр. на высокосернистые тяжелые нефтяные фракции (пределы выкипания 540-580 °С) и остаточные продукты дистилляции нефти (мазут, гудрон, деасфальтизаты). Цель Г.-подготовка сырья для каталитич. крекинга и гидрокрекинга, а также сырья для произ-ва малосернпстых электродного кокса и котельного топлива. Осн. р-ции, происходящие при Г. частичный гидрогенолиз связей углерод-гетероатом в серо-, азот-и кислородсодержащих соед. с одноврем. образованием легко удаляемых Н З, ЫНз и водяных паров гидрирование полициклич. ароматич. и непредельных углеводородов. При Г. разрушаются также смолнсто-асфальтеновые и металлоорг. соед. (см. Деметаллизация), что приводит к дезактивации катализатора в результате отложения на нем кокса и металлов. [c.565]

Сырьем для процесса пиролиза служат углеводородные газы, легкие бензиновые фракции, газоконденсаты, рафинаты каталитического риформинга, керосиновые и газойлевые фракции ведутся исследования по пиролизу нефтей и нефтяных остатков. Выбор сырья определяется целью пиролиза, а также доступностью сырья, его количеством, стоимостью, а также экономическими показателями процесса. От качества сырья и технологического режима установки зависят выходы продуктов пиролиза. Наибольший выход этилена получается при пиролизе этана. По мере утя5келения сырья выход этилена снижается с одновременным увеличением выхода пиролизной смолы (углеводородов и выше) и кокса. С повышением температуры процесса и уменьшением времени реакции выход этилена увеличивается. Для повышения выхода непредельных и снижения коксообразования в реакционную смесь подают различные разбавители, например водяной пар, водород, метан или метано-водородную смесь. [c.33]

Сравнительно недавно английская фирма Ай-си-ай пустила несколько промышленных установок производства водорода каталитической конверсией легких нефтяных дистиллятов водяным паром под давлением 13—16 ат Г4]. Применение легких прямогонн1 1х бензинов (плотностью 0,645—0,730, температура конца кипения 185°С) знаменует весьма важное расширение сырьевых ресурсов для паровой конверсии углеводородов. Для возможности использования прямогонного бензина в производстве водорода, его необходимо предварительно подвергнуть полному обессериванию он не должен содержать также ненасыщенных углеводородов. Оба эти требования легко выполнимы при помощи современных процессов гидрогенизаци-онной очистки. [c.170]

Некоторые разработки в области химии углеводородов Романа Дмитри( вича бы.ли использованы для проектирования промышленных установок (Нефтезаводпроект, г. Ленинград), я также были внедрены процессы цементации стальных изделий природным газом (завод Шарикоподшипник, г. Саратов, 1945 г.) получение водорода конверсией метана (Жиркомбинат, г. Саратов, 1951 г.) прямого восстановления железных руд смесями нефтяного газа с водяным паром (Институт черной металлургии, 1959 г.). Важным этапом саратовского периода работы Р.Д. Оболенцева является создание справочной книги Физические константы углеводородов жидких топлив и масел (М. Гостоптехиздат, 1943 2—ое изд. — 1953 г.). [c.194]

ГИДРООЧИСТКА, осуществляется действием водорода на прямогонные нефтяные фракции и вторичные продукты их термокаталитич. переработки в прнсут. катализатора. Применяется с целью получения малосернпстых бензинов, реактивных, дизельных н печных топлив, а также подготовки сырья для каталитич. крекинга и риформинга, гидрокрекинга и др. Основные р-ции, происходящие прн Г. гидрогенолиз связей углерод-гетероатом с практически полным превращ серо-, азот- и кислородсодержащих орг. соед. в предельные углеводороды с одноврем. образованнем легко удаляемых H S, NH3 и водяных паров гидрирование непредельных углеводородов. При Г. происходит также разрушение металлоорг. соединений. [c.566]

При углублении переработки нефти и внедрении новых гидрогенизационных процессов (гидроизомеризация, термическое гидродеалкилирование и т.д.) с фоятся дополнительные источники водорода -специальные установки (каталитической конверсии нефтезаводских газов в присутствии водяного пара, парокислородной газификации нефтяных остатков). [c.44]

Твердый продукт, получившийся после гидрогенизации (так же, как и полукокс, полученный при пиролизе), можно использовать как твердое топливо. Его применяют и для получения водорода или синтез-газа путем реакций с водяным паром. Известно даже предложение использовать такой твердый беззольный остаток в качестве добавок к нефтяному сырью, направляемому для переработки на нефтеперерабатывающие заводы (проект Сикоук ). [c.499]

К числу последних зарубежных разработок по высокотемпературному пиролизу тяжелых фракций нефти следует отнести процесс японской фирмы Mitsubishi [Пат. 4520224, 1985 4527002, 1985 4527003, 1985, США]. Технологическая схема процесса включает следующие зоны получения теплоносителя, реакционную, закалки продуктов пиролиза, сепарации газообразных продуктов от жидких продуктов пиролиза, а также конверсии метана в водород и узел пиролиза этана и пропана. Теплоноситель получают путем сжигания жидкого топлива в среде чистого кислорода с разбавлением продуктов горения водяным паром. Перед входом в реакционную зону в теплоноситель вводится смесь метана с водородом при молярном отношении 0,05—4,00. Температура сложного теплоносителя на входе в реактор около 1200 °С, в реакционной зоне — 800—1200°С, парциальное давление водорода не более 0,5 МПа, время контакта — 5—300 мс, общее давление в системе около 2 МПа. В качестве сырья пиролиза используют тяжелые сернистые нефтяные остатки. [c.25]

Получение водорода обработкой смеси углеводородов, содержащих серу или сернистые соединения температура 815° (смесь метана и высших углеводородов, полученную при крекинге нефтяных продуктов и содержащую 10% олефинов, 7% водорода и 1% серы, пропускают над катализатором с 200% водяного пара) вь1ход углекислого газа 3,4%, окиси углерода 7,8%, водорода 55,5%, метана 29,4% и этилена 3,8% Получение водорода и углекислого газа из углеводородов [c.233]

При этом в связи с превращением значительного количества углерода в твердый остаток — кокс, происходит определенное распределение водорода по жидким и газообразным продуктам. Начало развитию процесса кокосования Тяжелых нефтяных остатков в среде газа (водяного-пара) и на контактной насадке положили труды А. А. Летнего . Его работы по коксованию тяжелых нефтяных остатков, легли в основу процесса пиролиза нефтепродуктов в области высоких температур. На основании работ А. А. Летнего советские специалисты в области переработки нефти изучили механизм и химизм деструктивной переработки нефтяных остатков и предложили различные варианты термоконтактного разложения, отличающиеся один от другого аппаратурным оформлением и типом контакта. [c.178]

Довольно интересным является английский патент 490695, содержание которого приведено ниже (см. табл. 17, № 1) Моторное топливо с низким октановым числом, например, бензины прямо1г гонки, подвергают реформингу при 400—700° и времени контактирования менее 15 сек. в присутствии катализаторов, состоящих из огнеупоров с относительно. низкой каталитической активностью, служащих трегером, и небольших добавок промоторов с относительно высокой активностью, выбранных из числа соединений (не содержащих галоидов) элементов левого столбца IV, V, VI групп периодической системы. В качестве подложки применяют МдО, АЬОз, боксит, бентонит, различные глины, кизельгур, битый кирпич, ЗЮг, глауконит, глины, предварительно обработанные кислотой. Окислы металлов могут быть получены обжигом соответственных руд или минералов, например магнезита, диаспора, боксита, или же осаждением из раствора их солей. Промоторы, применяемые в количестве менее 10% веса носителя, включают окислы элементов Т1, Zr, Се, V, Nb, Та, Сг, Мо и и наносятся на подложку осаждением из водных растворов или пропитыванием носителя раствором соединений металлов и затем прокаливанием досуха. Катализаторы можно активировать предварительной обработкой воздухом, водяным паром, СОг, Нг или азотом при высоких температурах. Пример катализатор состава 94% А12О3, 4% СгаОз и 2% Н2О получают из пастообразной активированной АЬОз и раствора СгОд. Массу упаривают досуха, размалывают и СгОз восстанавливают до СгаОз водородом при 370°. Нефтяную фракцию с темп. кип. 130—225° пропускают в парообразном состоянии через вертикальную камеру, содержащую катализатор, при 500° и атмосферном давлении при времени контактирования 4 сек. Октановое число при атом повышается с 40 до 70. Через 5 дней работы катализатор регенерируют, окисляя его воздухохм . [c.116]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология