Радиантная секция печи

К очищенному газу в смесителе добавляют перегретый до 400 — 500 С водяной пар, и полученную парогазовую смесь подают в печь паровой конверсии. Конверсия углеводородов проводится при 800 — 900 °С и давлении 2,2 — 2,4 МПа в вертикальных трубчатых р( акторах, заполненных никелевым катализатором и размещенных в радиантной секции печи в несколько рядов и обогреваемых с двух СП орон теплом сжигания отопительного газа. Отопительный газ подогревают до 70— 100 °С, чтобы предотвратить конденсацию воды и /глеводородов в горелках. Дымовые газы с температурой 950— 1100 °С переходят из радиантной секции в конвекционную, где установ — лены подогреватель сырья и котел —утилизатор для производства и П( ре1 рева водяного пара. [c.164]

Один из недостатков схемы — вторичный подогрев масляных фракций в радиантной секции печи, который может привести к их термическому разложению. Кроме того, не удается достичь четкого фракционирования—наблюдается значительное налегание соседних масляных фракций по температурам начала и конца кипения. Поэтому потребовалось дальнейшее усовершенствование технологии переработки мазута. [c.35]

При расчете радиантной секции печи устанавливают зависимость между количеством тепла, получаемым трубами этой секции, величиной поверхности нагрева, температурой дымовых газов над [c.89]

Полученная парогазовая смесь поступает в печь паровой конверсии 8. Собственно процесс паровой конверсии углеводородов проходит в вертикальных трубчатых реакторах, заполненных катализатором и размещенных в радиантной секции печи в один, два или несколько рядов, закрепленных только внизу [c.62]

Установка конверсии представляет собой трубчатую печь (радиантная секция печи состоит из 92 труб с внутренним диаметром 120 мм). При температуре 482° С в печь подают газовую смесь и в присутствии катализатора при температуре до 704° С проводят конверсию [c.116]

Сварка при ремонте змеевиков конвекционной и радиантной секции печи пиролиза. Перед проведением сварочных работ необходимо удалить дефектную часть змеевика, подготовить кромку старого участка трубчатого змеевика, зачистить внутреннюю и наружную поверхности до металлического блеска на ширину 20 мм. [c.234]

Реакционный змеевик является частью общего змеевика, которая располагается в радиантной секции печи. По длине змеевика повышается температура потока, падает давление, растет глубина крекинга, меняется состав продуктов и увеличивается скорость потока, обусловленная образованием газообразных углеводородов и частичным испарением жидкой фазы. Цель расчета реакционного змеевика — определение его длины, обеспечивающей заданную глубину крекинга сырья, определение перепада давления и количества подводимого тепла. Из-за меняющихся условий по длине змеевика точный расчет последнего оказывается исключительно громоздким и сложным. Поэтому обычно прибегают к упрощениям. Задача состоит в том, чтобы с достаточной точностью провести расчет змеевика при заданных условиях и выбрать такие размеры и конфигурацию реакционного устройства, которые бы обеспечивали достаточную длительность межремонтного пробега, минимальные капитальные и эксплуатационные затраты. [c.168]

Температура продуктов сгорания в топке изменяется по сложному закону как в направлении их движения, так и в направлении от факела к лучевоспринимающим поверхностям. На выходе из радиантной секции печи температура продуктов сгорания (температура на перевале) составляет 600—900 °С. [c.201]

В радиантной секции печи тепло передается лучеиспусканием Qp. л и конвекцией при соприкосновении горячих продуктов сгорания с трубами экрана Qp.,,. Тогда общее количество тепла, переданное радиантным трубам, будет равно, [c.202]

Дымовые газы с температурой 950—1100 °С переходят из радиантной секции печи в конвекционную, где установлен котел-утили- [c.128]

Тепло дымовых газов (температурный интервал от 950-1150 до 750—900 °С покидающих радиантную секцию печи конверсии, используемое для перегрева пара до 480—560 °С (может использоваться и для перегрева парогазовой смеси до 550 °С и вьппе). [c.137]

РАСЧЕТ РАДИАНТНОЙ СЕКЦИИ ПЕЧИ [c.501]

Тепло дымовых газов, покидающих радиантную секцию печи каталитической конверсии, используется для производства пара,, его перегрева, нагрева сырья, а в отдельных схемах и для нагрева воздуха. Основное тепло используется для получения и перегрева пара, поэтому конвекционную секцию печи можно считать котлом-утилизатором. Котел-утилизатор на тракте дымового газа — водотрубный [23]. Его устанавливают рядом с радиантной секцией печи,, а в некоторых печах — над радиантной секцией, как показано на рпс. 47 (см. стр. 146). Конструктивное оформление котла-утилизатора на тракте дымового газа не является сложным, поскольку вырабатывается пар средних параметров, а дымовые газы не содержат вредных примесей. [c.153]

Существует много методов расчета радиантной секции печи [1, [c.90]

Расчет радиантной секции печи. [33] можно начать с определения внутреннего диаметра труб d, м) змеевика, исходя из количества передаваемого тепла (Q, кДж/ч) при заданном перепаде давления (ДЛ Па) [c.143]

Расчет радиантной секции печи сводится к установлению зависимости между количеством тепла рр, полученного продуктом в радиантной секции печного змеевика, поверхностью нагрева Яр этой секции и температурой дымовых газов на перевале /п. Принято называть коэффициентом прямой отдачи ц отношение количества тепла, полученного продуктом в радиантной секции, к обшему количеству тепла, полезно используемо го в топке при сгорании топлива, т. ё. [c.501]

Важнейшей предпосылкой для расчета радиационного теплообмена является разработка метода, позволяющего правильно вычислить количество тепла, поглощаемого трубами радиантной секции печи, нри любой форме топочной камеры, любых видах поверхности труб и тепловой нагрузке. [c.48]

Рис., 1. Зависимость требуемого количества тепла, выделяющегося в радиантной секции печи, от коэффициента теплопередачи излучением. Печь камерная с одним рядом труб шаг между трубами — два диаметра трубы облучаются с одной стороны, с противоположной стороны огнеупорная стенка.

На УЗК, реакционные камеры которых рассчитаны на низкое давление, увеличение выхода кокса может быть достигнуто коксованием остатков после их предварительной термоконденсации. Для этой цели типовые УЗК необходимо дооборудовать дополнительным реактором термополиконденсации или использовать один из реакторов в трсх-реакторных установках. При этом дополнительный реактор терм о-1 онденсации устанавливается на линии после выхода вторичного сырья из печи (П-2). Вторичное сырье после нагрева до 420-440 С в конвекционной части и подовом экране печи и поступает на верхнюю часть реактора термоконденсации. Затем термопродукт с низа реактора поступает в радиантную секцию печи и с температурой 470-490 С поступает в реакторы коксования. Продукты коксования и дистиллят [c.73]

По технологическому оформлению УЗК всех типов различаются между собой незначительно и преимущественно работают по следующей типовой схеме первичное сырье —> нагрев в конвекционной секции печи —> нагрев в нижней секции ректификационной колонны теплом продуктов коксования —> нагрев вторичного сырья в радиантной секции печи —> коксовые камеры —> фракционирование. [c.385]

Огнеупорная футеровка рассчитывается на работу печи в течение 6-8 лет и создание условий высокой теплоотдачи излучением в радиантную секцию печи. [c.531]

Исходное сырье, подаваемое на пиролиз, подогревается в теплообменнике 1 и через конвекционную секцию печи 2 поступает в испаритель 3, где происходит разделение паров (более легких фракций) и жидкости (более тяжелой части сырья). В сепараторе 4 пары отделяются от капель жидкости и направляются сначала в радиантную секцию печи 2, где нагреваются до температуры реакции, затем переходят в реакционную камеру 5. Здесь при [c.63]

Описание установки (рис. 9). Схема установки — однопоточная. Сырье из промпарка поступает на прием сырьевых насосов ЦН-1,2, далее смешивается с циркулирующим водородсодержащим газом н направляется в межтрубное пространство теплообменников Т-1. Газосырьевая смесь после Т-1 с те.мпературой 250 X догревается до температуры реакции в конвекционной и радиантной секциях печи и с температурой 405—425 °С поступает в реактор Р-1. [c.37]

Расчет прямой отдачи тепла в радиантной секции. При расчете радиантной секции печи необходимо определить количество переданного в радиантной секции тепла Qpaд, поверхность радиантных труб Рр и температуру продуктов сгорания на перевале 1 , т. е. температуру газов, покидающих камеру радиации. После определения этих величин проверяют среднюю теплонапряженность радиантных труб р = Ор Рр, которая не должна превышать рекомендуемых величин для соответствующих технологических процессов. Все упомянутые величины взаимосвязаны и должны быть согласованы одна с другой. [c.201]

Конверсия углеводородов ведется в печй 12 при 800—900 °С и 2,4—2,2 МПа над никелевым катализатором. Реакционные трубы обогреваются в радиантной секции печи за счет сжигания отопительного газа. Отопительный газ подогревают до 70—100 °С, чтобы предотвратить конденсацию воды и углеводородов в горелках. Воздух для горения подается воздуходувкой 4 в воздухоподогреватель 6, где он за счет тепла отходящих дымовых газов нагревается до 300— 400 °С и поступает в горелки. Многие печи не имеют подогревателей воздуха, поэтому исключается из схемы и воздуходувка. [c.128]

После Р-3 газопродуктовая смесь проходит четвертую радиантную секцию печи П-1 и направляется в реактор Р-4, где на катализаторе СГ-ЗП при температуре 380-420°С проходит реакция селективного гидрокрекинга в основном рафинатов бензольного риформинга. Далее продукты реакции из Р-4 отдают свое тепло в теплообменнике Т-6 и водяном холодильнике Х-6 и поступают в сепаратор высокого давления С-7, где разделяются на нестабильный изоселектоформат и водородсодержащий газ. ВСГ из сепаратора С-7 направляется на прием циркуляционных компрессоров ПК-2,3,4,5. При необходимости ВСГ из С-7 может быть осу-щен в адсорберах, заполненных цеолитами (на схеме отсутствуют). [c.195]

Под реакционный змеевик отведено 65 труб, размещенных в подовых экранах обеих радиантных секций печи и в потолочном экране второй радиантной секции. Трубы изготовлены из стали марки 5ХМА диаметром 127 мм, толщиной стенки трубы 10 мм и общей полезной длиной 750 м. Общая поверхность нагрева составляет 300 м . [c.322]

В блоке конверсии термический коэффициент использования тепла камеры радиации составляет 40 60%, что определяет необходимость глубокой утилизации тепла продуктов сгорания, теипература которых на выходе из радиантной секции печи на 80 - 200°С выше, чем температура поверхности реакционной трубы. Температура продуктов сгорания на выходе из печи предопределяется температурой последнего, по ходу дымовых газов, сырьевого змеевика, точкой росы, материальным испольнением вентилятора, и для реакционных печей конверсии составляет < 200°С. [c.91]

Сокраш,ение времеии нагрева сырья достигается одновременно двумя путями 1) размещением нагревательного змеевика в радиантной секции печи, где интенсивность теплоотдачи в несколько раз выше, чем в камере конвекции 2) подачей так называемого турбу-лизатора в трубы печи. В качестве турбулизатора используется перегретый водяной пар, подаваемый в тот участок труб, где температура сырья достигает 430—470° С. Расход турбулизатора составляет примерио 10% на сырье. [c.95]

Посредством однократного испарения невозможно полностью отогнать растворитель от рафината и экстракта, довести содержание в НИХ растворителя до сотых долей проценту. Неиопаривший-ся остаток растворителя отгоняют открытым водяным паром в отпарных колоннах. После такого отпаривания в рафинате и экстракте остается 0,005—0,02% (масс.) растворителя. Отпаривание растворителя при его регенерации используют во всех процессах очистки и депарафинизации. Первой стадией извлечения растворителей из рафинатного и экстрактного растворов является нагревание в трубчатых Печах с конвекционными и радиантными секциями печи для нагрева экстрактных растворов многопоточные. На некоторых установках растворы нагревают в теплообменниках жидкими теплоносителями (нагретыми дистиллятами и остатками, дифенилом, водяным паром и др.). Последний способ используют только в схемах очистки низкокипящими растворителями. [c.104]

Величина Е зависит от коэффициента f/, являющегося отношением стоимости 1 т этана к стоимости 1 квт-ч. Из табл. 2 видно, что расчетные оптимальные составы пирогаза и глубина превращения исходного сырья на выходе из змеевика, получившиеся при использовании в качестве критериев оптимальности критерия Я и энергетического критерия ЛГ при С/ = = 1000, 2500, существенно различны. В этих расчетах были приняты следующие исходные данные исходное сырье — этан 83,34 об. %, водяной пар 16,6 об.% диаметр змеевика 114/102 мм температура газа на входе в радиантную секцию печи 773° К производительность но сырью 1525 кг1час длина змеевика 235 м давление на выходе из змеевика 1,7 ата Сх — 1223° К — 40 ООО ккал/м - час. [c.203]

С этой же целью разработана схема с подачей паров из емкости орошения сложной атмосферной колонны в низ или в последнюю ступень эжекции вакуумном колонны (67,80.268) с нагревом верхнего бокового погона атмосферной колонны м / шщ ачей его вместо водяного пара в каждую ступень эжекциТГ[80[, в низ отпарной Ч/ секции этого погона [/4,/э 0) и в отгонную секцию атмосферных [74,75 и вакуумных колонн (263). При этом отбензиненную нефть перед вводом в атмосферную колонну предложено нагревать только в радиантных секциях печей с нагревом в конвекционных секциях потоков нефти после теплообменников, вводимых после нагрева в различные сечения первой колонны. Приче.м наиболее холодный верхний поток нефти первой колонны следует нагревать в последних по ходу движения дымовых газов трубах конвекционной секции (рис. 4.1). Схема, разработанная для установок АВТ ГП Пермнефтеоргсинтез , позволяет улучшить качество дистиллятных фракций, увеличить нх отбор на 2 % на нефть и утяжелить гудрон прн снижении энергозатрат и исключении использования водяного пара прн перегонке нефти. [c.66]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология