Нагрев предварительный

Установки первичной перегонки нефти и ректификации углеводородных газов имеют наиболее развитые системы теплообмена, которые предназначены для максимального использования тепла уходящих потоков и повышения термодинамической эффективности процесса. Для теплообмена используют следующие потоки пародистиллятные фракции, боковые погоны и остатки атмосферной и вакуум/ной колонн, промежуточные циркуляционные орошения, дымовые газы и промежуточные фракции и потоки с других технологических узлов комбинированных установок. Благодаря эффективному, использованию тепла го рячих потоков сырую нефть удается предварительно нагреть до 220—230 °С, уменьшая тем самым тепловую мощность печей на 20—25%- В результате утилиза-ции тепла горячих нефтепродуктов значительно уменьшается расход охлаждающей воды. [c.313]

Использование тепловой энергии горячих нефтепродуктов. На современных установках первичной перегонки нефти тепловая энергия горячих нефтепродуктов используется для предварительного подогрева нефти, промышленной теплофикационной и химически очищенной воды, для поддержания температуры быстрозасты-вающих продуктов, обогрева емкостей, трубопроводов, трубных лотков и др. На рис. 76 показана наиболее рациональная схема использования тепла горячих потоков для предварительного подогрева нефти на установке АВТ производительностью 2 млн. т/год. Такие установки имеются на многих отечественных нефтезаводах. Как видно из схемы, на установке в результате рационального использования вторичных энергоресурсов нефть предварительно подогревается с 10 до 234 °С. На более старых аналогичных установках нагрев нефти за счет тепла регенерируемых источников не превышает 160—170 °С. В результате теплообмена гудрон охлаждается до сравнительно низкой температуры, и для его доохлаждения до температуры хранения требуется значительно меньше воды, чем на ранее построенных установках АВТ. [c.213]

Сера, фосфор, мышьяк, сурьма, углерод сами в нем загораются горят в нем также натрий, калий, кальций, магний, алюминий, и даже золото и платина, если, их нагреть предварительно до 300°. [c.133]

Принципиально технология гибки указанных сталей не отличается от гибки обычных сталей и может производиться как в холодном, так и горячем состоянии при температуре ниже или температуры отпуска стали при ее улучшении или равной ей. В случае гибки при температуре выше предварительного отпуска стали допускается повторная закалка с отпуском. Однако нагрев под горячую обработку или повторную термообработку должен выполняться строго по режимам, установленным для закалки с отпуском стали. Минимально допустимый радиус гибки в холодном состоянии рекомендуется принимать дифференцированно, в зависимости от прочности и толщины улучшенной стали. Для стали с пределом текучести до 75 кгс/мл даны следующие рекомендации [c.44]

Нагрев предварительно подогретыми жидкостями. В тех случаях, когда требуется проводить производственные процессы при температурах порядка 180° С и выше и когда в силу тех или иных причин применение обогрева на голом огне, топочными газами или при помощи электрического тока нежелательно, прибегают к устройству обогрева жидкостями, предварительно нагретыми на голом огне, топочными газами или электрическим током в отдельной печи. [c.82]

Для качественного регулирования процесса сушки необходимо главным образом конструировать сушилки, обладающие минимальными постоянной времени и транспортным запаздыванием. Для уменьшения постоянной времени сушильных роликов, обогреваемых горячей водой или паром, следует своевременно удалять конденсатную воду. Конденсат, удерживаемый в большинстве сушильных роликов, имеет значительную энтальпию, превышающую в некоторых случаях энтальпию металла самих роликов. Нагрев, предварительная сушка и увеличение скорости движения воздуха через высушиваемые материалы также улучшают динамическую характеристику сушилки. [c.261]

Для производства полых изделий применяют следующие способы выдувного формования выдавливание трубчатой заготовки на экструдере и ее раздувание сжатым воздухом формование заготовки в литьевой форме и последующее раздувание заготовки в выдувной форме на литьевой мащине экструзия трубчатой заготовки и отливка горловины изделия, соединение горловины с заготовкой и ее раздувание нагрев предварительно экструдированной трубчатой заготовки и ее раздувание сварка трубчатой заготовки из листа с последующим нагреванием и раздуванием (табл. [c.225]

Печь состоит иэ стальной трубы (сталь У2А), нагрев которой производится двумя секциями. Входная часть (печь предварительного нагрева 5) обогревается паром высокого давления, а основная часть печи 6 — парами дифенила, при этом достигается равномерное распределение тем.пературы вдоль всей печи. Кипящий дифенил создает температуру 255°. Применяя определенное, точно поддерживаемое пониженное давление, можно установить в основной части печи 6 любую температуру ниже 255°. После опорожнения одного сосуда для впрыскивания в работу включают резервный сосуд, в то же время спускают давление из пустого сосуда и его снова заполняют. [c.310]

Газ, отходящий с установки Клауса, нагревают до температуры реакции (300°С) смешением с горячими продуктами сгорания топливного газа с недостатком воздуха. Обогащенная смесь сжигания выполняет две функции осуществляет предварительный нагрев отходящего газа для гидрирования и дает дополнительное количество водорода и СО. Нагретую газовую смесь пропускают через слой кобальт-молибденового катализатора, где и протекает реакция гидрирования. Гидрированный газовый поток охлаждают и направляют в секцию удаления H2S в процессе Стретфорд . [c.194]

Выход продуктов реакции (в вес.%) при пиролизе сырой нефти [701 прп 760 С без расщепления С2/С3 (I) и с расщеплением Са/С (II) приведен ниже (соотношение сырая нефть теплоноситель = = 1 30, предварительный нагрев нефти — до 380 °С) [c.27]

Предварительный нагрев сырья теплотой продуктов реакции, выходящих из реакторов, составляет примерно 70—80% от общего количества теплоты, переданной газо-сырьевой смеси до входа в реактор. Это требует более тщательного подхода к выбору и применению теплообменников, так как ощибка может привести к снижению производительности установки и занижению мощности печи. [c.84]

Название "замедленное" в рассматриваемом процессе коксования связано с особыми условиями работы реакционных змеевиков трубчатых печей и реакторов (камер) коксования. Сырье необходимо предварительно нагреть в печи до высокой температуры (470 — 510 °С), а затем подать в необогреваемые, изолированные снаружи коксовые камеры, где коксование происходит за счет тепла, прихо — дящего с сырьем. [c.55]

Прибор предварительно промывают спирто-бензольной смесью, укрепляют в штативе и подключают к двум жидкостным термостатам. Термостаты включают в сеть и нагревают в них жидкость (воду), поступающую в полую площадку, до 30 °С, а жидкость, подающуюся в межстенное пространство,-до 60 С. В нагретый прибор на стеклянную площадку помещают предварительно отшлифованную, протравленную ингибированной соляной кислотой и взвешенную стальную пластинку. Через воронку заливают в колбу 60 мл профильтрованного испытуемого бензина и в желобок 5 мл дистиллированной воды закрывают прибор холодильником и продолжают нагрев. Через 4 ч обогрев отключают, вынимают пластинку, промывают ее спирто-бензольной смесью, протравливают ингибированной соляной кислотой и взвешивают. [c.49]

После полной сборки производится термообработка. Аппарат загружается в печь, предварительно нагретую до 300° С. Нагрев производится со скоростью не более 100—150 град/ч до 580—600° С. При этой температуре аппарат выдерживают в печи из расчета времени 4 мин на 1 мм толщины аппарата. Охлаждение производится со скоростью 100 град/ч до температуры 200—250° С вместе с печью. После термообработки кольцевые швы по всей длине контролируют методом рентгеноскопии. [c.236]

Из общего количества тепла, выделяющегося при сжигании кокса в регенераторе, 30—65% затрачивается на нагрев катализатора и затем передается сырью. За счет этого потребность в тои-ливе, поставляемом на установку со стороны, резко сокращается. Поступающее извне топливо расходуется на предварительный подогрев сырья в трубчатой печи и нагрев воздуха, нагнетаемого воздуходувкой в регенератор и систему пневмотранспорта закоксованного катализатора. [c.12]

Остановимся более подробно а последнем решении. На рисунке приведена энерго-технологическая схейа установки первичной перегонки нефти [3], Схемой предусматривается генерация перегретого водяного пара давлением 16 МПа каскадное расширение перегретого пара в турбине с противодавлением 4,6 и. 0,4 МПа, что соотзетстзует темлературам конденсации 250, 200 и 150 °С использование водяного пара для предварительного подогрева нефти и на различных стадиях фракционирования. Окончательный нагрев нефти до 350—370 °С производится высокопотенциальным паром. Конденсат возвращается в цикл для повторного использования. Экономия энергии от применения знерготехнологических схем со-ставит около 30%, что даст снижение расхода топлива с 5 до 3,5% на нефть. Экономия достигается за счет высокого к.п.д. котлов по сравнению с печами, использования энергии при практически полной утилизации тепла и возможности лучшей оптимизации расхода энергии. [c.346]

Конечный нагрев сырья в теплообменниках ограничен примерно 270°, так как начальная температура предварительных теплоносителей — продуктов ректификационной колонны — не превышает 360°. [c.73]

Предварительный нагрев сырья горячими газами регенерации применяется редко, на немногих крекинг-установках с циркуляцией пылевидного катализатора (рис.. 36). [c.80]

Для предварительной лабораторной оценки стабильности при хранении были применены многие методы нагрев в стеклянных стаканах в течение 24 ч при 100° С [99], измерение количества осадка, полученного при горячей фильтрации, и измерение разбавления ксилолом, необходимого для предотвращения образования темного кольца на фильтровальной бумаге. Последние два метода устанавливают количество нерастворимого осадка, присутствующего в нефтетопливах во время определения. Ценность таких эмпирических методов вряд ли может быть значительна. [c.482]

При проведении высокотемпературной регенерации отмечаются лучший выжиг кокса, меньший расход тепла на предварительный нагрев сырья, более низкое содержание окислов серы в газах регенерации, окисление свыше 98% окиси углерода в диоксид в пределах кипящего слоя регенератора, предотвращение самопроизвольного дожига СО в отстойной зоне и перегрева циклонов и шлемовых труб /9/. [c.35]

Преимущество такого ведения процесса то, что не требуется предварительный нагрев исходных газов до высокой температуры, как при термическом ведении процесса. Нагрев их до температуры реакции осуществляется за счет тепла отходящих газов в самом реакторе при интенсивном перемешивании взвешенных твердых частиц. Катализатор проявляет свои каталитические свойства только в первое время. Вскоре его каталитическая активность падает, однако процесс продолжается, поэтому не совсем правильно называть его каталитическим. [c.123]

Предварительно снижают температуру в конденсаторе до —180° С, а газ освобождают от СО2 и НаО. В нижнюю часть колонки (в колбу) вводят определенное количество газа и приступают к перегонке. Включают нагрев колбы в нижней части колонки и, осторожно открывая кран, перепускают выделяющиеся пары из колонки в приемник. Нагрев в колбе и охлаждение газа в конденсаторе ведут так, чтобы получить необходимое для ректификации количество орошения. Во время перегонки отмечают температуру и объем паров, перешедших в приемник. По данным замеров строят кривую перегонки. Горизонтальные участки ступенчатой кривой соответствуют температурам кипения индивидуальных углеводородов. Охлаждение колонки, регистрация объема и температуры отогнанного газа регулируются автоматически. Предусмотрена двухступенчатая ректификация с целью анализа газа и более тяжелых углеводородов,. выкипающих до 120° С. При тщательной работе точность метода составляет около 0,1%. В зависимости от состава газа анализ продол- [c.114]

Образец испытуемого топлива (300 мл), предварительно обезвоженный и тщательно перемешанный, нагревают до 60-80 °С и заливают через верх отстойника до середины переливной трубки. Включают электронагрев и устанавливают температуру гильзы 220 5°С. При этом тепловом режиме регулируют подачу воздуха в холодильник так, чтобы температура топлива в стояке была 145 + 5 °С. Перепад температур, определяющий термосифонную циркуляцию топлива, должен составлять 15 + 5 °С. Испытание продолжают в течение 6 ч, затем отключают нагрев и из остывшего прибора осторожно вынимают гильзу, не касаясь стенок нагревательной камеры. После стекания топлива гильзу промывают бензолом, дают бензолу испариться с ее поверхности и визуально определяют внешний вид этой по- [c.186]

Подогрев способствует перлитному превращению и является действенным средством исключения закалочных структур, Поэюму он служи в качесгве предварительной термической обработки сварных соединений (нагрев до сварки и в процессе ее). Меняя скороаь охлаждения, можно получить желаемую твердость в зоне термического влияния. [c.162]

При обработке октанафтена дымящей азотной кислотой получается немного трнннтро-м-ксилола. Легче образуется это нитросоединение, если октанафтен нагреть предварительно с серой (ср. гл. III, стр. 85). [c.191]

Описание секции гидроочистки (рис. 14). Сырье подается на смешение с циркуляционным газом и водородсодержащим газом, поступающим из секции 300-2 (гидроочистка керосина). Газо-сырьевая смесь нагревается в теплообменниках, затем в трубчатой печи до температуры реакции и поступает в реактор. Газо-продуктоаая смесь из реактора подается на нагрев газо-сырьевой смеси, затем часть потока — 70% (масс.) — направляется в теплообменник блока стабилизации, где нагревается сырье для стабилизационной колонны. Дальнейшее охлаждение газо-продуктовой смеси осуществляется в воздушном холодильнике, а охлаждение до 38 °С — в водяном холодильнике. Разделение нестабильного гидрогенизата и циркуляционного газа происходит-в сепараторе высокого давления, откуда нестабильный гидрогенизат, предварительно нагретый за счет теплообмена с газо-продуктовой смесью, дросселируется в стабилизационную колонну. [c.65]

Голубое пламя характерно для обратного горения, когда воздух горит в атмосфере углеводородного газа, и некоторые типы керосинок используют этот принцип. С другой стороны, — неполное испарение топлива, плохое смешивание горючего и воздуха, слабый предварительный подогрев (без допламенного окисления) и внезапный интенсивный нагрев радиацией приводит к образованию пламени желтого типа. [c.475]

Аустенитный металл шва при сварке с подогревом стали 15Х5М предрасположен к образованию горячих трещин, кроме юго, при этом снижаются его механические свойства и коррозионная стойкоаь. Предварительный нагрев благоприятен, с точки зрения нарастания внутренних напряжений, однако приводит к заметному увеличению площади твердых участков в околошовной зоне и общему перегреву структуры зон нагрева. Все это вызываег снижение технологической прочности, и показатели механических свойств таких соединений находятся на минимально допустимом уровне. Для увеличения стойкости зоны сплавления к трещинам при сварке толстостенных труб со стенками толщиной более 14 мм рекомендуется предварительная наплавка (облицовка кромок аустенитными электродами). [c.225]

Для повышения коэффициента полезного действия печи в некоторых случаях осуществляется предварительный нагрев воздуха, необходимого для горения, с помощью продуктов сгорания, уходящих из печи. Температура продуктов сгорания бывает довольно высокой и недостаточное использование их тепла приводит к уменьшению коэффициента полезнопо действия печи. Высокая температура отходящих продуктов сгорания в данном случае определяется тем, что жидкость в печи нагревается до температуры 250—300° С. [c.267]

Для холодных насосов крышку 6 корп>са снимают проще (см. рис. 16). Гайки на ней отвтшчнвают накидными ключами, соблюдая правила разборки фланцевых соединений. Сильно разрушенные действием коррозии или пригоревшие резьбовые соеди-нет[ия предварительно промывают керосином либо газойлем. Если имеется возможность, пригоревшие гайки прогревают газовой горелкой до 150- -200 С. Подогрев ведут так, чтобы пе нагреть болт илп шпильку. [c.77]

При лагреве биметалла толщиной 10 мм от 20 до 900 С прочностные свойства его постепенно снижаются, а пластические, снижаясь при нагреве до 300—400° С, возрастают при дальнейшем повышении температуры. Изгибать листы из биметалла рекомендуется из цельной и сварной заготовок с предварительной термической обработкой (нагрев до 650° С, выдержка 2 ч, охлаждение на воздухе). [c.43]

И охлаждения, так как в это и случае значительная часть тепла, выделяющегося при сжигании кокса, расходуется на нагрев катализатора. При нодаче в реактор на 1 т сырья от 4 до 6 ти катализатора вместо 2—2,5 т имеется возможность упростить конструкцию регенератора, уменьшить поверхность охлаждения змеевиков и снизить расход тепла на предварительный нагрев сырья за счет [c.93]

Как было отмечено выше, на установках с относительно высокой кратностью циркуляции катализатора применяют регенераторы с небольшим числом зон сжигания и охлаждения, так как в этом чзлучае значительная часть тепла, выделяющегося при сжигании кокса, расходуется на нагрев катализатора. При подаче в реактор на 1 т сырья от 4 до 6 тп катализатора вместо 2,0—2,5 т имеется возможность упростить конструкцию регенератора, ограничиться меньшей поверхностью теплопередачи змеевиков и снизить расход тепла на предварительный нагрев сырья, так как при высокой кратности циркуляции регенерированным катализатором в реактор вносится достаточное количество тепла как для перегрева паров сырья, так и для испарения жидкой его части. [c.128]

Процесс проводится следующим вбразем. Раетвор с барабанных фильтров, остающийся после кристаллизации бикарбоната натрия и содержащий ЫагСОз и (ЫН4)2СОз, нужно нагреть и направить в аппарат для выделения аммиака. Предварительное нагревание можно проводить в теплообменнике, к которому подводятся горячие газы из колонны отгонки аммиака от конденсата и из колонны отгонки аммиака от маточного раствора (фильтрационного щелока),— регенерация теплоты, косвенный теплообмен, противоток. Дальнейшее нагревание раствора осуществляется в скруббере, где выделяется аммиак. Раствор орошает насадку скруббера и контактирует с горячими газами и паром из дистиллера — прямой нагрев, развитие поверхности соприкосновения фаз, противоток, регенерация теплоты. [c.427]

Известно, что полное испарение, тщательное смешение горючего с воздухом, предварительный подогрев смеси, приводящий к допламенному окислению, и внезапный интенсивный нагрев (особенно радиацией) благоприятны для образования голубого пламени внезапное охлаждение при неполном сгорании дает в этом случае кислые дымы, содержащие формальдегид. [c.475]

Предпочтительность объединения в одну цепочку разных по конструкции и принципу работы окислительных реакторов можно показать на примере производства битумов на Сызран-ском НПЗ. Здесь окисление осуществляется последовательно в колонне, трубчатом реакторе и кубе (рис. 38). Использование колонны в начале технологической цепочки позволяет устранить затраты тепла на предварительный нагрев сырья. В колонне получают дорожный битум, часть которого откачивают в товарные емкости, а остальное количество, не охлаждая, направляют на окисление в трубчатый реактор. В трубчатом реакторе получают строительный битум четвертой марки, причем вследствие небольшой степени окисления нет необходимости в затратах энергии на обдув реактора охлаждающим воздухом охлаждение происходит за счет тепловых потерь. Полученный бптум в основном выводится из процесса как товарный продукт, а оставшаяся часть направляется в кубы пеоиодического действия для получения строительного бптума. Применение кубов здесь оправдывается, несмотря на плохое использование кислорода воздуха, получением малотоннажной продукции. [c.68]

Горячая циркуляция. До горячей циркуляции еще раз дренируют отстоявшуюся воду из всех аппаратов установки. Подают воду в конденсаторы и холодильники. Открывают шиберы в боровах, ведущих к дымовым трубам, продувают паром в течение 10— 15 мин топку атмосферной печи. Факелом зажигают форсунки этой печи, предварительно освободив топливопровод от воды и грязи. Нагрев сырья в атмосферной печи ведут со скоростью 10 граЗ/ч до 100—130° С, после чего повышают скорость до 25—30 ярад/ч. Одновременно в пароперегреватель подают выхлопной пар насосов, выбрасывая перегретый пар в атмосферу. Прокачка нефти продолжается по схеме холодной циркуляции, как описано выше. [c.336]

Термоокислительную стабильность топлива оценивают по средней скорости возрастания перепада давления на контрольном фильтре, индексу термостабильности и температуре начала образования отложений. Таким образом, отличием этого метода от метода определения термической стабильности на установке ДТС-2 является предварительный нагрев топлива в баке, что, как считают, имитирует условия пребьшания топлива в системе самолетов при продолжительном сверхзвуковом полете. [c.140]

Установка ДТС-2М (рис. 60) сочетает в себе возможности двух описанных выше установок ДТС-1М и ДТС-2. В этой установке вместо насосной применена вытеснительная система подачи топлива на контрольные элементы с помощью сжатого газа (воздуха, азота, гелия и т.д.). Введен нагрев топлива в баке, позволяющий вести испытание на предварительно нагретом (до 150°С) топливе при давлении в баке до 1,0 МПа. Отсутствуют участки охлаждения на пути топлива от бака к нагревательной оценочной трубке и далее к контрольному фильтру за счет непосредственной состьпсовки этих узлов без соединительных необогреваемых трубопроводов. [c.140]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология