Аппарат шахтные

Реакционный аппарат шахтная печь [c.253]

Реакторы каталитического риформинга и гидроочистки представляют собой аппараты шахтного типа с неподвижным катализатором и адиабатическими условиями эксплуатации. В зависи- [c.396]

Катализаторы конверсии бензиновых фракций с водяным паром при средних температурах, низком давлении с целью получения газа для нагрева и отопления. Конверсией жидких углеводородов при средних температурах можно получить (в зависимости от выбранных условий) в качестве основных продуктов как метан, так и водород. Получение метансодержащего газа не связано с необходимостью подвода тепла в зону реакции извне и осуществляется в аппаратах шахтного типа при умеренных температурах. Получение водородсодержащего газа из бензина требует более высоких [c.42]

Регенераторы, служащие для освобождения катализатора от кокса, также являются аппаратами шахтного типа. На первых установках этой системы каталитического крекинга использовались известные ранее обжигательные печи. Для регенерации отбеливающих глин при фильтровании масел (глава IX) в настоящее время применяются различные конструкции регенераторов. Обычно они работают с водяным охлаждением. [c.227]

Сушильно-прокалочный агрегат представляет собой аппарат шахтного типа. По высоте он делится на четыре зоны предварительного подогрева, сушки, прокалки и охлаждения. [c.92]

В системах, использующих гранулированный, в основном шариковый катализатор (размеры гранул 3 — 5 мм), процесс осуществляется в аппаратах шахтного типа, через которые сплошным потоком по всему сечению аппарата в направлении сверху вниз движется катализатор в противотоке или прямотоке с ним движутся контактирующие с ним пары или газы. [c.643]

На установках с циркулирующим катализатором процесс протекает в аппаратах шахтного типа, через которые непрерывным потоком сверху вниз движутся шарики катализатора диаметром 3—5 мм. В прямоточных реакторах катализатор и сырье контактируют, двигаясь прямотоком. Реакторный блок каждой установки состоит из реактора, регенератора и системы транспорта катализатора. [c.276]

Регенерация алюмосиликатного шарикового катализатора, применяемого на установках каталитического крекинга, осуществляется в регенераторах, которые представляют собой многосекционные (8—12 секций) аппараты шахтного типа. [c.58]

Печь хлорирования (рис. 10-8) представляет собой двухконусный стальной аппарат шахтного типа с водяной рубашкой Поверхность охлаждения около 7 м. Диаметр широкой части печи 900 мм, узкой 480 мм, общая высота печи 3300 мм. Нижний конус печи имеет меньшую высоту (650 мм) и футерован диабазовой плиткой в один слой. [c.537]

Процесс парокислородной конверсии осуществляется в аппаратах шахтного типа на стационарном слое катализатора также при относительно небольших объемных скоростях (300— 400 час- ) (1]. [c.168]

Регенераторы, служащие для освобождения катализатора от кокса, также являются аппаратами шахтного типа. Пропускание воздуха единым сквозным потоком через всю высоту регенератора привело бы к перегреву катализатора в верхних слоях выше допустимого предела и дезактивировало бы его безвозвратно. Для избежания этого регенератор разделен но высоте на 7—10 самостоятельных сектой, в каждую из которых подается воздух и пз каждой отводятся продукты горения. Чтобы можно было регулировать температуру вводимого воздуха, последний подают по двум отдельным стоякам. По одному пз стояков идет подогретый воздух, но другому —холодный. Смешением этих двух струй регулируют требуемую температуру. [c.210]

Непосредственный нагрев кокса газообразным теплоносителем может быть осуществлен пропусканием газов через неподвижный слой в аппарате шахтного типа, во вращающихся печах, в аппаратах с кипящим и фонтанирующим слоем и в вихревом режиме в аппаратах циклонного типа. [c.118]

Нагрев кокса продуктами сгорания топлива через стенку лучше всего осуществлять в аппаратах шахтного типа с развитой поверхностью теплообмена. [c.119]

Недостаток предложенного процесса прокалки и обессеривания нефтяного кокса заключается в том, что при этом процессе потери кокса от угара составляют 20—25%, т. е. на 5—1% больше, чем в электрокальцинаторе. При прокалке высокозольных коксов потери от угара выше 25—30% недопустимы. В этом случае целесообразно применять комбинированный способ нагрева предварительную прокалку кокса до 900—1000 С осуществлять дымовыми газами (при этом потери от угара кокса незначительны), а для достижения температуры обессеривания (1500 °С) применять электронагрев в нейтральной среде электрокальцинатора [85]. Таким образом при небольшом расходе электроэнергии будут получены наилучшие результаты. Расход электроэнергии на комбинированной установке должен быть в 2—4 раза ниже, чем в электрокальцинаторе. Для предварительной прокалки можно использовать как одноступенчатый, так и многоступенчатый аппарат с кипящим слоем. Предварительную прокалку крупных частиц можно проводить в аппарате шахтного типа или вращающихся печах. [c.140]

Для процесса конверсии углеводородных газов с кислородом, осуществляемого в аппаратах шахтного типа, футерованных огнеупорным кирпичом, давление процесса ограничивается обычно 30—35 атм. Выше этого давления условия равновесия процесса становятся слишком неблагоприятными. [c.185]

Как уже упоминалось выше, одноступенчатая конверсия углеводородного газа в аппарате шахтного типа может проводиться под давлением до 30—35 атм. При этом процесс одноступенчатой конверсии под повышенным давлением в шахтном аппарате может осуществляться или каталитически при температурах до 1100° С, или в свободном объеме (без применения катализатора) при температурах порядка 1400—1500° С. В качестве окислителей в процессах одноступенчатой конверсии углеводородных газов под повышенным давлением применяются либо воздух, обогащенный кислородом, либо концентрированный кислород. В случае использования воздуха, обогащенного кислородом, значительно (более чем в 2—3 раза) сокращается расход концентрированного [c.194]

Технологические схемы производства при совмещенном помоле и. обжиге отличаются друг от друга главным образом помольными аппаратами (шахтные, шаровые, аэр.обильные мельницы), а также тем, что в одних случаях мельницы работают с однократным использованием теплоносителя, а в других-—с возвратом в мельницу части газов после пылеосадительных аппаратов. Применение рециркуляции газов повышает расход электроэнергии, но уменьшает расход топлива. [c.31]

В тех случаях, когда твердая фаза допускает ее переработку в плотных слоях, находят применение в качестве химических реакторов аппараты шахтного типа. Примером аппарата этого типа может служить шахтная печь для производства кальцинированной соды (рис. 206). Печь представляет собой цилиндрической формы шахту 4 [c.272]

Конвертор представляет собой однозонный футерованный аппарат шахтного типа, заполненный катализатором конверсии, с верхней подачей парогазокислородной смеси. Максимальная температура в конверторе 1100° С. [c.14]

В работе /У рассмотрен процесс конверсии в кипящем слое,разрабатываемый совместно Институтом нафтешшического синтеза АН СССР и Институтом газа АН УССР. Главной особенностью зтого процесса является подвод тепла в реакционную зону сепарирующимся твердым теплоносителем, нагреваемым в отдельном аппарате. Благодаря непосредственному контакту между теплоносителем и кипящим слоем катализатора резко возрастает интенсивность теплоподвода в зоне реакции и соответственно этому - интенсивность конверсии. Так как процесс осуществляется в аппаратах шахтного типа, то не нужны дорогостоящие и дефицитные жаропрочные трубы. [c.114]

Хлорирование ферросилиция ведется в печи-хлораторе (рис. 38), представляющей собой вертакальный двухконусный стальной аппарат шахтного типа с водяной рубашкой. Поверхность охлаждения печи 7 л . Диаметр широкой части печи 900 мм, узкой 480 мм общая высота печи 3300 мм. Нижний конус печи имеет меньшую высоту (650 мм) и футерован диабазовой плиткой в один слой. Хлорирование ведется испаренным хлором, который подается в хлоратор через распределительный коллектор. [c.110]

На рис. 72 представлена принципиальная технологическая схема процесса непрерывного коксования с круиными частицами теплоносителя. Основными аппаратами установки являются реактор Р1 и коксонагреватель 112, соединенные между собой линиями, транспортирующими гранулированный кокс. Оба аппарата шахтного типа. Масса коксовых частиц непрерывно циркулирует в системе реакторного блока нагрев частиц осуществляется в коксонагревателе Р2 за счет сгорания газового топлива в форсунках а продукты сгорания поступают в нижнюю часть нагревателя Р2. Проходя нагреватель Р2 сверху вниз, коксовые частицы нагреваются до 550—580° и посредством нпев- [c.170]

Эта система крекинга отличается нисходящим поступательным движением сплошного слоя гранулированного катализатора в аппаратах шахтного типа — реакторе и регенераторе. Конструкции реактора и регенератора для данной системы принципргально-отличны от описанных выше. [c.207]

I азогеиерттстр (рис. 140) представ тяет собою вертикальный, непрерывно действующий аппарат шахтного типа, заполненный топливом. Шахта газогенератора 1 выполнена нз листового железа и футерована изнутри огнеупорным кирпичом. Стенки газогенератора внизу не футерованы и опущены во вращающуюся чашу 2, заполненную водой, создающей в нижней части аппарата гидравлический затвор. В чаше генератора укреплена колосниковая решетка 3, под которую непрерывно поступает воздух. Топливо в аппарат подается периодически сверху через загрузочную коробку 4 при опущенном конусе затвора 5 и постепенно движется вниз. Таким образом, в генераторе имеет место проти-воточное движение твердой и газовой фаз. В промышленности имеются и другие типы генераторов. [c.448]

При двухстзшенчатой каталитической конверсии метана с целью получения азотоводородной смеси на первой ступени обычно осуществляется конверсия метана с водяным паром в трубчатых печах, а на второй — происходит взаимодействие остаточного метана с воздухом в вертикальных или горизонтальных аппаратах шахтного типа. В этом случае, при конверсии остаточного метана с воздухом, сажа, как правило, не выделяется и тщательного смешения газа с воздухом перед конвертором не требуется. Конверсия остаточного метана с воздухом осуществляется обычно при температурах около 900° С. Общий вид конвертора второй ступени вертикального типа, предназначенного для взаимодействия остаточного метана с воздухом, показан на рис. 40. [c.177]

Получение азотоводородной смеси путем конверсии углеводородных газов с окислителями может осуществляться также под повышенным давлением. При этом данный процесс возможен как в случае применения в качестве окислителя водяного пара с проведением конверсии в трубчатых печах, так и при взаимодействии углеводородного газа с кислородом в аппаратах шахтного типа. [c.193]

Характер и последовательность отдельных процессов в технологической схеме получения азотоводородной смеси двухступенчатой конверсией углеводородных газов под давлением должны определяться в зависимости от технико-экономических соображений и конкретных условий производства и могут быть иными, чем приведенные выше. Так, в некоторых случаях схема двухступенчатой конверсии углеводородного газа под давлением, кроме первичного взаимодействия метана с паром в трубчатых печах и вторичного окисления в аппаратах шахтного типа, может включать в себя двухступенчатую конверсию СО с извлечением СО2 из газа после каждой ступени конверсии СО, последующее удаление остатков СО и СОг метанированием и наконец дополнительное сжатие газа. [c.194]

Печь хлорирования (рис. 9-4) представляет собой двухконусный стальной аппарат шахтного типа с водяной рубашкой. Поверхность охлаждения около 7 м . Диаметр широкой части печи 900 мм, узкой 480 мм, общая высота печи 3300 мм. Нижний конус печи имеет меньшую высоту (650 мм) и футерован диабазовой плиткой в один слой. Печь заполняют на высоту 600—700 мм кусками битого и предварительно высушенного графита, который служит подушкой для распределения хлора. Непосредственно на графит загружают ферросилиций, поддерживая высоту слоя шихты 250— 350 мм. Производительность печи около 2,5 т/сут 51Си. [c.196]

Следует рассмотреть два специальных случая биологической очистки сточных вод. Это аппараты шахтного типа и реакторы, в которых используется чистый кислород. Чистый кислород (или обогащенный кислородом воздух) может быть использован в процессе биологической очистки сточных вод одним из двух способов для обеспечения дополнительной мощности процесса или как единственный источник аэрации. Дополнительная мощность аэрации может быть необходима по нескольким соображениям. Процесс со временем перегружается так, что установленные аэраторы не могут обеспечить количество кислорода, необходимое для нитрификации или даже для окисления углерода. С другой стороны, процесс может подвергаться планируемым сезонным перегрузкам (например, при сбросе сточных вод при переработке фруктов или овощей или на больших морских курортах), при которых было бы нецелесообразно вводить обычные аэрационные мощности для того, чтобы преодолеть этот периодический пик нагрузки. В процессе Витокс применен, вероятно, наиболее удачный способ обеспечения дополнительного кислорода. Кислород подается с помощью насоса, трубы [c.13]