Непрерывное коксование

Установка непрерывного коксования в псевдоожиженном слое кокса (термоконтактный крекинг) [c.31]

В зависимости от качества сырья и технологии процесса бензины коксования имеют октановое число от 58—62 до 68—70 (м.м.). Наиболее распространенный в промышленности процесс — коксование в камерах, так называемое замедленное коксование,— дает бензины с более низким октановым числом, чем процесс непрерывного коксования в псевдоожиженном слое порошкообразного кокса-теплоносителя (при одинаковом сырье) октановое число бензина непрерывного коксования обычно не ниже 70 (м.м.). [c.72]

При этом имеется в виду полный баланс по всем процессам с получением котельного топлива только в пределах внутренней потребности нефтеперерабатывающей базы. Подобная схема вполне осуществима. При внедрении процесса непрерывного коксования гудрона комплексная схема полной переработки малосернистой нефти в принципе не меняется. [c.102]

В 1948 году была разработана принципиальная схема процесса непрерывного коксования тяжелых остатков нефти. / [c.88]

Основные задачи, стоящие перед коксохимической промышленностью 1) интенсификация процесса коксования созданием печей непрерывного коксования 2) расширение сырьевой базы для коксования за счет использования недефицитных марок угля 3) расширение ассортимента выпускаемой продукции 4) разработка рациональных схем наиболее полного и экономического выделения продуктов, содержащихся в сыром бензоле, каменноугольной смоле и коксовом газе 5) получение химически чистых индивидуальных веществ из сырого бензола и каменноугольной смолы. [c.46]

Принципиальная схема непрерывного коксования с порошкообразным коксом (коксование в псевдоожиженном слое) Дана на рис. 139. [c.338]

Процесс коксования осуществляют периодическим, полунепрерывным и непрерывным методами. Периодический метод коксования в коксовых кубах и полунепрерывный — в коксовых керамических печах в настоящее время применяют крайне редко. Чаще всего используют полунепрерывный метод коксования в необогреваемых камерах (замедленное коксование) и непрерывный (коксование в кипящем слое коксового теплоносителя). В меньшей степени применяют коксование в подвижном слое гранулированного коксового теплоносителя. [c.128]

При выборе гидродинамического режима работы аппарата необходимо учитывать вынос частиц из слоя. В большинстве случаев желательно, чтобы вынос частиц был минимальным, так как это облегчает работу пылеулавливающих устройств (например, циклонов, электрофильтров), сокращает потери и т.д. Однако в некоторых случаях, например в реакторах установок непрерывного коксования на порошкообразном коксе, стремятся к обратному, т.е. к тому, чтобы вынос частиц из слоя был сравнительно [c.466]

В химической технологии часто возникает необходимость в механическом измельчении твердых материалов с последующим их разделением (классификацией) по размеру частиц. В нефтеперерабатывающей промышленности с такими процессами приходится иметь дело при производстве катализаторов, отбеливающих земель и адсорбентов, в процессе непрерывного коксования и др. [c.407]

Процессы непрерывного коксования с получением кокса в ниде порошка с частицами размером 1—2 мм (реже в виде крупных гранул) применяют в основном для получения дополнительного выхода светлых продуктов из тян елых нефтяных остатков. Гранулированный кокс обычно используют как топливо, в электрометаллургических процессах он пока не нашел применения. [c.125]

Современному нефтеперерабатывающему заводу присущи технологические установки большой мощности. Так, на основе атмосферно-вакуумной установки пропускной способностью 6 млн. т нефти в год, при варианте глубокой переработки этой пефти проектируется одна установка каталитического крекинга мощностью по свежему сырью примерно 4,7 млн. т год, одна установка непрерывного коксования пропускной способностью около 2,2 млн. т гудрона в год, единичные установки каталитического риформинга, алкилирования, полимеризации и др. Некоторые из установок осуществлены в виде двух параллельно работающих блоков (так называемых двух ниток ), связанных такими общими элементами, как система фракционирования, компрессии и т. д. [c.359]

Нефтяной кокс замедленного коксования Нефтяной кокс непрерывного коксования [c.283]

Очевидно, стабилизация основных физико-химических свойств дистиллята через определенное время после начала коксования свидетельствует о переходе процесса нз первой стадии, соответствующей первому этапу в кубах, во вторую, представляющую собой непрерывное коксование. Вторая стадия отличается от предыдущей тем, что в ней одновременно, с относительно большими скоростями, протекают процессы распада, конденсации и уплотнения углеводородов коксуемого сырья. Эти процессы сопровождаются непрерывным наращиванием коксового слоя (выше которого расположен слой вспученной массы коксующегося остатка) и равномерным выделением из реактора паров коксового дистиллята и газа. К началу второй стадии устанавливается равновесие в тепловом режиме процесса и в соотношении отдельных составляющих коксующейся массы. После отключения камеры от потока сырья (третья стадия) непрерывность процесса нарушается. В это время тепло в реактор не поступает, коксование затормаживается. [c.183]

При температурах, намного превышающих 505 °С, процессы распада и конденсации составляющих жидких остатков значительно ускоряются, коксование происходит на поверхности коксовых частиц без их слипания в течение относительно малого времени. Это обстоятельство является наиболее важным фактором, позволяющим сравнительно просто оформлять технологические схемы непрерывного коксования на гранулированном и порошкообразном теплоносителях. [c.186]

При непрерывном коксовании нефтяных остатков (в тонком слое) вследствие расхода тепла не только на проведение реакции и компенсацию тепловых потерь, но и на догрев сырья с 380—410 до 510—520°С удельный расход тепла значительно больше, чем прн замедленном коксовании в необогреваемых камерах, и составляет 672—838 кДж/кг сырьевой загрузки реактора. В связи с этим в систему необходимо подавать значительное количество тепла извне. Установлено, что устойчивый ход процесса обеспечивается при массовом соотношении теплоно(сителя и сырья 7—8 1 в случае порошкообразного теплоносителя и 12—14 I в случае гранулированного. При одних и тех же температурах время, требуемое для завершения коксования в тонком слое, значительно меньше, чем при коксовании в необогреваемых камерах. [c.186]

Непрерывное коксование осуществляют при более высоких температурах (520—550 °С), чем замедленное коксование, и па поверхности контактов (коксовых частиц). Однако повышенная температура в зоне реакции еще не приведет к большей глубине разложения сырья, чем при замедленном коксовании. Особенность коксования на твердых теплоносителях — интенсивное испарение части исходного сырья без существенной деструкции, что, очевидно, должно привести к снижению выхода продуктов деструкции и уплотнения, протекающих в жидкой фазе. Деструкция в паровой фазе при непрерывных процессах коксования, в отличие от замедленного коксования, протекает с большей скоростью. В связи с этим конечная глубина разложения и выход продуктов определяются главным образом кинетикой процесса в паровой фазе, а влияние давления на показатели процесса более существенно, чем при замедленном коксовании. Деструкция в паровой фазе промежуточных фракций должна привести к повышенному газообразованию и увеличению в продуктах распада содержания непредельных соединений. [c.238]

В промышленной практике существуют три способа коксования [12, 26, 90, 162] периодическое (в кубах) полунепрерывное (коксование в необогреваемых камерах, или замедленное коксование) непрерывное коксование в кипящем слое, или термоконтактное коксование иа порошкообразном теплоносителе и контактное коксование в движущемся слое на гранулированном теплоносителе. Периодическое коксование нефтяных остатков в кубах является наиболее простым и старым способом. Его применяют для получения электродного кокса — крупнокускового. Однако процесс не перспективен из-за малой производительности и небольшого срока службы кубов, большой затраты труда на выгрузку кокса и т. д. Тем не менее, некоторые малотоннажные сорта нефтяного кокса [c.8]

В нашей стране развитию непрерывных процессов также уделяется внимание. Опыт работы установок непрерывного коксования показывает ряд преимуществ коксования на порошкообразном коксе по сравнению с коксованием на гранулированном теплоносителе. Большая поверхность порошкообразного кокса улучшает контакт фаз, обеспечивает высокий коэффициент теплопередачи по всей массе зерен теплоносителя и таким образом способствует более эффективному теплообмену. Порошкообразный кокс обладает хорошей текучестью и подвижностью, что позволяет перемещать по стоякам большие массы теплоносителя и создавать установки большой производительности (на наиболее мош.ных установках коксования в кипящем слое перерабатывают до 7000 т/сут сырья). [c.80]

Одним из важных достоинств непрерывного коксования в кипящем слое является также умеренная кратность циркуляции кокса в системе, обусловленная большой удельной поверхностью теплоносителя. Кроме того, на установках с кипящим слоем имеются широкие возможности для автоматизации. Установки отличаются также высокой эффективностью использования объема реактора и на них можно получать в большом количестве реакционноспособные газы высокого качества. Основными аппаратами установок коксования в кипящем слое являются реактор и регенератор [168], между которыми циркулирует поток порошкообразного кокса-теплоносителя. Как уже указывалось, печь для нагрева сырья не требуется, что также представляет собой достоинство процесса. Поток кокса-теплоносителя за счет сгорания части кокса в регенераторе нагревается до 600—650°С. Процесс нагрева кокса в регенераторе, так же как и коксования в реакторе, осуществляется в кипящем слое. Газообразные и жидкие продукты коксования разделяют в специальной аппаратуре. [c.81]

При температурах, значительно превышающих 505 °С, процессы распада и конденсации составляющих жидких остатков значительно ускоряются, коксование происходит на поверхности коксовых частиц без их слипания в течение относительно малого времени. Это обстоятельство является наиболее важным фактором, позволяющим сравнительно просто оформлять технологические схемы непрерывного коксования на гранулированном и порошкообразном теплоносителях. Исследование свойств кокса, отобранного с разных мест по высоте камеры, и изменение свойств газообразных и жидких продуктов позволяют сделать вывод о послойном отложении кокса в необогреваемой камере. [c.95]

Установка непрерывного коксования в псевдоожиженном слое порошкообразного кокса (термокоптактного коксования) [c.76]

Успешный опыт применения различных систем каталишческого крекинга способствовал созданию других нефтезаводских процессов (непрерывное коксование остатков, каталитический риформинг и т. д.) с циркулирующими катализаторами, твердыми теплоносителями или адсорбентами. [c.14]

В другом процессе непрерывного коксования нефтяных остатков-а именно в сплошном, медленно опускающемся слое контакта, применяются вначнтельно более крупные гранулы кокса размером 3—11 мм, 149]. [c.68]

В процессе отбензинивания они представляют все, что отгоняется после бензина и керосина (иногда после одного бензина). Этот термин также применим к частично крекированным дистиллятам, пол5гчаемым при ныне устаревшем процессе коксования в горизонтальных кубовых нефтеперегонных установках, для производства парафиновых дистиллятов и к летучим продуктам процессов непрерывного коксования и висбрекинга. Вследствие упомянутого выше применения дистиллятных пефтетоплив, даже высокомолекулярных, в качестве сырья для каталитического крекинга, этот термин в настоящее время расширен и относится ко всем фракциям до тяжелых смазочных масел включительно. [c.479]

Методика расчета аппаратуры установок пиролиза с подвижным и кипящим слоями твердого теплоиосителя такая же, как и для непрерывного коксования. [c.148]

Вследствне полидисперсности слоя и стремления иметь повышенную скорость движения газа в аппарате, что позволяет иметь меньший его диаметр и более интенсивное псевдоожижение слоя, при осуществлении различных технологических процессов частицы обычно выносятся из слоя потоком газа. При выборе гидродинамического режима работы аппарата этот вынос частиц из слоя необходимо учитывать. В большинстве случаев желательно, чтобы вынос частиц был минимальным, так как это облегчает работу пылеулавливающих устройств (например, циклопов), сокращает потери и т. д., но иногда, например в реакторах устаповок непрерывного коксования на порошкообразном коксе, стремятся, наоборот, чтобы вынос частиц из слоя был сравнительно высоким, так как таким путем удается предохранить входные отверстия циклопов, установленных в реакторе, от закоксовывания. [c.608]

При коксовании в кубах периодического действия выход кокса больпге, а выход газа меньше, чем при коксовании другими методами. Значительный выход кокса обусловлен дефлегмацией паров, сопровождающейся реакциями уплотнения. Выход кокса при непрерывном коксовании приближается к коксуемости сырья (по Конрадсону), составляя в среднем 110—115% от этой величины. [c.125]

Принцип движущегося слоя крупногранулированного теплоносителя используется в процессах непрерывного коксования, каталитического крекинга, пиролиза и многих других. [c.76]

Для осуществления полностью непрерывного коксования необходимо такое аппаратурное оформление процесса, которое позволяло бы непрерывно выводить из реактора обра.чующинся кокс. [c.99]

В обоих процессах непрерывное коксование крекинг-сырья происходит иа поверхности частиц кокса-тенлоноснтсля. Вступая в контакт с горячей поверхностью частицы, сырье растекается по этой поверхностн б виде тонкой пленки. Летучие продукты коксования удаля.ются с поверхности м люгут подвергаться последующему разложению, глубина которого зависит от длительности их пребывания в реакционной зоне. [c.99]

Исследование кинетики процесса непрерывного коксования в кипян ем слое порошкообразного кокса показало, чго этот процесс следует рассматривать как трехстаднинын [c.99]

Из табл. 17 видна значите.пы ая [разница о выходах кокса нрн замедленном и нснрсрьп.ном коксовании. Выход кокса ри непрерывном коксовании приближается к коксимости сырья по Конрадсону, составляя в среднем 110 — 115/о от этой величины. Выход кокса при замедленном коксовании значите лыю превышает величину коксуемости по Копрадсоиу и достигает 150—180%. [c.115]

В послевоенный период вводят в строй новые нефтеперерабатывающие заводы в Уфе, Самаре, Омске, осваивается производство бензинов с высоким октановым числом, в практику нефтепереработки внедряют методы газофракционирования, алкилирования, селективной очистки масел и др. В 1950 году вступает в строй первая установка каталитического крекинга, в 1958 году внедряется процесс каталитического риформинга. Широкое применение получают методы гидроочистки, карбамидной депарафинизации нефтей, что позволило перерабатывать высокосернистые нефти. Потребности цветной металлургии в электродном коксе вызвали развитие процесса коксования тяжелых остатков, в частности замену малопроизводительных кубовых установок на установки непрерывного коксования. [c.120]

Известно, что количество боковых цепей в кристаллитах кокса непрерывного коксования намного меньше, чем в кристаллита.х кокса замедленного коксования [П2]. Наличие боковых цепей препятствует более плотной упаковке кристаллитов кокса. Но это не означает, что кристаллиты кокса непрерывного коксования более способны к упаковке. Чем больше активных точек па поверхности кристаллита, тем более они склонны к упорядочению. При деструкции кристаллитов коксов замедленного коксования такп свободных радикалов получается значительно больше, чем при прокаливании коксов непрерывного коксования. При таком строении углеродистых материалов в условиях высокотемпературной обработки коксов следует ожидать различной интенсивности отщепления боковых цепей, т. е. выделения газов. [c.196]

На деструкции в жидкой фазе основаны процессы замедленного (полупернодического) и непрерывного коксования. В случае замедленного коксования нефтяных остатков при 440—485 °С процессы деструкции в основном протекают с малой скоростью, по в конечном итоге достигается большая глубина разложения сырья (60—70%), чем при непрерывном коксовании. Поскольку деструк- [c.237]

Обычно на установке получают газ, бензин, керосино-газойле-вую фракцию и кокс. Кокс перемещают с площадки на склад при помощи гидравлического транспорта системы ленточных транспортеров илн автомашины. Наряду с важным преимуществом — получением кускового кокса — этот процесс имеет ряд недостатков. Основные из них — его полупериодичность и в связи с этим большой штат обслуживающего персонала трудоемкость выгрузки и транспортирования кокса большая металлоемкость конструкций. Так, объем реакционных аппаратов на установках замедленного кэксо-ва(шя в 3—4 раза больше, чем на установках непрерывного коксования. Тем не менее, в текущей пятилетке (1970—1975 гг.) строятся преимущественно установки замедленного коксования. Поэтому рассмотрению их будет уделено основное внимание. [c.82]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология