Тепловой ректификационной колонны

В результате более эффективного использования тепла горячих потоков, в том числе избыточного тепла ректификационной колонны, нефть предварительно нагревается до 220 °С. Схема теплообмена на установке показана на рис. 41. Технологический режим [c.95]

Степень регенерации тепла ректификационных колонн возрастает при оптимизации расхода циркуляционных орошений, С увеличением расхода циркуляционного орошения можно в значительной степени повышать температуру возвращаемого в колонну циркуляционного орошения без изменения количества снимаемого тепла и увеличения за счет этого перепада те,мператур в теплообменниках циркуляционного орошения. Об эффективности такого мероприятия для установки АТ-3 свидетельствуют данные табл, 14. [c.94]

Продукты реакции разделяются в три ступени по схеме неглубокой переработки и в четыре ступени по схеме глубокой переработки (рис. IV-15). По схеме а неглубокой переработки продуктовая газожидкостная смесь углеводородов после блока термического крекинга поступает в испаритель высокого давления для грубого разделения на паровую и жидкую фазы при избыточном давлении 1 МПа. Паровая фаза поступает затем на разделение в ректификационную колонну 3, а жидкая фаза — в колонну 4 — испаритель низкого давления. Ис.ходное сырье термического—крекинга в жидкой фазе подается в низ колонны 5 и на верх колонны 4, где оно нагревается потоком пара продуктов реакции из блока 1. Разделение сырья на два потока позволяет более полно использовать избыточное тепло паров колонн 3 и 4. Газойлевые фракции из середины колонны 4 используют как сырье печи глубокого крекинга. Верхние продукты колонн 3 и 4 поступают на стабилизацию и разделение на бензин и газойлевые фракции. Давление в колонне 3 0,8—1,2 МПа, в колонне 4 0,15—0,3 МПа. Повышенное давление в первой колонне позволяет поддерживать высокие температуры керосино-газойлевой фракции и остатка, на- [c.225]

Технологический режим ректификационных колонн приведен в табл. У.14. В колоннах приняты клапанные двухпоточные тарелки, число тарелок в каждой колонне 60. Абсорбция газа осуществляется при 45 °С, в качестве абсорбента используется нестабильный бензин. Заданный температурный режим абсорбции обеспечивается тремя циркуляционными орошениями, тепло которых снимается оборотной водой (температурой 22 °С). Нижнее и среднее циркуляционные оро- [c.286]

С верха колонны отводят легкие бензиновые фракции. Из разных зон колов-ны отводят тяжелую бензино-лигроиновую фракцию, керосиновую, легкую и тя--желую газойлевую фракцию при соответствующих температурах 160, 280, 345 и 410°С. Последние три фракции отбирают в парообразном состоянии в укрепляющие секции, где от них отделяются более высококипящие компоненты, которые возвращаются в колонну. Ий ряда зон ректификационной колонны при 250, 345 и 380 °С выводят жидкие потоки, которые дополнительно нагревают на 28—35 С и возвращают в колонну. Тепло отводимых фракций используют для предварительного нагрева нефти и для нагрева жидких потоков, имеющих более низкую температуру. [c.313]

Пар обеспечивает пиролиз необходимым теплом и должен уменьшить вторичные реакции путем снижения парциального давления углеводородов. Кроме того, добавка пара сильно сокращает выделение кокса. После окончания пиролиза газы попадают в котел-ути-лизатор для выработки пара высокого давления. Там они сразу охлаждаются до 200—260 С. Благодаря очень хорошему теплообмену процесс, потребляющий так много пара, технически приемлем. Из котла-утилизатора газы направляются в ректификационную колонну, где отделяется кубовый остаток, применяемый в качестве [c.32]

Рис. 5.8. Способы регулирования температурного режима в ректификационной колонне отводом тепла — парциальным конденсатором (а) испаряющимся холодным (острым) орошением (б) неиспаряющимся циркуляционным орошением (в) и подводом тепла — подогревателем-кипятильником (г), горячей струей (д)

Обычно давления и утечки тепла на каждой тарелке, в конденсаторе, кипятильнике и на тарелке питания задаются проектировщиком, что уже занимает 2 (г 4 4- 6 переменных. Также бывают назначены (с -)- 2) переменных, характеризующих сырьевой поток. Если это число заранее назначаемых переменных вычесть из найденной выше суммы, то окажется, что независимо от числа компонентов сырья число степеней свободы проектирования ректификационной колонны, при обычных допущениях, равно четырем [c.352]

Приступая к расчету ректификационной установки, необходимо вначале принять значения количеств тепла и Во, подаваемых в кипятильники обеих ректификационных колонн. При этом следует предусмотреть некоторый избыток против минимально допустимого значения тепла кипятильника, при котором число тарелок секции, как известно, получается бесконечно большим. Величина этого избытка определяется конкретными производственными условиями работы установки и соображениями техникоэкономического характера. [c.110]

Предварительно обезвоженная и обессоленная нефть забирается насосом 1 и после нагрева за счет тепла горячих потоков в, теплообменнике 2 проходит в первую ректификационную колонну 3 (число тарелок 28). Газы и легкие бензиновые пары удаляются [c.30]

Цель расчета ректификационных колонн АВТ на заданную производительность и четкость разделения фракции—определить технологический режим аппарата, основные его размеры и внутренние устройства. Технологический режим колонны зависит от температур всех внешних материальных потоков, рабочего давления в аппарате, удельного расхода тепла на испарение остатка и конденсацию части верхнего продукта, флегмового числа или удельного расхода абсорбента. Основные размеры колонны — диаметр и высота— зависят, главным образом, от типа и числа тарелок, расстояния между ними. Основными размерами тарелки являются ее свободное сечение и размеры некоторых элементов, характерные для каждого типа тарелок. [c.54]

В связи со сказанным в проектах промышленных установок предусматривается новая схема работы основной ректификационной колонны, при которой все избыточное тепло отводится непосредственно каждой промежуточной колонной. Это достигается применением циркулирующих промежуточных орошений в количестве, равном количеству отбираемых боковых погонов. [c.57]

Показатели работы тарелок. К основным показателям работы ректификационных колонн и контактных устройств промышленных установок АВТ относятся кратность орошения (флегмовое число), весовая скорость паров, линейная скорость паров в свободном сечении колонны, плотность орошения тарелки, градиент уровня жидкости на тарелке, высота подбора слива, гидравлическое сопротивление тарелки, число теоретических тарелок, к. п. д. тарелки. Немаловажную роль играет также конструкция тарелки, способ подачи орошения и отвода тепла. [c.57]

В 1962 г. был разработан проект реконструкции этих установок на базе существующего оборудования с целью повышения их производительности вдвое против первоначальной проектной. Основным мероприятием при реконструкции была замена острого орошения всех промежуточных колонн сложной ректификационной колонны циркуляционным орошением. Это позволило осуществить полный съем избыточного тепла каждой промежуточной колонны, значительно снизить объем паров по всей высоте колонны и уменьшить количество острого орошения, подаваемого в ее верхнюю часть. До реконструкции на установках советская трубчатка циркуляционное орошение было предусмотрено только в одном сечении. [c.72]

На одной установке смонтировано дополнительно по одному конденсатору смешения для верхнего продукта основной ректификационной колонны. В результате значительно разгрузились основные конденсаторы, что позволило проводить их ремонт в процессе работы. На другой установке осуществлен боковой вывод солярового дистиллята из второй колонны вместо двух боковых погонов— керосина и дизельного топлива —отбирают три (керосин, дизельное топливо и соляровый дистиллят). Это мероприятие дало возможность увеличить отбор светлых нефтепродуктов. Для регенерации тепла дизельного топлива и солярового дистиллята дополнительно установлены теплообменники кожухотрубчатого типа. В связи с этим температура предварительного подогрева нефти повысилась на 13—15Х. На обеих установках проводились мероприятия по сбору и использованию газа, выделяющегося при перегонке нефти. [c.75]

Принципиальная схема модернизированной АВТ показана на рис. 38. Сырье — обессоленная нефть — двумя потоками прокачивается через теплообменники 2. Первый поток нагревается за счет тепла верхнего циркуляционного орошения вакуумной колонны, циркуляционного орошения основной ректификационной колонны атмосферной части и масляных дистиллятов. Второй поток обессоленной нефти нагревается за счет тепла фракций 240—300 °С, 300— [c.84]

Технологическая схема усовершенствованной установки АВТ (А-12/2) с учетом дополнений и изменений, внесенных в период строительства, наладки и эксплуатации, приведена на рис. 40. Обессоленная нефть забирается сырьевыми насосами / и тремя потоками прокачивается через теплообменники 2 в первую ректификационную колонну 4. Для первого потока используется тепло циркуляционного орошения основной ректификационной колонны 7, тепло второго погона вакуумной колонны 10 и гудрона. Для второго потока утилизируют тепло первого погона вакуумной колонны 10, третьего ее погона и гудрона. Третий поток (дополнительный к проекту, на схеме не показан) нагревается за счет тепла циркуляционного орошения основной ректификационной колонны 7 и гудрона. Кроме того, третий поток нагревается в конвекционной. [c.91]

Блок абсорбции и стабилизации верхнего продукта первой ректификационной колонны 6. Основным аппаратом блока является фракционирующий абсорбер 13, разделенный глухой перегородкой на две части нижнюю — абсорбер-десорбер с 31 тарелкой и верхнюю— абсорбер второй ступени с 6 тарелками. В абсорбере-де-сорбере из газа поглощаются пропан и бутаны, а из жидкой фазы отпариваются метан и этан. Абсорбентом служит фракция н. к.— 85 °С. Абсорбер второй ступени предназначен для поглощения паров бензина, увлеченных сухим газом из абсорбера-десорбера. Абсорбентом служит фракция 140—240 °С. Насыщенный абсорбент из абсорбера второй ступени насосом подается в первую ректификационную колонну б сухой газ, выходящий с верха абсорбера второй ступени, поступает в топливную сеть завода. Тепло абсорбции в абсорбере-десорбере снимается в трех точках по высоте абсорбционной части аппарата циркуляцией абсорбента через холодильники. [c.107]

Насосами абсорбент забирается с 12-ой, 17-ой и 23-ей тарелок фракционирующего абсорбера и после охлаждения в соответствующих холодильниках возвращается на 14-ую, 19-ую, 25-ую тарелки. Тепло, необходимое для отпарки нижнего продукта фракционирующего абсорбера 13, сообщается ему фракцией 240—300 °С основной ректификационной колонны 10 в теплообменнике. Насыщенный (жирный) абсорбент первой ступени фракционирующего абсорбера с низа его забирается насосом и через теплообменники подается в стабилизатор 12, работающий при абсолютном давлении 12 кгс/см2. Пары пропаи-бутановой фракции с верха стабилизатора поступают в конденсатор-холодильник. Конденсат — пропан-бутановая фракция —после конденсатора-холодильника собирается в емкости, откуда насосом подается на орощение стабилизатора 12, а избыток откачивается с установки. Температура низа стабилизатора поддерживается циркуляцией стабильной фракции н. к.— 85 °С через печь 7 стабильная фракция н. к. — 85 °С с низа стабилизатора насосом направляется в теплообменники, откуда часть фракции через холодильник поступает в качестве абсорбента во фракционирующий абсорбер 13, а часть через холодильник совместно с фракцией 85—140 °С направляется на выщелачивание в отстойники 22. [c.107]

Перегонка в атмосферной колонне. На разделение в основную ректификационную колонну поступает нефть, частично отбензиненная в первой ректификационной колонне. С верха основной ректификационной колонны отбирается широкая бензиновая фракция 85—140 (180)°С. Однако четкость ректификации при этом неудовлетворительная. На одной обследованной установке АВТ наложение между 5 и 95%-ными точками выкипания по ИТК бензина и керосина равно 11 С, керосина и дизельного топлива 26 °С, дизельного топлива и мазута 64°С на другой установке АВТ эти цифры составляют 35, 28 и 43 °С. При увеличенном подводе тепла с сырьем в первую ректификационную колонну отделение дизельного топлива от мазута в основной ректификационной колонне заметно улучшилось. Наложение между 5 и 95%-ными точками выкипания этих продуктов на второй установке сократилось с 43 да 14 °С. [c.123]

Схема комбинирования процессов подготовки нефти на ЭЛОУ с установкой АТ показана на рис. 52. Сырая нефть перед электродегидраторами 3 нагревается в теплообменнике 2 за счет горячих потоков блока атмосферной перегонки. Обессоленная нефть перед поступлением в первую ректификационную колонну дополнительно нагревается в теплообменнике 5 за счет утилизации тепла горячих нефтепродуктов. [c.142]

В блоке вторичной перегонки бензина получаются фракции н. к. — 62, 62—85, 85—120 и 120—140 °С. В вакуумной колонне подвергается фракционированию поступающий из основной ректификационной колонны мазут, предварительно подогретый в печи до 420 °С. Нижний продукт вакуумной колонны — гудрон — нагревается в печи до 475 °С при этом происходит частичный его крекинг. Затем он поступает в камеру-испаритель, где поддерживается абсолютное давление 5 кгс/см и температура 435 °С. Жидкая фаза с низа испарителя после охлаждения в теплообменниках блока утилизации смешивается с компонентом котельного топлива каталитического крекинга и выводится с установки. Паровая фаза камеры испарителя направляется во фракционирующую колонну, которая работает при абсолютном давлении 4,5 кгс/см , температуре низа 370 и верха 157 °С. Часть гудрона выводится для производства дорожного битума. Некоторое количество верхнего продукта фракционирующей колонны после конденсации используется в качестве сырья для каталитического крекинга. Фракция дизельного топлива из основной ректификационной колонны поступает в отпарную колонну. Выходящее с низа отпарной колонны дизельное топливо после охлаждения до 90 °С в блоке утилизации тепла направляется на защелачивание совместно с дизельным топливом каталитического крекинга. [c.144]

На рис. 62 показан общий вид ректификационной колонны атмосферной перегонки АВТ. На рис. 63 дан общий вид вакуумной колонны АВТ производительностью 3 млн. т/год, работающей по масляной схеме. По конструкции вакуумные колонны несколько отличаются от других колонн. С целью уменьщения длительности пребывания остатка при высокой температуре диаметр нижней части колонны делается меньше, чем верхней. Для уменьшения потерь тепла поверхность ректификационных колонн покрывают теплоизоляционным материалом. Колонна оборудована необходимыми штуцерами для вывода и ввода продуктов, орошений и водяного пара. [c.169]

При расчете конденсаторов-холодильников снимаемое тепло (в ккал/ч) в процессе конденсации и охлаждения смеси паров из ректификационных колонн определяется по формуле [c.180]

Подогрев водяного пара. На установках АТ и АВТ перегретый водяной пар в основном используют в ректификационных колоннах блока атмосферной перегонки, блока вакуумной перегонки мазута и в отпарных колоннах этих блоков. На установках производительностью 3 млн. т/год для атмосферного блока расходуется пара 9075 кг/ч давлением 10 кгс/см для вакуумного блока 3600 кг/ч давлением 3 кгс/см . Для перегрева пара используется часть тепла дымовых газов конвекционной камеры печи. Змеевик-пароперегреватель располагается между нижними и верхними рядами продуктовых труб конвекционной камеры. Насыщенный пар поступает в змеевик снизу, в противоток горячим дымовым газам, и перегревается до 200—400 °С. [c.217]

Основная ректификационная и отпарная колонны. Для обеспечения заданного температурного режима вверху каждой секции ректификационной колонны, где отбирают циркуляционное орошение, устанавливают регуляторы температуры. Это позволило полностью использовать избыточное тепло колонны на подогрев исходного сырья, что, в свою очередь, резко сократило кратность острого орошения в верхней части ректификационной колонны. [c.223]

Структурный ана 1из аппаратов, применяемых дня реализации различных процессов (например, ректификационные колонны, тепло- [c.14]

Ректификационная колонна, имеющая сырьевой поток F, два продуктовых потока — дистиллят Д и остаток W, один тепло-подвод Qw и один теплосъем Qд, называется полной простой ректификационной колонной (см. рис. 34, а). [c.105]

На самих установках каталитического крекинга за счет тепла высокотемпературных потоков (газы регенерации, выводимые из ректификационной колонны горячие жидкости) производят большие количества водяного пара давлением 12—40 ати, как правило, одновременно двух-трех разных давлений. Этот водяной пар получают из конденсата или очищенной воды в паровых котлах-утилизаторах. [c.12]

Промежуточный подвод или съем тепла легко реализуется также в разрезных ректификационных колоннах (рис. П-4). По схеме, показанной на рис. П-4, а, промежуточный теплосъем осуществляется в парциальном конденсаторе 1, а по схеме на рис. П-4, б — в промежуточных парциальных подогревателях 2 и конденсэто-рах /. [c.108]

Схемы управления сложными системами ректификации со связанными материальными и тепловыми потоками проиллюстрируем на примере двух ректификационных колонн для разделения смеси пропилен — пропан и метанол — вода (рис. У1-35) [28]. Особенности технологических схем этих процессов состоят в том, что питание в обе колонны разделяется П риме,рно поровну и кубовый продукт второй колонны подогревается в дефлегматоре первой колонны, которая работает при большем давлении, чем втррая. Вторая схема отличается от первой установкой дополнительных конденсатора и кипятильника. Составы верхних цродуктов колонн высокого и низкого давлений используются в качестве корректирующего сигнала для. регулирования расходов орошения и дистиллята состав нижнего продукта колонны высокого (а) или низкого (б) давлений используется для коррекции расхода тепла в колонну. [c.342]

Нормальная работа ректификационных колонн и требуемое качество продуктов [герегонки обеспечиваются путем регулирования теплового режима — отводом тепла в концентрационной и подводом тепла в отгонной секциях колонн, а также нагревом сырья до оптимальной температуры. В промышленных процессах перегонки нефти применяют следуюгцие способы регулирования температурного режима по высоте колонны (рис.5.8). [c.167]

Остаточное сырье (гудрон) прокачивается через теплообмен — ники, где нагревается за счет тепла отходящих продуктов до темпе — ратуры 320 — 330 °С и поступает в нагревательно — реакционные змеевики параллельно работающих печей. Продукты висбрекинга выводятся из печей при температуре 500 "С и охлаждаются подачей квенчинга (висбрекинг остатка) до температуры 430 "С и направля — ются в нижнюю секцию ректификационной колонны К — 1. С верха этой колонны отводится парогазовая смесь, которая после охлаж— денИ5[ и конденсации в конденсаторах — холодильниках поступает в газосепаратор С—1, где разделяется на газ, воду и бензиновую фракцию. Часть бензина используется для орошения верха К — 1, а балагссовое количество направляется на стабилизацию. [c.51]

По технологическому оформлению УЗК всех типов различаются между собой незначительно и преимущественно работают по следующей типовой схеме первичное сырье —>- нагрев в конвек — ционной секции печи —> нагрев в нижней секции ректификационной колонны теплом продуктов коксования —> нагрев вторичного сырья в радиантной секции печи —> коксовые камеры —> ф ракционирование. [c.56]

Секцию питания ректификационной колонны, разделяющей бинарную смесь, можно рассчитать и чисто аналитическим путем. Как будет показано в последующем изложении, для установления конкретного режима разделения в колонне необходимо, при заданном составе и энтальпии сырья и рабочем давлении по высоте аппарата, назначить еще четыре определяющих иараметра. Так, можно закрепить желательные концентрации уи и хд НКК в дистилляте и остатке и, например, паровое число или величину подвода тепла в кипятильник ( д/-й и концентрацию одного из потоков тарелки питания. Вместо значения ( д/Л можно принять. чюбой из элементов ректификации, связанный с тарелкой питания, ибо и в этом случае рабочий режим разделения в колонне определится полностью. В самом деле, из материальных балансов, связывающих количества и составы потоков, поступающих на тарелку питания и отходящих с нее, можно получить [c.163]

Сырьем второй ректификационной колонны является жидкая фаза go, 2 декантатора, фигуративная точка которой, очевидно, располагается в области жидкости, недогретой до точки кипения. Для определения минимального расхода тепла ( да мин в кипятильнике второй колонны следует найти ту коноду, продолжение которой на тепловой диаграмме пройдет через фигуративную точку go, 2- По точке пересечения этой коноды с вертикалью П2 = onst определяется искомый минимальный расход тепла будучи увеличен, он обеспечит нормальный устойчивый режим разделения в отгонной секции. Пусть принято значение рабочего расхода тепла в кипятильнике Qr2 мин и тем самым определено расположение полюса отгонной секции второй колонны [c.292]

С верха колонны и поступают в конденсатор-холодильник 4. Полу-отбензиненная нефть с низа колонны 3 насосом 5 подается в печи 6, откуда, нагретая примерно до 350 °С, направляется в основную ректификационную колонну 7 (число тарелок 40). Часть нагретой полуотбензиненной нефти возвращается из печей 6 в первую ректификационную колонну 3 для получения дополнительного количества тепла. Колонна 7 оборудована трехсекционной отпарной колонной 8. К таким установкам относятся А-12/3, А-12/4, А-12/5, А-12/7, а также модернизированные установки А-12/5М и А-12/7М. Они различаются по числу комбинированных узлов, аппаратурному оформлению, способу энергоиспользования. Эти установки рассчитаны для переработки стабильных и нестабильных малосернистых и сернистых нефтей восточных районов страны. Все они работают с хорошими показателями., [c.30]

Технологическая схема реконструированной установки следующая. Нефть двумя потоками прокачивается через теплообменники и дегидраторы. Благодаря использованию дополнительного тепла циркуляционных орошений она нагревается до 202 °С. До реконструкции температура нагрева в теплообменниках не превышала 170 °С. Нагретая нефть поступает в испаритель. Парогазовая смесь из испарителя направляется в основную ректификационную колонну. Полуотбензинеиная нефть с низа испарителя подается в трубчатую печь, где нагревается до 330—340 °С, и затем также поступает в основную колонну. В колонне 27-ая, 19-ая и 12-ая тарелкн не имеют слива жидкости вниз. Колонна оборудована штуцерами для отвода и подвода трех циркуляционных орошений. Первое циркуляционное орошение забирается насосом с 10-ой тарелки и после теплообменников возвращается на 11-ую второе забирается с 17-ой тарелки и подается на 18-ую третье выводится с 25-ой тарелки и возвращается на 26-ую. В колонне в качестве боковых погонов отбирают три фракции 140—260 260—300 и. 300—350 °С. [c.72]

Анализ работы отдельных аппаратов АВТ заводов Башкирии показал низкую погоноразделительную способность ректификационных колонн. Особенно неудовлетворительно работает первая ректификационная колонна на двухколонных установках. Так, вместо получения с ее верха предусмотренной проектом фракции н. к. — 85 °С на некоторых установках получается фракция с повышенным концом кипения (145—205°С). Температура начала кипения частично отбензиненной нефти составляет 50—80 °С, т. е. наблюдается большое налегание фракций по температурам кипения. Одинаковые результаты получаются как при работе испарителей с 14—16 тарелками (АВТ производительностью 600,0 тыс. т/год), так и с 28 тарелками (АВТ производительностью 1,0 млн. т/год). Опытные пробеги и технологические расчеты показали, что это происходит из-за недостаточного подвода тепла в низ первой ректификационной колонны. Увеличение количества подаваемой горячей струи на одной из установок позволило повысить температуру внизу колонны с 218 до 238 °С. При таком изменении технологического режима значительно улучшилась фракционирующая способность первой ректификационной колонны. Температура кипения верхнего ее погона снизилась со 140 до 116°С, а температура начала кипения полуотбензиненной нефти повысилась с 67 до 105 °С, т. е. налегание фракций уменьшилось с 73 до 11 °С. [c.83]

Боковые погоны основной колонны 7 — фракции керосина и дизельного топлива — выводятся через отпарную колонну 8. Избыточное тепло из основной колонны 7 отводится циркуляционным орошением, выводимым из нее при 215 °С и возвращаемым в колонну при 90 °С. Мазут с низа колонны 7 при 330 С забирается насосом и прокачивается через печь 9 в вакуумную колонну 10. Вакуум в колонне создается барометрическим конденсатором и двухступенчатыми паровыми эжекторами. Из колонны 10 выводятся три масляных дистиллята. Гудрон с низа вакуумной колонны 10 при 360 °С забирается насосом и прокачивается через теплообменники, холодильник и, охлажденный до 95—105 0, поступает в мерник. Компоненты светлых нефтепродуктов выщелачиваются в очистных отстойниках. Избыток бензина первой ректификационной колонны 4 откачивается из водоотделителя 5 насосом через теплообменники стабильного бензина в стабилизатор 13. Температура низа стабилизатора (140 °С) поддерживается паровым подогревателем. С верха стабилизатора при 60 °С выводятся пары бу тановой фракции и газы, которые через конденсатор-холодильник проходят в сборник. Защелоченный бензин из отстойника и стабильный бензин из парового подогревателя стабилизатора под давлением в системе поступают в колонну блока вторичной перегонки бензина 14. [c.93]

Отбензиненная нефть с низа первой ректификационной колонны прокачивается через печь 7 в основную ректификационную колонну 8. С верха колонны 8 выходят пары бензина, в качестве боковых погонов отводятся три фракции. Остаток колонны — мазут — прокачивается через печь 11 в вакуумную колонну 9. Навер--ху вакуумной колонны с помощью трехступенчатых вакуум-насо сов поддерживается остаточное давление 60 мм рт. ст. Избыточное тепло в основной ректификационной колонне снимается двумя циркулирующими орошениями. Из вакуумной колонны 9 через отпарные колонны отбирают две масляные фракции. Блок щелочной очистки работает по типовой схеме, принятой на типовых установках АВТ. Капитальные вложения окупаются примерно через [c.133]

На рис. 55 приводится принципиальная схема блока стабилизации и абсорбции, используемого на комбинированной установке ЭЛОУ — АВТ со вторичной перегонкой бензина (тип А-12/9) производительностью 3 млн. т/год сернистой нефти Ромашкинского месторождения. Смесь легких бензиновых паров и газа из первой ректификационной колонны атмосферной части установки АВТ поступает в емкость для сепарации газа 2. Газ после отделения от жидкой фазы проходит в абсорбер 9. Абсорбентом служит фракция н. к. — 85 °С, коточая подается с низа стабилизатора через теплообменники 8. Избыток фракции н. к. — 85 °С выводится из системы. Абсорбентом для абсорбера II ступени служит фракция 140—240 °С, выходящая из осксзной ректификационной колонны атмосферной части. Насыщенный абсорбент из абсорбера II ступени насосом подается в основную ректификационную колонну. Сухой газ, выходящий с верха абсорбера II ступени, поступает в топливную сеть завода. Тепло абсорбции во фракционирующем [c.149]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология