Мерники полиэфиров

У —мерник полиэфира 2 —бойлер 5—приемник длп диметиланилина 4—мерник диметиланилина . 7 — смеситель-мерник — мерник диизоцианата 7 — дозировочные насосы 5 —смеситель Р —формы . /А —транспортер // — сушильная камера. [c.652]

J 2 — мерники полиэфира 2 — мерник растворителя 3j- 32 — мерники диизоцианата 4, 10 — фильтры 5, И — дозировочные насосы 6, 12 — клапаны 7 — смеситель 8 — поддон 9 — термостат 13 — калорифер 14 — вентилятор. [c.214]

В реактор загружают также полиэфир или эпоксидный полимер из мерника 19. Смесь в реакторе перемешивают 1 ч и после этого начинают отгонять растворитель при остаточном давлении 150— 300 мм рт. ст. Растворитель отгоняется со скоростью 40—60 л/ч до достижения температуры 120 °С. При этой температуре отгонку прекраш,ают, прямой холодильник 20 включают как обратны , поднимают температуру до 130—160 °С (при остаточном давлении 200—500 мм рт. ст.) и начинают конденсацию. [c.226]

Рис. 21.1. Технологическая схема производства полиэфиров /—мерник ДЭГ или глицерина г—реактор приготовления алкоголятов калия 3 —приемник алкоголятов калия конденсатор 5—приемник воды i—реактор-полимеризатор 7 —мерник окиси пропилена —нейтрализатор 9—мерник НгЗО, /О—разделитель // —емкость водного слоя /2—емкость влажного полиэфира /5 —подогреватель /4 —сушильный аппарат /5—приемник полиэфира /5—конденсатор /7—приемник воды.

Технологический процесс получения ненасыщенных полиэфиров (рис. 64) заключается в том, что вначале из мерников загружают спирт и, если требуется, растворитель последний добавляют в количестве 10% от массы всех реагентов. При подогреве спирта и растворителя до 100 °С загружают твердые вещества — малеиновый и фталевый ангидриды (или себациновую и адипиновую кислоты). [c.257]

Пенополиуретан получают периодическим или непрерывным способом. По непрерывному способу полиэфир, диизоцианат, вода н другие компоненты поступают" из различных мерников в смеситель, откуда вспениваемая масса сливается непосредственно на транспортерную ленту или в формы, установленные на этой ленте. Пенополиуретан толщиной 40 мм и более отверждается на ленте за счет экзотермического тепла образования полиуретана, а более тонкие листы необходимо нагревать. Получаемая непрерывная полоса пенопласта нарезается ножами на блоки определенных размеров, которые затем отверждают в термошкафах. [c.286]

Полиэфир и раствор красителя подают в мерник 1. Диметиланилин сливают из напорного бака 3 через мерник 4 в смесительный мерник 5, где он смешивается с мылом. Толуилендиизоцианат подается из хранилища в мерник 6. Мерники 1, 5 и 6 обогреваются горячей водой из бойлера 2. Все компоненты подают из мерников [c.287]

Пожароопасные свойства веществ позволяют также сделать вывод, что во внутреннем объеме всех емкостей с ТДИ и полиэфиром, 1В смесителях активаторной смеси, а также в объеме мерников горючие концентрации паров отсутствуют, так как температура жидкостей в аппаратах (20—22°С) намного ниже температуры вспышки веществ (от 66 до 172°С). Обогрева аппараты не имеют и температура жидкостей до опасных пределов повыситься не может. При наполнении. промежуточных емкостей и мерников с ТДИ и активаторной смесью вытесняемая из них паровоздушная смесь хотя и не пожароопасна, но токсична и поэтому ее нельзя выпускать в производственное помещение. [c.56]

Все промежуточные емкости с ТДИ, полиэфиром и активаторной смесью, а также мерники должны быть оборудованы манометрами и стравливающими линиями с предохранительными клапанами. Для измерения температуры (которая имеет большое значение для качества продукции) емкости и мерники снабжают термометрами. Оборудование и защитные устройства емкостей с ТДИ и смесителей активаторной смеси показаны на рис. 12 и 13. [c.57]

В конденсационный аппарат 18 загружают продукт после отгонки растворителя из мерника 15 и необходимое количество модифицирующих добавок полиэфир — для лаков К-44, К-47, К-48 и К-54, эпоксидную смолу — для лака К-65. В мерник 16 подают толуол (или этилцеллозольв для лака К-47). Подают теплоноситель в рубашку аппарата и включают мешалку конденсацию проводят при 130—180 °С и остаточном давлении 100—200 мм рт. ст. Отогнанный растворитель через холодильник //собирают в сборник 19 и направляют на очистку (регенерацию). Конец конденсации определяют по времени желатинизации смолы (времени, за которое при определенной температуре, обычно 200 °С, смола перейдет в неплавкое состояние). Это время колеблется для лаков от 30 до 60 сек, для смол—от 3 до 5 мин. Готовые смолы К-40 и К-42 сливают в противни 20 и после дробления упаковывают в мешки. [c.74]

В конденсационный аппарат 11, представляющий собой секционную колонну с обогревом паром или теплоносителем, подают одновременно в определенных соотношениях раствор силанола из сборника 6 насосом и раствор полиэфира (ПЭ) в толуоле из мерника 9 через ротаметр. В секциях аппарата 11 поддерживают строго определенную температуру, увеличивающуюся сверху вниз. Раствор [c.76]

Активаторную смесь насосом или сжатым воздухом полиэфир и толуилендиизоцианат насосами или самотеком из расходных мерников при комнатной температуре непрерывно подают в установленных соотношениях в смесительную головку 4, укрепленную на каретке машины для смешения (см. рис. 46,6). [c.305]

Силанол концентрацией 45—50% до отгонки растворителя (концентрация его 25—30%)) поступает на массовый мерник 17, откуда подается в реактор 18. Туда же загружают полиэфир № 315 из мерника 19. [c.158]

Полиэфир 315 для производства лака КО-916 получают в реакторе из нержавеюшей стали с мешалкой, конденсатором и барботером. В реактор из мерников загружают диэтиленгликоль и касторовое масло, включают обогрев и мешалку. По достижении температуры 100 °С в реактор порциями вводят малеиновый и фталевый ангидриды, через барботер начинают пропускать азот и температуру реакционной смеси повышают до 150 °С. Поликонденсацию проводят при 150—200 °С, непрерывно перемешивая смесь и продувая ее азотом. В процессе конденсации определяют кислотное число. Первую пробу берут через 15 ч после достижения в реакторе температуры 150 °С, последующие — через каждые 2 ч. Кислотное число готового полиэфира должно быть не более 15 мг КОН/г. По окончании конденсации обогрев отключают и смолу охлаждают до 120—130 °С, продувая ее азотом. [c.158]

Диэтиленгликоль, широко применяемый в производстве полиэфиров, из хранилища 1 подается в перегонный куб 2, соединенный с обратным холодильником 3 и приемником 4. Перегонка осуществляется при 148—150° С (30 мм рт. ст.). Иа приемника 4 диэтиленгликоль периодически заливается в мерник 5, куда можно также подавать глицерин из хранилища глицерина 6. [c.748]

Схема производства эластичного пенополиуретана (поролона) представлена иа рис. 134 [32]. Полиэфир, полученный из адипиновой кислоты, диэтиленгликоля и триметилолпропана и смешанный с красителем, нагревается водой, поступающей из бойлера 2, и подается из мерника 1 с помощью дозировочного насоса 7 в смеситель 8. Одновременно другим дозировочным насосом в тот же смеситель вводится смесь катализатора [c.629]

Сушка полиэфира проводится в аппарате 6, снабженном мешалкой и рубашкой, в которую можно подавать пар, горячую или холодную воду. В предварительно подогретый аппарат из мерника 1 сливается необходимое количество полиэфира, и, в случае необходимости, загружается катализатор. В качестве катализатора можно использовать третичные амины, органические соединения олова, ацетилацетонат железа и другие вещества. Сушка полиэфира осуществляется при 95—110°С и остаточном давлении 0,66—1,33 кПа (5—10 мм рт. ст.) при постоянном перемешивании. Содержание влаги в высушенном полиэфире составляет около [c.451]

Высушенный в аппарате 6 полиэфир немного охлаждается при работающей мешалке, после чего в реактор подается сухой азот и из мерника 4 — необходимое количество диизоцианата. Процесс получения форполимера, который проводится при 70—75 °С, сопровождается значительным выделением тепла. Поэтому диизоцианат [c.451]

При получении уретанового каучука одностадийным методом по непрерывной схеме (рис. 98) сложный полиэфир, предварительно смешанный в одном из мерников 7/—1гс катализатором и удлинителем цепи, через фильтр 4 дозировочным насосом 5 подается в интенсивный смеситель 7, куда одновременно из мерника 3] или З2 через фильтр 10 насосом И дозируется необходимое количество диизоцианата. Непременным условием стабильной работы установки является необходимость поддержания во всех линиях и дозирующих устройствах температуры не ниже 60 °С для предотвращения застывания полиэфира. Аналогичные меры принимаются и в отношении линий и арматуры при подаче диизоцианата. Для устойчивой работы дозирующие устройства снабжены клапанами 6 и 12 твердые включения, образующиеся в качестве побочных продуктов при взаимодействии диизоцианатов с водой, отфильтровываются на фильтре 10. Для снижения при необходимости вязкости реакционной массы и промывки реакционной аппаратуры и коммуникаций предусмотрена подача растворителя из мерника 2. Процесс образования форполимера завершается в поддоне 8 (или литьевой форме), помещенном в термостат, который обогревается горячим воздухом, подаваемым вентилятором, 74 из калорифера 13. [c.213]

Полиэфир передавливается азотом из аппарата с рубашкой 1 в реактор 6, где при постоянном перемешивании, температуре 95 - 100°С и остаточном давлении 0,65-1,3 кПа осуществляется сушка полиэфира до содержания влаги менее 0,05%. Аппарат 6 обогревается паром, подаваемым в рубаш ку. Диизоцианат поступает со склада в емкость 2, обогреваемую горячей водой, откуда наш-сом 3 подается в мерник 4, обогреваемый через рубашку горячей водой. Рассчитанное количество диизоцианата медленно подастся [c.130]

Мягкий пенополиуретан — поролон можно получать по схеме, представленной на рис. ХУП. 1. Вначале приготовляют актиратор-ную смесь, для чего в смеситель 5 загружают из мерников /, 2, 3 и 4 диметиланилин, парафиновое масло, эмульгатор и воду, Из смесителя 5 активаторная смесь непрерывно поступает в смесительную головку 6, куда также непрерывно вводятся из меринков 7 и 8 полиэфир и толуилендиизоцианат. Полученная при перемешивании в течение 1—2 мин однородная композиция сливается в бумажную форму, непрерывно движущуюся на ленточном транспортере через туннель 9. По выходе из туннеля 9 форма с пеной поступает в сушильную камеру 10, а затем на резательную машину 11, где поролон нарезается на блоки. Блоки укладываются штабелером на этажерку 12 и направляются на отверждение в течение 1—3 сут в камеру 13. Готовые блоиГ арезаются на резательном станке 14 на листы, которые затем упаковывают. [c.239]

Рис. 1. Технологическая схема производства полиалкилен-гликольмалеинатов и полиалкиленгликольфуМаратов, а также их р-ров в стироле (полиэфирных смол) i — мерник для гликоля 2 — реактор з — аппарат (смеситель) для растворения полиэфира в мономере 4 — конденсатор 5 — холодильник 6 — сборник выделившейся в поликонденсации

Технологический процесс изготовления ненасыщенных полиэфиров заключается в том, что вначале из мерников загружают спирт и, если требуется, растворитель последний добавляется в количестве 10% от веса всех реагентов. При подогреве спирта и растворителя до 100° С производят загрузку твердых веществ— малеинового и фталевого ангидридов (или себациновой и адипиновой кислот). [c.293]

Подготовка связующего заключается в том, что полиэфир насосами из емкостей, в которых он поступает на завод, перекачивается в специальные емкости, оборудованные механизи-рованныхми лопастными мешалками. Из этих емкостей полимер по трубопроводу поступает в механизированный смеситель, расположенный над промежуточной ванной. Туда же при включенной мешалке сливают из мерника точно отмеренное количество (8 вес. о/о) ускорителя — нафтената кобальта и массу перемешивают в течение 5 мин. После этого в смеситель вводят инициатор—гипериз (органические перекиси) и краситель. После вторичного 5-минутного перемешивания связующее подают в машину Симплекс . [c.179]

Технологическая схема производства полиэфирмалеинатов включает две стадии приготовление полиэфира и растворение его в мономере (рис. 90). Диэтиленгликоль из хранилища 1 поступает в перегонный куб 2, соединенный с обратным холодильником 3 и приемником 4. Перегонка осуществляется при 148—150°С и давлении 4 кПа. Из приемника 4 диэтиленгликоль периодически поступает в мерник 5, куда можно также подавать глицерин (если это требуется по рецептуре) из хранилища 5. Загрузка всех компонентов в реактор 7 производится по массе. Сначала заливают диэтиленгликоль, а затем инертный разбавитель, если он применяется. Жидкие реагенты нагревают до 60°С и начинают подавать в реактор азот или СОг. Затем постепенно при работающей мещалке добавляют твердые вещества (двухосновные кислоты или ангидриды) и продолжают дальнейщее нагревание реактора. Во время загрузки твердых веществ могут вводиться также ингибиторы полимеризации (гидрохинон) и катализаторы этерификации (например, п-толуол-сульфокислота). [c.264]

Технологический процесс производства поролона состоит из следуюш их стадий подготовка сырья, вспенивание полиуретана, изготовление и сушка сформованной пены, нарезка блоков, вызревание и резка блоков на листы. Схема процесса приведена на рис. 95. Подготовка сырья заключается в приготовлении смеси, которая называется активаторной и состоит из воды, катализатора, эмульгатора и парафинового масла все перечисленные компонен н осту-пают из емкостей 1 через мерник 2 в смесители 3. Все компоненты реакционной смеси, образующие пенополиуретан активаторная месь, сложный полиэфир и диизоцианаты — непрерывно поступают в смесительную головку машины 4, в которой происходит интенсивное перемешивание. Смесительная головка установлена на каретке, совершающей возвратно-поступательное движение. Из смесительной головки смесь равномерно сливается в непрерывно движущуюся бумажную форму. Образование пены происходит без подвода тепла через 1 мин. При помощи рольганга 5 форму направляют в сушильную камеру 6, а машина 7 нарезает блоки, которые штабелером 8 укладываются на этажерки 9 и направляются в камеру 10 для вызревания в течение 1—3 суток при обдувке воздухом комнатной температуры. Готовые блоки разрезаются станком [c.310]

Подготовка сырья состоит из дозировки полиэфира и толуиленди-изоцианата и приготовления активаторной смеси. Полиэфир и толуи-лен иизоцианат подают из хранилищ в расходные мерники 10. Компо- [c.303]

Полиэфир передавливается азотом из сборника з мерник /. Если полиэфир склонен к кристаллизации (например, полиэти-ленгликольадипинат, имеющий температуру плавления 50—55°С), мерник 1 обогревается через рубашку горячей водой, и все линии, по которым транспортируется полиэфир, снабжены обогреваемыми спутниками. [c.521]

Высушенный в аппарате 6 полиэфир немного охлаждается при работающей мешалке, после чего в реактор подается сухой азот и из мерника 4 — необходимое количество диизоцианата. Процесс получения форполимера, который проводится при 70—75° С, сопровождается значительным выделением тепла. Поэтому диизо-цианат воадится медленно, и реактор непрерывно охлаждается. По окончании процесса форполимер анализируется на содержание концевых изоцианатных групп. [c.522]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология