Схема отгона растворителей

Технологическая схема любой установки селективной очистки включает секции, обеспечивающие следующие основные операции экстракцию компонентов сырья с образованием двух фаз в аппаратах непрерывного действия, непрерывную регенерацию растворителя путем отгона из рафинатного и экстрактного раствора, обезвоживание растворителя. В пособии описаны типовые технологические схемы установок селективной очистки, однако в схемах промышленных установок есть различные варианты оформления как экстракционного отделения, так [c.70]

В способе производства дифенилолпропана па ионообменных смолах, применяемом в СССР, используется следующая технологическая схема (рис. 27). Исходные реагенты и промотор подают в реактор У, заполненный ионитом. Реакционную смесь разделяют затем ректификацией. Вначале в колонне 2 отгоняется легкая фракция (ацетон, вода, промотор и часть фенола). Эта смесь обезвоживается на ректификационных колоннах (на схеме не показаны) и исходные компоненты возвращаются на синтез. Смесь дифенилолпропана, побочных продуктов и фенола, оставшаяся после отгонки легкой фракции, подается в вакуумную колонну 3. Фенол там отгоняется, а дифенилолпропан-сырец отделяют от побочных продуктов перекристаллизацией из органического растворителя в аппаратах 4 я 5. Отфильтрованный продукт сушат и гранулируют. Из маточного раствора растворитель регенерируется в колонне 8. Кубовый остаток (побочные продукты) после предварительной об- [c.157]

По признаку отношения отгоняемых растворителей к воде различные варианты технологических схем отгона растворителей от продуктов депарафинизации можно разделить на три основные группы. В первую группу входят процессы, в которых отгоняемый растворитель и вода остаются практически взаимно нерастворимыми, а также процессы, в которых растворитель отгоняют без воды и без ввода в систему острого водяного пара. Эти процессы наиболее просты по технологическому оформлению. К этой группе [c.233]

В рассматриваемой схеме отгон растворителя от депарафинированного масла проводят в четыре ступени, а от петролатума — в три. [c.237]

В отличие от приведенной схемы отгон растворителя от рафината можно вести в одну ступень в вакуумной колонне, где поддерживается остаточное давление около 100 мм. рт. ст. и температура в низу колонны 200° нагрев рафинатного раствора в печи до 220°. В колонну вводится водяной пар. Остаточное содержание фурфурола в рафинате составляет не более 0,01%. [c.354]

Несконденсировавшиеся газы с помощью второго парового эжектора, соединенного с конденсатором смешения, отводят в атмосферу. Из цикла первой ступени регенерации осмоленный растворитель порциями с помощью дозатора 8 подают в испарители второй ступени 9, представляющие собой сосуды, снабженные мешалкой рамного типа. При интенсивном перемешивании в испарителе происходит упаривание осмоленного растворителя до полного прекращения отгонки жидкости. Пары растворителя удаляются паровым эжектором по схеме, аналогичной первой ступени регенерации. После прекращения отгонки паров растворителя давление в испарителе доводят до атмосферного и заливают в него воду. Твердый полимерный остаток при перемешивании с водой образует пульпу, которую направляют в печь на сжигание. Во время промывки первого аппарата во втором испарителе отгоняют растворитель. ь , [c.462]

Ниже будут описаны также другие схемы отгона растворителя от экстракта. [c.333]

Регенерация растворителя из экстрактного раствора осуществляется в четыре ступени в колонне К-1, где удаляется пропан, и в колоннах К-2, К-3, К-4, где последовательно отгоняется селекто . По аналогичной схеме выделяется растворитель нз рафинатного раствора (используются колонны К-6 —К-9). Пропан с верха колонн К-1 и К-6 после конденсации собирается в емкости Е-8, из которой направляется в отделение экстракции. Фенол-крезольная смесь из колонн К-2 — К-4 и К-7 — К-9 после конденсации и охлаждения подается в колонну осушки К-5. С низа К-5 обезвоженный селекто через теплообменник и холодильник поступает в емкость Е-9, откуда возвращается на экстракцию. [c.127]

От полученных по существующей схеме анализа смол отгоняется растворитель нз колбы прибора Сокслета в экстрактор до остаточного объема 25—30 мл, концентрат переводится в мерную колбу на 100 мл, колба прибора Сокслета 2—3 раза ополаскивается бензолом (объем каждый раз 15—20 мл) и смытые смолы сливаются в мерную колбу. [c.290]

Рпс. 131. Схема установки для отгона растворителя от депарафинированного масла. [c.358]

Вместо гача повторной фильтрации можно подвергать также фильтрат. Подобную схему иногда называют фильтрацией в обратной последовательности . При этом сырье, разбавленное растворителем в первой ступени, охлаждают только до 10 или до О °С и подвергают фильтрации. Полученный при этом фильтрат имеет повышенную температуру застывания его охлаждают до более низкой температуры, после чего он поступает на вторую ступень фильтрации. После отгона растворителя получают масло с кондиционной температурой застывания и гач (петролатум) с низкой температурой плавления, содержащий 20—25% масла. [c.59]

Для получения присадки МАСК алкилсалициловые кислоты в аппарате 4 разбавляют маслом АС-6 и обрабатывают избыточным количеством оксида кальция при 80 С в присутствии промотора - метанола при этом через реакционную смесь пропускают диокс ид углерода. Полученную присадку (в виде раствора в ксилоле) очищают от механических примесей и отгоняют растворитель по схеме, описанной для присадки АСК. [c.57]

На рис. 5.22 представлена схема получения ксилилендиамина окислительным аммонолизом смеси ксилолов. Свежие и возвратные ксилолы, воздух и аммиак, пройдя теплообменник 5, поступают в реактор 1 со стационарным слоем катализатора, где при 370—510°С и 0,13—0,3 МПа происходит окислительный аммонолиз. Выходящие из реактора 1 продукты реакции проходят газосепаратор 2, из которого газообразные продукты поступают в колонну 3 для выделения аммиака, возвращаемого в процесс. Жидкие продукты реакции из газосепаратора 2 направляются в абсорбер 4, где ксилолом извлекается мононитрил, возвращаемый в процесс. Динитрил, освобожденный от мононитрила, смешивают с растворителем, нагревают в теплообменнике 5 и подают в реактор гидрирования 6 (со стационарным слоем катализатора), где происходит гидрирование под давлением водорода. Продукты гидрирования из реактора 6 поступают в ректификационную колонну 7, в которой отгоняется растворитель, возвращаемый в процесс. Сырой ксилилендиамин из нижней части колонны 7 поступает на ректификацию в колонну 8, сверху которой выходит в виде товарного продукта. Снизу выводятся тяжелые примеси. [c.316]

Навески дустов, гранулированных препаратов и смачивающихся порошков берут из расчета 5—7 г по действующему началу. Затем гептахлор экстрагируют из образцов к-пентаном или диэтиловым эфиром в аппарате Сокслета, полученные экстракты концентрируют на водяной бане при 50° С и разбавляют в мерной колбе соответствующим растворителем до 50 мл. Аликвотную часть раствора в 10 лм переносят в коническую колбу, отгоняют растворитель при 50° С на водяной бане, после чего продолжают анализ по общей схеме. [c.281]

На паровой бане досуха отгоняют растворитель. Если иосле такой обработки образец все еще содержит примеси (жир), очистку образца продолжают по схеме, описанной ниже. [c.425]

От разбавленной растворителем присадки отгоняют растворитель по схемам, приведенным на рис. 14, 17 и [c.116]

По схеме отгонки растворителя из реактора с мешалкой (рис. 14) продукт, растворенный в бензине, закачивают в аппарат 7 с мешалкой. Там продукт нагревают до допустимой температуры подачей пара в рубашку и циркуляцией через теплообменник 14. Растворитель отгоняют при непрерывном перемешивании и в вакууме, создаваемом насосом 10. Пары растворителя, сконденсировавшись в конденсаторе 12, поступают в емкость 9. Из нее соответствующим насосом 11 после дренирования воды отогнанный безводный растворитель откачивают в промежуточную емкость 13, откуда возвращают в процесс. [c.116]

На эксплуатационные свойства консистентных смазок существенное влияние оказывает содержащаяся в них вода. В некоторых смазках (кальциевых) вода является одним из компонентов структуры смазки, в других смазках (натриевых) допускается лишь очень небольшое количество воды, а в смазках, изготовляемых на немыльных загустителях, присутствие воды недопустимо. Количественное определение воды в смазках производится прибором, схема которого приведена на рис. 118. В колбу 1 прибора помещают 20—25 г смазки, наливают 150 мл растворителя (бензин или лигроин) и колбу нагревают, отгоняя из смазки воду, скапливающуюся в градуированной части ловушки 2 (ГОСТ 1044—41). [c.200]

Общеизвестность принципов технического оформления отгона этих растворителей позволяет не приводить нам схемы и ее описания и перейти к рассмотрению процесса отгона пропана, относящегося к этой же группе процессов регенерации, но обладающего некоторыми специфическими особенностями. [c.234]

Схема отгона растворителей. Раствор рафината подогревается в теплообменнике и подается в нропановую колонну К1 (см. рис. 124) для отгона пропана. Отгон пропзводится под давлением 14 ати при температуре вверху колонны 66°. Тепло для испарения пропана вносится циркулирующим через трубчатую печь П1 продуктом из нижней части колонны К1. Раствор рафината, лишенный пропана, переходит в атмосферный пснаритель для фенол-крезола И1. Здесь производится отпарка основного количества этого растворителя нри температуре 200—220° на верху испарителя и 280—290° внизу его. Теило вносится частью жидкости, циркулируюгцей через отдельный змеевик трубчатой печи П1. Отпаренный рафинат, содержащий доли процента растворителя, откачивается в колонну К2, где отпаривается открытым водяным наром. Отпаренный рафинат — конечный продукт — отводится в емкость. [c.342]

На некоторых установках при регенерации растворителей растворы парафина и фильтрата нагревают в печах, а не водяным паром, как показано на схеме. На зарубежных установках огневой нагрев применяют только для растворов фильтрата и растворов тех парафинов, которые содержат до 2 вес.% масла. Для отгона растворителя из растворов наиболее обезмасленных парафинов используют паровой нагрев. [c.123]

В результате краткого рассмотрения процесса производства алантона и требований, предъявляемых к экстракциотому растворителю, вырисовывается новая схема производства препарата отвешенное количество измельченных корней с корневищами девясила загружают в реактор, заливают необходимым количеством выбранного растворителя и настаивают известное время. Растворитель сливают, заливают обедненное сырье новой порцией растворителя и вновь настаивают. Затем отфильтровывают второй экстракт (второй слив), объединяют его с первым и отгоняют растворитель. Остаток после отгонки перекристалли-зовывают из подходящего растворителя и получают готовый продукт. [c.247]

По аналогичной схеме велись исследования по замене сернокислотной очистки Дистиллята автола АК-15 Бат) мского нефтезавода адсорбционным методом МНИ- Адсорбционный анализ сырья проводился в гептановом растворе. Фильтрация велась сверху вниз. Вытеснителями служили последовательно гептан, бензол и спирто-бензол. Каждая из фильтрфракций после отгона растворителя под вакуумом подвергалась физико-химическому анализу. По данным анализа были построены адсорбограмма (рис. 7) и кривые структурно-группового состава сырья (рис, 8). Из графиков видно, что [c.194]

В СССР циклокаучук получают циклизацией поли-изопрепов в среде фенола под действием PjOj при 180 С. Аналогичным методом производят циклокаучуки в ФРГ (а л ь п е к с) и Нидерландах (с и н т е к с). По этому методу в обезвоженный фенол, содержащий растворенный катализатор, добавляют измельченный непласти-цированный натуральный каучук. Вначале процесс протекает гетерогенно, поскольку каучук лишь набухает в феноле. Циклизация начинается в массе каучука, а затем продукты реакции переходят в р-р. После завершения процесса горячий р-р разбавляют уайт-спиритом, отмывают фенол водой и отгоняют растворитель с паром. Полученный циклокаучук сушат в вакууме. Вследствие протекающей при циклизации сильной деструкции продукт имеет низкую мол. массу (3—4 тыс.) и непредельность 25—30%. Этот циклокаучук нрименяют для изготовления быстросохнущих типографских красок, а также для получения защитной пленки, используемой ири изготовлении шлупроводниковых приборов (печатных схем) методом травления. [c.440]

Технологическая схема установки. Обезмасленный парафин после отгона растворителя поступает в приемник или резервуары, откуда насосом прокачивается через подогреватель в первый перколятор (подогреватель можно использовать и как холодильник). Рабочая температура в перколяторе 80°, давление до 3 ат. [c.85]

Отгон растворителя из растворов нарафина-сырца и фильтрата второй ступени осуществляется по следующей схеме парафин пз емкости 1 насосом 2 подается в трубное пространство парового подогревателя 5, где нагревается до температуры 120—150°, затем поступает на третью тарелку колонны К-1. Давление в колонне 0,7 ат. [c.116]

Для некоторых продуктов схема обработки реакционной массы отличается от представленной на рисунке. Так, при синтезе твердых веществ (гексахлорэтана, полихлорпарафина) возможна их кристаллизация на стадиях нейтрализации и промывки, поэтому применяют отдувку хлористого водорода из горячей реакционной массы воздухом или азотом. При олучении перхлорвиниловой смолы ее выделяют из раствора, отгоняя растворитель с водяным паром при раапылении раствора форсунками в кипящую воду. [c.161]

Регенерация растворителя. Отработанный растворитель, прошедший экстракционный цикл, собирают в геометрически безопасные сборники и анализируют на содержание урана. Если его много, растворитель можно возвратить в реэкстракционную колонну первого цикла. Обычно отработанный растворитель обрабатывают 0,5 М раствором едкого натра (30 частей растворителя на 1 часть едкого натра). Смесь растворителя с едким натром непрерывно поступает в колпачковую ректификационную колонну с четырьмя тарелками, в которой растворитель отгоняется для полной очистки от продуктов разложения и загрязнений продуктами деления. Регенерированный растворитель вновь используют в процессе. Схема регенерации растворителя показана на рис. 4.30. [c.451]

Первой ступенью является депарафинизация рафината, получен-. ного из нефтяных дистиллятов, второй и третьей — обезмасливание гача, находящегося в растворе растворителя от первой ступени. В этом совмещенном процессе отпадает промежуточный отгон растворителя от гача и петролатума и, кроме того, используется холод фильтратов и растворов гача и петролатума для охлаждения продуктов. По сравнению с раздельными процессами совмещенный процесс обеспечивает улучшение технико-экономических показателей благодаря снижению капитальных вложений и эксплуатационных затрат, а также увеличению выхода масел и более высокому качеству парафина (содержание масла в нем не выше 1%). Этим объясняется широкое промышленное применение схем, совмещающих процессы депарафинизации и обезмасливания гачей. Совмещенный процесс особенно рационален при переработке легких рафинатов. [c.318]

Принципиальная схема процесса получения искусственного латекса представлена на рис. 163. Первая стадия — растворение полимера осуществляется периодически в автоклаве /, продолжительность растворения зависит от типа и количества растворителя и температуры процесса. По окончании растворения в автоклав вводится необходимое количество водной фазы и при интенсивном перемешивании производится эмульгирование раствора. Полученная грубая эмульсия насосом 2 через фильтры 3 подается в диафрагменные смесители 4, где происходит гомогенизация эмульсии и уменьшение размеров отдельных капелек. Готовая эмульсия стекает в мерник 5, откуда поршневым насосом 6 направляется в верхнюю часть отгонной колонны 7. Здесь отгоняется растворитель и часть воды, которые после конденсатора 11 собираются в отстойнике 12. Верхний слой представляет собой растворитель-регенерат, который можно вновь использовать в процессе, а нижний слой (вода) сливается в канализацию. Часть латекса из нижней части колонны 11 насосом 8 подается через фильтры 9 в подогреватель 10 и далее в верхнюю часть колонны, а остальная часть отводится в мерник 13. Полученный после отгонки растворителя латекс обычно содержит 10—-207о полимера и концентрируется методом сливкоотделения, а иногда — упариванием в колонне 15 до содержания сухого вещества 40—50 %. [c.485]

Принципиально новой является схема карбамидной депарафи-иизации, разработанная МИНХ п ГП. Состоит она из фильтрации бензинового раствора деиарафин ируемого сырья вместе с активатором через неподвижный слой карбамида. Последующие стадии процесса заключаются в промывке комплекса вначале холодным, а затем горячим бензином. В последней стадии происходят разрушение комплекса и выделение мягких парафинов. Последние вытесняются новой порцией холодного бензина. После отгона растворителя получают депарафпнированное дизельное топливо и мягкий парафин. Растворитель возвращается на циркуляцию. [c.119]

Схема регенерации кетон-бензол-толуоловых растворителей, в которых в качестве кетона используют метилэтилкетон, аналогична описанной выше. При этом несколько изменяется режим процесса в сторону повышения температуры на первых ступенях отгона, поскольку температура кипения металэтилкетона выше, чем ацетона (79,6° при 760 мм рт. ст. против 56,1° для ацетона), г Если на депарафинизационной части установки применяют / МЭК в тех случаях, когда нельзя пользоваться влажным растворителем, операция осушки растворителя усложняется вследствие затруднений с получением безводного МЭК. Эти затруднения вызываются тем, что МЭК с водой образует азеотропную смесь, близкую по составу к насыщенному раствору воды в жидком МЭК. Так, количество воды в этой азеотропной смеси составляет 11,0%, а растворимость воды в жидком МЭК при 20" равна 9,9%. При такой близости составов азеотропной смеси и насыщенного раствора нельзя разделять эту азеотропную смесь при помощи процесса, рассмотренного для регенерации дихлор-этап-бензолового растворителя. Поэтому для выделения МЭК применяют другие методы разделения, в частности, орошение паров азеотропной смеси сырьем, поступающим на депарафинизационную часть установки, с целью абсорбции МЭК, хорошо растворимого в нефтяных продуктах. Возможна осушка смеси МЭК с бензолом и толуолом путем вымораживания влаги. [c.244]

Так, по способу фирмы Hooker hemi al " после разделения реакционной массы дистилляцией подвергают обработке ту часть побочных продуктов, которая отгоняется вместе с дифенилолпропаном (соединение Дианина, орто-орто- и орто-пара-изомеры дифенилолпропана) и отделяется затем от него экстракцией органическим растворителем. Остаток после отгонки растворителя смешивают с фенолом в другом аппарате и через смесь при 50 °С пропускают газообразный хлористый водород. Предполагается, что при этом соединение Дианина превращается в указанные изомеры дифенилолпропана. Затем все эти изомеры полностью или частично изомеризуются в дифенилолпропан. Из полученной массы дифенилолпропан можно выделить известными методами (дистилляцией, в виде его аддукта с фенолом и др.). Однако чтобы не усложнять технологическую схему, рекомендуется просто добавлять полученную массу к исходному сырью, поступающему на синтез в основной реактор. Условия в основном реакторе синтеза и в реакторе для обработки побочных продуктов отличаются только тем, что во второй из них не подают ацетон. Для увеличения времени пребывания побочных продуктов в зоне реакции несколько аппаратов соединяют последовательно. [c.177]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология