Коксовый газ фракции

Таблица 6 Вязкости соляровых фракций н их коксовые числа (Данные ВНИИ НП)

Для разделения коксового газа применяются установки с турбодетандером производительностью 32 ООО м ч. Очищенный коксовый газ под давлением 0,16 МПа подают в агрегат разделения. В нем предусмотрены три ступени охлаждения коксового газа. В первой происходит конденсация и вымораживание влаги и остатков бензола во второй — конденсация пропиленовой фракции, конденсация и концентрирование фракции этилена в третьей ступени — конденсация метановой фракции. В состав установки входят также аппараты для охлаждения и сжижения азота, отмывки газовой смеси от СО и остатков СН4 и дозирования азота. [c.45]

Однако гораздо больше его в другой фракции того же угля. После того как уголь нагрет и из него выделился коксовый газ, в угле еще остается немного органического вещества. Если еще сильнее нагреть уголь, выделяется и оно если его собрать, получится густая черная жидкость, которая называется каменноугольной смолой. Тонна угля может дать около 60 фунтов каменноугольной смолы. [c.62]

Пары и газы продуктов коксования, покидающие псевдоожиженный слой, проходят через циклонные сепараторы, где улавливается основная часть коксовой пыли, и поступают в скруббер — парциальный конденсатор 2. На верх скруббера в качестве орошения подается охлажденный тяжелый газойль. За счет контакта паров продукта с рециркулятом конденсируются наиболее тяжелые компоненты паров и улавливается коксовая пыль,не задержанная в циклонах, которые в виде шламе возвращаются в реактор. Продукты ТКК далее разделяют на газ, бензиновую фракцию (н.к.-160 С или Н.К.-220 "С), легкий газойль (с температурой конца кипения 350-370 "С) и тяжелый газойль (с концом кипения 500-565 С). [c.77]

Предложена технологическая схема переработки сланцевой смолы, включающая коксование, гидрогенизацию фракции > 205 °С, каталитический крекинг гидрогенизата >205 °С и риформинг фракций <205 °С коксового дистиллята и гидрогенизата. Однако при гидроочистке удаляется только 80% азота остаточное содержание азота в сырье для риформинга 0,26%, в сырье для крекинга 0,49%. Суммарный выход бензина 52, 3%, дизельного топлива 19,1% [c.32]

I шего качества и кусковой нефтяной кокс. В этом процессе ко- личество коксовой мелочи (частицы меньше 10 мм) достигает 30—50%, а кокс характеризуется повышенной влажностью (5—7%) и высоким выходом летучих веществ (8—15%). Получающийся кусковой кокс разделяют на фракции по крупности и подвергают прокалке, после чего он превращается в ценное сырье для промышленности. [c.8]

Коксовый Фракции коксового дистиллята [c.35]

Нафталин в небольших количествах содержится в коксующихся углях, в жидкой фракции коксового газа. [c.61]

Качество сырья (гудрона) удельный вес 0,981, вязкость условная при 80° равна 25,6, содержание асфальтенов 6,23% вес. коксовое число 14,9% содержание фракций до 350° 3,6% и до 500° 33,4%. Выход гудрона на нефть 34%. [c.54]

Наиболее важной характеристикой высококипящих масляных фракций, используемых как сырье для установки каталитического крекинга, является не столько фракционный состав, сколько коксовое число по Конрадсону для остатка, определяющее тенденцию к закоксовыванию катализатора. [c.83]

Коксовое число быстро возрастает по мере повышение средней температуры кипения и вязкости соляровых фракций, выделенных из данной нефти, что, например, видно из приведенных в табл. 6 данных, относящихся к трем разным нефтям. [c.32]

Октановое число бензина в чистом виде по моторному методу 68,2. Крекинг-остаток удельный вес 1,000, вязкость условная при 80° 13,8, асфальтенов 14,3% вес., карбоидов 0,35% вес., коксовое число 20,2, содержание фракций до 350° 9,7% и до 500° 45,3%, содержание серы 2,71% вес. [c.54]

Слесарю одного предприятия было дано задание смонтировать трубу для продувки метановой фракции агрегата разделения коксового газа. При монтаже труба не центрировалась и нужно было [c.10]

Топливо № 1 — как видно из свойств (табл. 1Х-3), в основном представляет керосиновую фракцию, № 2 — стоит ближе к газойлю (в узком смысле слова). Топливо № 1 просто в обращении, и применении, № 2 — вносит некоторые трудности, обусловленные присутствием продуктов крекинга. Так как крекинг дает олефиновые и ароматические углеводороды, топлива, содержащие значительные количества таких продуктов, имеют тенденцию к образованию дыма и коксовых отложений, несмотря на достаточную подачу воздуха и хорошую регулировку горелки [92]. [c.479]

Как было отмечено, над катализатором гидрировались керосиновые фракции (табл. 1) от контактного крекинга мазута над циркулирующим пылевидным гумбрином и от термоконтактного разложения бакинского гудрона над коксовым теплоносителем. Начальная активность катализатора, проверенная в реакции гидрирования бензола, составлял 83 % превращения бензола в циклогексан. [c.264]

Имеются указания [272, 311—314] о возможности применения азеотропной ректификации для выделения и очистки стирола. Стирол высокой степени чистоты можно получить путем азеотропной ректификации узких фракций, выделяемых из смесей, образующихся в коксовых печах при производстве водяного газа или при крекинге и риформинге нефтяных масел. В качестве разделяющих агентов могут применяться метиловый эфир этиленгликоля [272, 311—313], метиллактат, этиллактат [311], многоатомные спирты [312], а также жирные кислоты Сг—С4, особенно уксусная [314]. В процессе азеотропной ректификации стирол остается в кубе, а в виде азеотропов отгоняются более насыщенные углеводороды. Во избежание полимеризации стирола процесс проводится под вакуумом. [c.280]

Пока одна из камер наполняется коксом, из другой производится его выгрузка. Вначале с помощью бурового оборудования в слое кокса пробуривают скважину, в которую вставляют гидравлический резак, снабженный соплами. Резка кокса осуществляется струей воды, выходящей из сопел под давлением до 15—20 МПа. Кокс в виде кусков различных размеров падает на дренажную площадку для отделения от воды. Затем он дробится на куски размером не более 200 мм, классифицируется на фракции О—25 мм и 25—200 мм и транспортируется на склад либо на установку прокаливания. Размеры коксовых камер и режим процесса подбирают таким образом, чтобы выгрузка кокса и другие операции производились ежесуточно в одно и то же время. Обычно устанавливают коксовые камеры следующих размеров высота — до 30 м, диаметр — от 4 до 9 м [52]. [c.179]

Опыт показал, что при работе на облегченном мазуте не только снижается отбор целевых вязких дистиллятов смазочных масел, но резко ухудшается и качество последних, особенно по цвету и коксовому числу. Это происходит в связи со значительным переходом частиц гудрона в дистилляты, благодаря наличию в мазуте большого количества легкокипящих фракций. [c.179]

Увеличивается объем каталитического крекинга, включая каталитическую очистку до 12% от мощности установок первичной перегонки и вместе с тем весь этот узел взамен прямогонных керосино-газойлевы фракций переводится на вторичное сырье, обеспечиваемое за счет вакуумных отгонов и коксового дистиллята. [c.180]

Разработан катализатор для гидроочистки фракций 152 угольной смолы до 350—370 °С. Остатки коксуются, коксовые дистилляты поступают на гидрогенизацию. [c.39]

С самого начала заполнения сырьем реакторов замедленного коксования происходит довольно <2 значительное снижение температуры сырья (с 460—470 до 420 °С). Тепло расходуется на нагрев сравнительно холодного ма-териала реактора и тяжелых фракций коксового дистиллята, которые конденсируются на верхних частях реактора и возвращаются в коксующийся остаток. По мере поступления дополнительного тепла с более горячим сырьем температура остатка постепенно [c.57]

Особенности механизма коксования во второй стадии отражаются в небольшой степени на качестве дистиллята, но более значительно на качестве кокса. Плотность коксового дистиллята несколько возрастает по сравнению с плотностью дистиллята, полученного в первой стадии, вследствие увеличения содержания фракций, выкипающих выше 350 °С. Кокс же получается с более плотной текстурой и более прочный. Кроме того, в этой стадии возможно образование гранул кокса и даже шарообразных скоплений диаметром 30—100 мм. [c.59]

Различие в температурах могло быть следствием неодинаковой природы отложений кокса на катализаторах. Для проверки этого предположения образцы монофункционального кислотного и бифункционального катализаторов были пропитаны растворимой частью одного коксового отложения и после отпаривания растворителя испытаны на термоанализаторе. Выяснилось, что одна и та же коксовая фракция на бифункциональном катализаторе окисляется при меньшей температуре, чем на монофункциональном кислотном, т.е. платина оказывает каталитическое действие на окисление кокса. Этот вывод подтверждается и данными других исследований [102, 103] Данные о уинетшсе г>1гнгпр-ния кокса на катализаторах риформинга в татературе отсутствуют. [c.40]

При сопоставлении данных контактного коксования бакинского мазута на различных теплоносителях установлено преимущество коксового теплоносителя при этом выход целевой фракции достигает 62,2 %. Суммарный материальный баланс двухступенчатой переработки мазута, если в первой ступени теплоносителем является порошкообразный кокс, а во второй стунени — синтетический алюмосиликатный катализатор с индексом активности 34, такой (%) [c.250]

Коэффициент рециркуляции. Газойлевая фракция коксования содержит в своем составе около 30—40 % полициклических ароматических углеводородов. Поэтому рециркуляция этой фракции поз — воляет ароматизировать и повысить агрегативную устойчивость вторичного сырья и улучшить условия формирования надмолеку — Л5 рных образований и структуру кокса. Однако чрезмерное повышение коэффициента рециркуляции приводит к снижению производительности установок по первичному сырью и по коксу и возрас — танию эксплуатационных затрат. Повышенный коэффициент рециркуляции (1,4—1,8) оправдан лишь в случае производства высококачественного, например, игольчатого кокса. Процессы коксова — нля прямогонных сточных видов сырья рекомендуется проводить с н лзким коэффициентом или без рециркуляции газойлевой фракции. [c.44]

Кроме кокса, на УЗК получают газы, бензиновую фракцию и коксовые (газойлевые) дистилляты. Газы коксования используют в качестве технологического топлива или направляют на ГФУ для извл1 чения пропан—бутановой фракции — ценного сырья для нефтехимического синтеза. Получающиеся в процессе коксования бензиновые фракции (5 — 16 % масс.) характеризуются невысокими октановыми числами ( 60 по м.м.) и низкой химической стабильностью (> 100 г /ЮО г), повышенным содержанием серы (до 0,5 % масс.) и требуют дополнительного гидрогенизационного и каталитического облагораживания. Коксовые дистилляты могут быть ис — пользованы без или после гидрооблагораживания как компоненты дизе. ьного, газотурбинного и судового топлив или в качестве сырья каташтического или гидрокрекинга, для производства малозольного электродного кокса, термогазойля и т.д. [c.53]

Нагрев кокса до заданной температуры (600-620 С) осуществляется в кок — сонаг1 евателе 3 за счет теплоты сгорания части кокса. Дымовые газы, покидающие псевдоожиженный слой, проходят двухступенчатые циклоны, где от нкк отделяется и возвращается в слой коксовая пыль, затем поступают в котел-утилизатор (на схеме не показан). Поскольку количество сжигаемого кокса меньше вновь образуемого, то избыток его в виде фракции более крупных частиц непрерывно выводят из системы через сепаратор-холодильник 4, где менее крупные частицы возвращаются в коксонагреватель. [c.77]

В паро-жидком состоянии в испаритель 3, который служит не только для отделения дестиллатов прямой перегонки от смолистого остатка, но и для смешения этих дестиллатов г газами и парообразными продуктами коксования одновременно тяжелые фракции коксова НИН в испарителе конденсируются. ]"орячая смолистая жидкость, отбираемая снизу испарителя, нагревается в змеевиках второй печи 2 до 500° и направляется в одну из двух вертикальргых камер 4 на коксование. [c.43]

Очистка смазочных масел, петролатумов и парафина. Вероятно, наиболее важным промышленным применением адсорбционной очистки является освещенное временем использование адсорбентов для удаления сильно окрашенных веществ смолистого характера из высококипящих нефтепродуктов, преимущественно смазочных масел, парафина и петролатумов. Тот факт, что нефтяные фракции при перколяции через адсорбент, такой как фуллерова земля, разделяются на части, различные не только по цвету, но также и по удельному весу, вязкости и другим свойствам, был, вероятно, хорошо известен в нефтепереработке и раньше, но впервые был отмечен в печати Дэем [37 —39 ]. После этого многие исследователи обратили внимание на это свойство, например, Кауфман [40], фильтруя концентрированное цилиндровое масло через фуллерову землю, обнаружил, что первая порция выходящего продукта имела более низкую плотность и вязкость и намного более низкое коксовое число по ASTM, чем последующие фракции, свойства которых постепенно приближались к свойствам исходного сырья. [c.270]

На количество образующегося кокса влияет не только химический состав основной массы сырья, но также присутствие небольших количеств асфальтовых соединений. Количество таких соединений может измеряться числом осмоления — количеством вещества, удаляемым серной кислотой [97], или коксовым числом (ASTM D 189-52). Последнее определение можно сделать более чувствительным, если находить коксовое число для 10 %-ной наиболее высококипящей фракции вещества. Если значение коксового числа превышает 0,12%, значит, нри крекинге будет образовываться избыточное количество кокса. В зависимости от характера сырья изменяют режим процесса, причем стараются добиться достаточно высокого выхода бензина при минимальном отложении кокса в аппаратуре. Выбор режима процесса следует связывать также с изменениями в стабильности фракций, которая зависит от соотношения между различными классами углеводородов и от соотношения между гомологами внутри определенного класса. Следует учесть, что, конечно, необходимые изменения в технологии зачастую незначительны. [c.309]

Переносят коксовую пыль (фракцию 0,5 мм) из поддона в объемометр и сверху на нее осторожно опускают выравниватель. Затем замеряют с точностью до 0,05 см установившуюся под массой выравнивателя высоту столбика пыли. [c.426]

На рис. 3-18 показан аппарат, предназначенный для охлаждения коксового газа и выделения из него в межтрубном пространстве метановой фракции путем теплообмена с аэото-аодородной смесью, метаном и азото-окисьуглеродной смесью, находящимися в трубах. Поверхности теплообмена [c.121]

При двухстуиенчатой переработке мазутов, как было указано, в первой стунени осуществляют легкий крекинг мазута на пылевидном катализаторе с низкой активностью, в результате чего достигают максимального выхода целевой фракции 350—500 С при минимальном образовании газа и кокса. Бо второй ступени проводится каталитическая переработка отобранной фракции 350—500 °С над активным алюмосиликатным катализатором Такой вариант не применим к мазутам из нефтей Восточных районов вследствие высокого содержания в них асфальто-смолистых всчцеств (коксовое число 9,3), так как в этом случае наблюдается образование значительного количества коксовых отложений, что в свою очередь ограничивает глубину разложения мазута и приводит к получению фракции 350—500 С низкого качества, непригодной для переработки во второй ступени. [c.248]

Гидрирование керосиновой фракции проводилось над катализатором в течение 200 ч с аериодическими регенерациями через каждые 4 ч. После 200 ч работы над катализатором гидрировалась керосиновая фракция, выкипающая в пределах 148—278 С, от термокоитактного разложения гудрона над коксовым текловосителем. [c.265]

От конструкции печей и режима сжигания горючего и сырья зависит свойство получаемой сажи. Сырьем для получения сажи служит зеленое, масло (керосино-газойлевая фракция 190—360 °С, продукт пиролиза крекинг-керосина) коксовый дистиллят (остаточная фракция продуктов коксования нефтяных остатков) тярмо- газойль (газойлевая фракция 200—460 °С термического крекинга, [c.169]

Из антрацен01В0Й фракции каменноугольной смолы с выходом 80% при расходе водорода 5% получены ароматазированные продукты индивидуальные ароматические углеводороды С —Св, нафталин и его гомологи В опыте продолжительностью 4000 ч показана возможность гидроочистки сырого коксохимического бензола под давлением коксового газа до содержания серы 0,0002% (в сырье 0,3%) [c.41]

Иафталпновая фракция коксовой смолы очищалась до содержания ОД4 млн.(против 0,82%) серы, азотистых оснований 0,00% (против 1,5%) и полного отсутствия кислот (2,5%). Выход продукта 93% [c.42]

Соединения, содержащие серу, явно участвуют в коксообразо-, ванип. При спектральном изучении состава коксовых отложений, экстрагированных растворителями после гидрокрекинга (давление 30 кгс/см ) нефтей и тяжелых фракций, установлено, что в них содержатся парафиновые и циклопарафиновые углеводороды, производные бензола, гомологи дифенила, би- и трициклические ароматические углеводороды и ароматические соединения, содержащие серу В экстрактах обнаружены также соединения молибдена и кобальта, образовавшиеся, очевидно, из активных компонентов катализатора, но не найдены продукты уплотнения. Они, вероятно, образуются на последних стадиях процесса, так как с переходом к сухому коксу увеличивается число ароматических колец, резко возрастает отношение С Н. [c.318]

Флексикокинг (фир.ма Экссон ) позволяет вместо высокосернистого пылевидного кокса получать топливный газ, легко поддающийся сероочистке. В ходе процесса (рис. V13) горячее сырье вводят в реактор с кипящим слоем-циркулирующего коксового теплоносителя, где оно подвергается термическому крекингу и образует пары продуктов реакции и кокс. Все продукты, кроме кокса, выводят из реактора в виде паров и подвергают закалочнвму охлаждению в скруббере, где улавливают механически увлеченные частицы кокса. Сконденсированные тяжелые фракции коксования (>510 °С) возвращают в реактор как циркулирующий поток вместе с остаточной коксовой пылью и мелочью. Более легкие фракции выводят с верха скруббера и направляют на фракционирование. [c.122]

Непрерывный процесс контактного коксования в псевдоожи-женном слое (на порошковом коксовом теплоносителе) в США вначале развивался довольно быстро, однако за последнее пятилетие рост мощности таких установок приостановился. Установки такого типа высокопроизводительны, на них вырабатываются дистиллятные фракции удовлетворительного качества и с высокими выходами на сырье, но кокс, получаемый в этом процессе, пока используется главным обрзлзом в качестве топлива. Процесс контактного коксования на гранулированном коксовом теплоносителе (размер зерен 3—15 мм) не вышел из стадии полузаводских испытаний. [c.8]