Непрерывные способы коксования

При переработке нефтяных остатков с целью получения газа и жидких продуктов используют непрерывные способы коксования коксование в кипящем слое, или термоконтактное коксование на порошкообразном теплоносителе, и контактное коксование в движущемся слое на гранулированном теплоносителе. При этом порошкообразный и гранулированный кокс выполняют несколько функций. Коксовые частицы, имеющие сильно развитую поверхность, играют роль контактирующих элементов. Наиболее тяжелая часть сырья — нефтяного остатка, имеющая в этих условиях пониженную вязкость, распределяется и наслаивается на них в виде тонкой пленки, коксующейся в условиях высокой температуры и относительно малой продолжительности пребывания на поверхности частиц. [c.80]

НЕПРЕРЫВНЫЕ СПОСОБЫ КОКСОВАНИЯ [c.98]

ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ ПОЛУНЕПРЕРЫВНЫХ И НЕПРЕРЫВНЫХ СПОСОБОВ КОКСОВАНИЯ [c.111]

В 1940-е гг. в стране обозначилась острая проблема нехватки нефтяного электродного кокса и вопрос модернизации коксового производства проводимого кубовым методом. В 1947 году появилась возможность замены кубового производства непрерывным способом коксования нефтяных остатков. [c.14]

При непрерывном способе коксования процесс протекает в аппаратах с псевдоожиженным слоем порошкообразного кокса в реакторе происходит коксование. [c.93]

В настоящее время в алюминиевой и электродной промышленности находит применение только крупнокусковой кокс (размер кусков выше 25 мм). Непрерывных способов коксования с получением такого кокса нет. Именно это и вынудило в качестве агрегатов для коксования сланцевой смолы применить малопроизводительные металлические кубы, [c.82]

При пониженных температурах коксования (в кубах, необогреваемых камерах) вследствие замедления скорости распада создаются благоприятные условия для вовлечения в реакцию поликонденсации максимального количества структурных звеньев распавшихся сложных молекул. По этой причине выход твердого остатка возрастает. При повышении температуры коксования (в керамических печах, непрерывные способы коксования) скорость испарения и реакций распада составляющих нефтяных остатков увеличивается быстрее, чем скорость реакций поликонденсации, ввиду различной энергии активации этих реакций. В этом случае происходит некоторый разрыв по времени между реакциями распада и конденсации, что способствует выносу из зоны реакции части накапливающихся на поверхности частиц структурных звеньев распавшихся молекул и снижает в конечном счете выход кокса. [c.22]

Экспериментальные и полузаводские установки получения формованного металлургического топлива и топливно-плавильных материалов по непрерывной технологической схеме. Начало внедрения в промышленность непрерывного способа коксования угля. [c.38]

Коксование остатков деструктивной перегонки мазутов сопровождается большим выходом кокса и меньшим газа и дистиллятов, чем коксование гудронов. В связи с этим при коксовании остатков деструктивной перегонки непрерывным способом (на движущемся коксовом теплоносителе) уменьшается нагрузка реактора и фракционирующей системы по парам и соответственно могут быть уменьшены размеры этой аппаратуры. [c.65]

В промышленной практике существуют три способа коксования [12, 26, 90, 162] периодическое (в кубах) полунепрерывное (коксование в необогреваемых камерах, или замедленное коксование) непрерывное коксование в кипящем слое, или термоконтактное коксование иа порошкообразном теплоносителе и контактное коксование в движущемся слое на гранулированном теплоносителе. Периодическое коксование нефтяных остатков в кубах является наиболее простым и старым способом. Его применяют для получения электродного кокса — крупнокускового. Однако процесс не перспективен из-за малой производительности и небольшого срока службы кубов, большой затраты труда на выгрузку кокса и т. д. Тем не менее, некоторые малотоннажные сорта нефтяного кокса [c.8]

В промышленной практике применяют три способа коксования периодическое (в кубах), полунепрерывное (в необогреваемых камерах) и непрерывное (контактное или в кипящем слое на порошкообразном коксе-теплоносителе). Наиболее простым и старым является периодическое коксование в кубах, которое до сих пор используют для получения крупнокускового кокса. Нефтяные коксы, вырабатываемые на современных установках, существенно отличаются по структуре, составу, реакционной способности от коксов, получаемых в кубах. [c.394]

Данные табл. 173 позволяют составить представление о составе крекинг-газа с установки коксования, работающей по непрерывному способу. [c.249]

Непрерывные процессы коксования на поверхности контактов, которые служат выносителями вновь образовавшегося кокса из зоны реакции, применяют при переработке нефтяных остатков с получением в качестве целевых компонентов газа и жидких дистиллятов. Непрерывное контактное коксование можно осуществлять в движущемся слое коксовых гранул (от 3 до 11 мм) и в кипящем слое (частицы размером от 0,1 до 0,5 мм). Последний способ является наиболее отработанным как в СССР, так и за рубежом. Однако он имеет серьезный недостаток — кокс получается порошкообразным. Поэтому для производства электродной продукции процесс пока еще не может быть рекомендован. [c.9]

Материальные балансы замедленного и непрерывного коксования весьма различаются. В табл. 7 приведен выход кокса при различных способах коксования, включая и крекинг до кокса. При непрерывном коксовании выход кокса приближается к коксуемости сырья, составляя в среднем 110—115% от этой величины. При замедленном коксовании выход кокса значительно превышает коксуемость и достигает 150—180% от нее. В табл. 8 представлены усредненные материальные балансы отечественных установок замедленного коксования при работе на различном сырье. [c.104]

Сырье в процессе крекинга распадается на газ, бензин, остаток (газойль) и кокс. Пары бензина и газойля вместе с газом отводятся на ректификацию, кокс отлагается на катализаторе, вследствие чего его активность постепенно снижается. Для регенерации катализатора к нему подводят воздух и выжигают кокс. Во избежание порчи катализатора необходимо строго соблюдать температурный режим регенерации. Чтобы неподвижный слой катализатора можно было попеременно использовать в процессе крекинга и регенерировать, необходимо систематически переключать аппарат, в котором находится катализатор, то на рабочий цикл, то на регенерацию. Такой способ ведения процесса неудобен и взрывоопасен, поэтому сейчас от него отказались и осуществляют крекинг в аппарате с движущимся слоем катализатора, который перемещается из реактора в регенератор, аналогично тому, как описано для непрерывного процесса коксования (стр. 61). Крекинг можно также проводить с кусковым и мелко измельченным катализатором, в последнем случае в реакторе образуется кипящий слой. [c.65]

При непрерывных процессах предварительно подогретое сырье контактируется с горячим теплоносителем (порошкообразным или гранулированным коксом) в реакторе и подвергается коксованию в кипящем или движущемся слое при температурах 520—560 °С в течение от 3 до 40 мин. Нагрев теплоносителя до температуры 650 °С производится в коксонагревателе (регенераторе). Балансовое количество кокса непрерывно выводится из регенератора на охлаждение. Производительность наиболее мощных установок коксования на порошкообразном коксе составляет 6000 т сутки по свежему сырью. В результате всех способов коксования получают газ, бензин, керосино-газойлевую фракцию и кокс. [c.20]

В этих работах для опытов использовали кокс, полученный в кубах или на установках замедленного коксования. Учитывая перспективность непрерывных процессов коксования, Р. Н. Гимаев и автор проводили опыты по прокалке коксов этих процессов в лабораторной печи Таммана (рис. 25) и исследовали их свойства. В этих же условиях были исследованы коксы, полученные и другими способами. Печь Таммана состоит из рабочей графитовой трубы (тигля) 1 диаметром 90 мм, длиной 100 см, концентрически [c.97]

При непрерывном процессе для получения кокса требуется в несколько раз меньше времени, чем при периодическом. Непрерывный способ открывает возможность получать кокс из углей, непригодных для коксования в периодических печах, и одновременно увеличивать количество газа и химических продуктов. Таким образом значительно расширяется сырьевая база коксования и соответственно снижается стоимость кокса (благодаря использованию более дешевых углей), легче осуществляется автоматизация процесса, уменьшаются капитальные затраты, меньше загрязняется атмосфера. [c.199]

Металлургический кокс получают в периодически действующих камерных печах из дефицитных, дорогостоящих коксующихся углей, в результате чего этот продукт промышленности обладает высокой стоимостью. Стремление улучшить экономику коксохимической промышленности, необходимость расширения и удешевления сырьевой базы коксования и улучшения качества кокса, а также повышения производительности труда и улучшения его условий заставили специалистов разных стран разрабатывать новые непрерывные методы коксования. Классификация этих методов может быть самой разнообразной, как по технологическим особенностям — с применением или без применения брикетирования, по количеству стадий, по способу нагрева продуктов в различных стадиях, — так и по целенаправленности методов или по исходному сырью. Общее всех разрабатываемых методов состоит в том, что используются недефицитные, некоксующиеся угли и применяются скоростные процессы их термической переработки. [c.13]

Поэтому современная химическая промышленность стремится перейти от периодических к непрерывным способам производства. Некоторые же процессы производства осуществляются полунепрерывным (комбинированным) путем. Это, например, коксохимическое производство, при котором коксование является периодическим процессом, а переработка коксового газа — непрерывным. [c.13]

Загружается жидкий пек в камеру коксования в течение первых 3—5 ч непрерывно или отдельными небольшими порциями через строго установленные интервалы времени. Сокращение времени загрузки вызывает резкое охлаждение кладки печи, что в свою очередь приводит к быстрому разрушению печей. При непрерывном способе загрузки высокоплавкий пек самотеком поступает из куба-реактора в приемник, из которого перетекает в мерники и затем центробежными или плунжерными насосами подается в камеры через опущенные в них патрубки. Температура пека, загружаемого в камеры, должна быть не ниже 320° С. В связи с этим приемники и мерники жидкого пека обогреваются газом, а пекопроводы имеют тепловую изоляцию и паровую рубашку. Подача пека регулируется игольчатыми вентилями на вводе в каждую печь, а порционная подача контролируется по записи положения уровня пека в мерниках. [c.143]

В промышленности коксование нефтяного сырья осуществляют тремя способами коксованием в горизонтальных обогреваемых кубах (периодический процесс), замедленным коксованием (полунепрерывный процесс) и контактным коксованием на коксовом теплоносителе (непрерывный процесс). Последний способ подразделяется на коксование на гранулированном и на порошкообразном коксе. [c.129]

Различают следующие способы коксования периодический, полунепрерывный и непрерывный. [c.266]

Коксование каменного угля является в настоящее время основным способом химической переработки твердых топлив. Во всем мире сложилась единая схема коксования угля, улавливания и разделения химических продуктов коксования, представленная на рис. 20. В мире ежегодно коксуют около 400 млн. т угля. Коксование осуществляют в вертикальных камерных печах с внешним обогревом, объединенных в батареи по 45—75 печей в каждой. Объем печей за последние десятилетия увеличился с 19—20 до 40—45 м Каждая камера является аппаратом периодического действия, тогда как батарея в целом обеспечивает практически непрерывную выдачу готового кокса и коксового газа. [c.149]

Периодическое коксование в кубах применяется для переработки нефтяных остатков с 20-х годов текущего столетия. Сущность его заключается в следующем. В куб (горизонтальный стальной барабан диаметром 2,2—4,3 и длиной 10—12,7 м) загружают сырье и нагревают до 445—460 °С. Высокая температура и длительное пребывание сырья в кубах способствуют его коксованию. В конце цикла коксования проводят подсушку кокса с целью максимального удаления летучих веществ. Дистилляты и газы отводят из куба непрерывно и разгоняют. После охлаждения из куба выгружают кокс. Из-за ряда недостатков [167] этот способ не перспективен. В США уже к 1966 г. доля коксования этого вида снизилась почти до нуля. Такая же тенденция наблюдается и в СССР, хотя в настоящее время в кубах еще продолжают получать до 20% электродного кокса. [c.79]

Процесс замедленного коксования весьма прост. Сырье, предварительно нагретое до 500 X при минимальной длительности пребывания в трубчатой печи, направляется в необогреваемую камеру (реактор), где за счет аккумулированного сырьем тепла и значительной длительности его пребывания осуществляется процесс коксования. Потоки дистиллятов и газа отводят свер.ху работающей камеры на разделение. После заполнения коксом до 70— 0% общей высоты реакционной камеры поток сырья направляют в другой реактор. Отключенную камеру после соответствующей подготовки разгружают обычно гидравлическим способом. Таким образом, процесс является непрерывным по подаче сырья и разделению жидких и газообразных продуктов коксования и периодическим по выгрузке кокса. [c.82]

Непрерывный способ коксования газовых и слабоспекающихся углей предложен в 1955— 1956 гг. группой ученых Института горючих ископаемых во главе с членом-корреспондентом АН СССР Л. М. Сапожниковым. Одним из ближайших сотрудников Л. М. Сапожникова был кандидат технических наук П. 3. Шубеко. [c.3]

Непрерывный способ коксования заключается в следующем нагретое сырье вступает в контакт с подвижным теплоносителем и коксуется на его поверхности. Образовавшийся кокс вместе с теплоносителем выводится из зоны реакции в регенератор, где часть кокса выжигается. За счет тепла выжигания теплоноситель (кокс) подогревается и возвращается в зону реакции. Кокс может быть крупногранулированным или порошкообразным. Если кокс порошкообразный, коксование происходит в кипящем слое теплоносителя. Здесь выход кокса происходит в меньших количествах. [c.268]

Масштаб и техническое оформление способа коксования не соответствуют современному уровню нефтепереработки. Тем не мепее, некоторое число коксовых батарей еще до сего времени находится в эксплуатации в Советском Союзе и за рубежом . Существующие устаповки, как правило, служат для переработки малосернистых остатков вторичного происхождения (крекинг остатков, пеков пиролиза), при коксовании которых получают высококачественный нефтяной кокс, используемый для изготовления электродов. Основным сырьем для производства электродного кокса до последнего времеии служили каменноугольные пеки и остатки малосернистых нефтей. Увеличение доли нефтяных коксон в общем балансе сырья для производства электродов, а также бурное развитие электрометаллургических процессов потребовали создания мощных установок коксования полунепрерывного и непрерывного действия. [c.89]

В промышленной практике существуют три способа коксования периодическое (в кубах), полунепрерывное (коксование в необофева-емых камерах, или замедленное коксование), непрерывное коксование в кипяшем слое, или термоконтактный крекинг на порошкообразном теплоносителе. Периодическое коксование нефтяных остатков в кубах является наиболее простым и старым способом. Его применяют для получения электродного кокса — крупнокускового. Однако этот процесс не перспективен из-за малой производительности и небольшого срока службы кубов, большой затраты труда на выфузку кокса и т. д. Тем не менее некоторые малотоннажные сорта нефтяного кокса (например, КНПС) получают в нашей стране в кубах. Для крупнотоннажного производства электродного кокса в отечественной и зарубежной практике чаше всего применяют замедленное коксование. В СССР впервые кокс замедленного коксования был получен в 1956 г. [216, 217]. [c.201]

По методике, описанной ранее [5], нами изучалось термообессе-ривание нефтяных коксов современных способов производства (рис. 1). Видно, что коксы различных способов коксования обессериваются неодинаково. Меньшую глубину термообессеривания коксов непрерывного коксования можно объяснить в первую очередь повышенной зольностью их, что способствует образованию прочных [c.225]

С целью квалифицированного использования сланцевой смолы и в связи с потребностью в углеродистом сырье ВНИИНефтехимом разрабатываются непрерывные методы коксования сланцевых смол и их тяжелых фракций. Научно-исследовательские и опытные работы по непрерывному коксованию с получением кускового кокса велись в двух направлениях 1) разработка технологии высокотемпературного коксования в непрерывнодействующих камерных печах с внешним обогревом и 2) разработка способа коксования на замкнутой движущейся поверхности в реакторах барабанного типа (коксование тяжелых остатков сланцевых смол). Второй способ коксования имеет значительные преимущества перед кубами. Во-первых, непрерывность процесса позволяет создать компактные, полностью механизированные и автоматизированные аппараты. Во-вторых, как показали проведенные исследования [22], удельная производительность реактора барабанного типа по коксу выше по сравнению с промышленными кубами и пекококсовымн печами, Кроме того, реакторы такого типа могут быть с успехом применены для получения полукокса с высоким содержанием летучих для производства конструкционных материалов. [c.83]

Коксование производится в кубах или камерах периодического и полунепрерывного действия, из камер кокс удаляется гидравлическим способом. Создан также процесс непрерывного контактного коксования, в принципе не отличающегося от упомянутого выше контактного пиролиза. Сырье встречается в реакционном ахшарате с нагретым измельченным теплоносителем, на поверхности которого и происходят процессы коксования и отложения кокса. В качестве такого теплоносителя удобно применять кокс, получаемый в процессе. [c.234]

Для удовлетворения нужд недоменных потребителей кокса в СССР разрабатывается и подготавливается к промышленному внедрению ряд новых технологических процессов термической переработки угля, отличаюш ихся от периодического коксования высокой интенсификацией процесса, непрерывностью и возможностью использования дешевых энергетических углей взамен коксующихся. В 1971—1975 гг. проводится опытно-промышленная и промышленная проверка следующих способов термической переработки угля коксование рядовых углей в вертикальных камерных и шахтных печах, коксование рядовых углей в кольцевых печах, брикетирование и гранулирование углей с последующей термоокислительной обработкой или коксование брикетов и гранул, производство формованного металлургического кокса непрерывным способом, окислительный пиролиз углей газовым теплоносителем на основе технологии непрерывного коксования методом Института горючих ископаемых и термоконтактное коксование с твердым теплоносителем на основе технологии и аппаратуры метода Энергетического института и ВУХИНа. К наиболее высокоскоростным и интенсивным способам переработки угля относятся два последних направления. [c.8]

В исследуемом интервале температур 300—1100°С коксы непрерывных процессов коксования имеют значительно более развитую внутреннюю поверхность, чем коксы замедленного коксования. Это можно объяснить тем, что коксы непрерывного коксования в процессе их получения подвергаются окислению воздухом в коксоподогревателе. Значительное возрастание удельной поверхности кокса при термообработке в присутствии воздуха, СОз отмечается в указанных работах Мейзона и Умциевой. Независимо от способа производства удельная поверхность коксов сначала повышается, при температуре 700—800° проходит через максимум, а затем понижается. [c.124]

Промышленные процессы коксования делятся на три типа периодические, полунепре])ывные и непрерывные. Масштаб и техническое оформление периодического способа [c.238]

Промышленные ироцессы химической переработки нефтяного сырья позволяют получать дополнительное количество свотлых нефтепродуктов (коксование, каталитический крекинг, гидрокрекинг), значительно улучшать их качество (главным образом бензинов), используя как компоненты товарных топлив фракции каталитического риформинга, каталитического крекинга, изомеризации, алкилирования, а также исходные мономеры для нефтехимического синтеза ароматические и непредельные углеводороды (бензол, толуол, ксилолы, этилен, пропилен и др.). Эти процессы химической нереработки нефти и ее фракций делятся на термические и термокаталитические. По способу промышленного оформления их можно разделить на периодические, полинепрерывные и непрерывные. [c.78]