Термокрекинг

Однократное атмосферное) испарение мазута и легкий термокрекинг полугудрона (рис. 20). При данном варианте переработки мазута в отличие от двух предыдущих вариантов не осуществляется вакуумная перегонка остатка. Мазут, пройдя змеевики первой печи, поступает в атмосферный испарителе Полученные в результате однократного испарения мазута пары солярового дистиллята направляются с верха этого испарителя непосредственно в реактор установки каталитического крекинга. Туда, же вводятся из второго испарителя углеводородные газы и пары [c.56]

Снижение содержания солей в нефти позволяет резко уменьшить подачу на АВТ соды и щелочи, а для западно-сибирских нефтей — прекратить их подачу полностью. Это даст возможность значительно снизить концентрацию остаточной щелочи и солей в гудронах— сырье для установок термического крекинга и коксования, что, в свою очередь, приведет к уменьшению отложений кокса в печных трубах установок термокрекинга и замедленного коксования. [c.199]

Различают два тина крекинга термический крекинг, или термокрекинг, и каталитический крекинг, проводимый в присутствии катализаторов — твердых частиц пористого вещества определенного химического состава и строения. [c.14]

Однократное испарение мазута под вакуумом и легкий термокрекинг гудрона (рис. 18). Мазут прокачивается насосом через змеевики печи вакуумной установки и при 400—420° направляется в вакуумный испаритель для выделения солярового дистиллята широкого фракционного со- [c.55]

Бензины термокрекинга из нефтей [c.103]

В реакторе же противоточного типа температуру в рабочей зоне можпо повышать по существу только путем увеличения перегрева паров сырья, что часто является нежелательным (чем выше температура предварительного нагрева сырья, тем больше образуется низкооктанового бензина термокрекинга до поступления сырья в реактор). [c.116]

Фракции бензинов термического крекинга. Термический крекинг нефтяных фракций получил широкое распространение на нефтеперерабатывающих заводах СССР. Процесс термокрекинга используется для переработки самых разнообразных видов сырья — от лигроинов до гудронов включительно. При этом получается бензин с октановым числом, колеблющимся от 60 до 70 пунктов. Выход бензина зависит от качества исходного сырья. При крекинге лигроина можно получить бензина до 70% (на сырье), при крекинге мазута —30—35%, при крекинге гудрона —10—15%. [c.102]

Рассмотрение данных, приведенных в табл. 24, позволяет прийти к выводу, что бензины термического крекинга содержат значительные количества фракций, необходимых для получения спиртов Се—Сд оксосинтезом. Нужно отметить также заметные колебания содержания непредельных углеводородов в целевых фракциях бензинов термокрекинга. Эти колебания определяются режимом работы установок термокрекинга. В процессе оксосинтеза наиболее целесообразным является использование фракций, содержащих максимальное количество непредельных углеводородов. С этой точки зрения весьма перспективным было бы использование фракций, полученных из бензинов термокрекинга восточных нефтей. Однако в последние годы большинство установок термического крекинга на заводах Поволжья и Башкирии переведены на более мягкий режим процесса, заключающийся в том, что в первой печи установки проводится термический риформинг лигроина, во второй печи — термическая обработка гудрона. Такое изменение привело к понижению содержания непредельных в бензинах термического крекинга восточных нефтей. С другой стороны, высокое содержание серы в этих бензинах также является весьма нежелательным явлением, в значительной мере осложняющим получение спиртов, пригодных для пластификаторов. Это вынуждает вводить специальную подготовку бензинов, полученных термическим крекингом восточных нефтей, для процесса оксосинтеза. [c.103]

Крекинг твердого парафина осуществляется при температуре 550—560° С и атмосферном давлении в обычной аппаратуре установок термокрекинга. Целевая олефиновая фракция, направляемая на карбонилирование, должна выкипать в интервале 40 — 140° С и содержать не более 0,02% вес. серы. Выход этой фракции [c.108]

При добавлении 0,4 г/кг ТЭС приемистость составляет для тяжелых ароматизированных фракций (выше 145—150 °С) и для бензина каталитического крекинга (установка 1А/1м)—3—7 для прямогонного бензина и фракции выше 140°С (установка 22/4) — 32 для пентан-амиленовой фракции термокрекинга — 24. Как уже отмечалось, приемистость существенно снижается в случае присутствия соединений серы — относительное понижение приемистости пропорционально концентрации соединений серы в степени [c.207]

В реакторе происходит карбонилирование олефинов, содержа-ш ихся в бензинах термокрекинга с глубиной превращения 70— 75%. Этот показатель несколько ниже, чем при работе с этиленом и пропиленом, где глубина превращения составляет 90—95%. При карбонилировании высших олефинов для быстрого протекания реакции целесообразно применение более высоких температур по сравнению с вариантом карбонилирования низших олефинов, например пропилена. [c.117]

Тяжелый газойль термокрекинга гудрона имеет высокое содержание смол (25.8%), асфальтенов (13.6%) и вследствие этого — высокую коксуемость (10.7%), что существенно затрудняет использование его в качестве сырья каталитического крекинга, однако характеризуется высоким содержанием парафино-нафтеновых углеводородов (23.4%) и низким содержанием тяжелых ароматических углеводородов (24.9%) по сравнению с тяжелым газойлем каталитического крекинга (65.4%). . [c.108]

На установке (рис. 3) имеется несколько лифт-реакторов, что дает возможность осуществлять крекинг различных видов сырья с получением заданного состава продуктов крекинга. Отдутый регенерированный катализатор поступает в дозер I лифт-реактора 2. Система циклонов 3, пристыкованных к выходу лифт-реактора, обеспечивает минимальное протекание реакций термокрекинга в бункере-отстойнике 4 и сокращает до минимума расстояние, которое проходят пары продуктов до входа во вторую группу циклонов 5. Двухступенчатая отпарная секция 6 без внутренних перегородок позволяет практически полностью удалить летучие углеводороды при минимальном расходе пара. [c.10]

При термическом крекинге сернистых остатков значительная доля соединений серы сырья разлагается, переходит в газ и бензин, в котором содержание серы достигает 0,5—1,0%) (масс.). Такие бензины, естественно, нуждаются в гидроочистке. Расход же водорода на гидроочистку достаточно большой, так как он расходуется и на насыщение непредельных. После гидроочистки октановое число бензина обычно снижается, так как непредельные с прямой цепью переходят в низкооктановые нормальные парафиновые углеводороды. Для получения на основе бензинов термического крекинга более высокооктановых компонентов подвергают их совместно с бензинами прямой перегонки каталитическому риформингу (обычно не более 20% на смесь). Реже бензин термокрекинга подается на каталитический крекинг вместе с сырьем этого процесса. [c.71]

На установках АВТ, термокрекинга, каталитического крекинга, в масляном производстве н других производствах продолжают эксплуатироваться морально устаревшие конструкции печей шатрового типа. Их широкому распространению способствовали простота устройства, легкость обслуживания и удобство проведения ремонтных работ. Тепловая мощность двухскатных печей от 7—8 до 45—60 МВт. [c.17]

Износ печных труб по внутренней поверхности наиболее часто возникает в змеевиках печей установок АТ, АВТ, ВТ (первичная переработка нефти), а также установок термокрекинга, гидроочистки, риформинга и других установок (вторичная переработка углеводородного сырья). По заводским данным, количество замененных печных труб вследствие износа внутренней поверхности составляет около 25—40% от общего числа замененных труб в течение года. [c.146]

Кокс и соли в печах каталитического крекинга и термокрекинга откладываются очень быстро при внезапных нарушениях нормальных рабочих условий технологического процесса, в частности, при резких колебаниях температурного режима и изменениях качества перерабатываемого сырья (особенно при повышении содержания в нем смол). Отложившийся в печных трубах слой кокса и солей является плохим проводником тепла, поэтому интенсивность передачи тепла сырью снижается. [c.152]

Большая работа проводится на аппаратах колонного типа. Колпачковые и желобчатые тарелки заменяются новыми клапанными из нержавеющей стали, что позволяет исключить их чистку и тем самым увеличить межремонтный пробег. Погружные конденсаторы-холодильники заменяют аппаратами воздушного охлаждения, теплообменники с плавающими головками — теплообменниками с У-образными пучками и т. д. Устанавливают бессальниковые и центробежные насосы взамен поршневых, на ряде насосов внедряют торцовые уплотнения из сили-цированного графита. На установках термокрекинга взамен насосов КВН 55X120 и 55x180 устанавливают насосы НСД — 200x100, заменяют газомоторные компрессоры винтовыми. На установках глубокой депарафинизации заменяют компрессоры типа 8ГК компрессорами с электроприводом и т. д. Большое внимание уделяется использованию коррозионностойких материалов. При модернизации колонн и емкостей зоны, подверженные повышенному коррозионному износу, облицовывают нержавеющей сталью. Схемы обвязки аппаратов, работающих со средами, вызывающими повышенную коррозию, выполняют также из нержавеющих сталей. [c.201]

Высокотемпературная газовая коррозия наружной поверхности печных труб. Наружное обгорание труб происходит при увеличении теплового напряжения и прежде всего при нарушении работы горелок. Когда факел расположен вблизи поверхности печных труб, возможны их местный перегрев и образование слоя окалины с сеткой продольных трешин. Такие дефекты печных труб наблюдались на установках АВТ, термокрекинга, селективной очистки масел и др. [c.153]

Паромеханический способ очистки печных труб установок термокрекинга. После освобождения от нефтепродуктов и продувки паром змеевик отключают от трансферной линии и соединяют с линией отвода кокса в боров печи. Далее зажигают по две горелки (вторые от стенок) с каждой стороны печи и, поддерживая короткий факел, повышают температуру газов на перевале до 250—300 °С. Затем подают в змеевик пар под давлением 0,3—0,4 МПа, зажигая дополнительные горелки постепенно увеличивая температуру топочных газов на перевал до 650—680 °С, доводят давление пара в змеевике до 0,55— [c.189]

Давление продуктов внутри труб определяется гидравлическими расчетами потерь напора на отдельных участках змеевика печи. На тех участках змеевика, где испарение сырья незначительно (например, в конвекционных секциях печей установок АВТ, термокрекинга и др), потери напора ДР вычисляют по формуле Дарси — Вейсбаха [c.213]

На установках термокрекинга вследствие резких колебаний температуры двойники могут давать незначительную течь. В этом случае в двойниковые коробки подают пар, который прекращает горение топлива и способствует образованию кокса в месте пропуска. Укрепление пробок двойников при пропусках в последних во время эксплуатация печи запрещается. При сильной течи двойников и непрекращающемся горении топлива при подаче пара печь следует остановить на ремонт. [c.294]

На предприятиях планомерно проводятся работы по модернизации и замене морально устаревшего оборудования. Так,на многих печах установок термического крекинга, атмосферновакуумных трубчатках, установках селективной очистки масел, вторичной перегонки и других смонтированы безретурбендные спиралевидные змеевики. На ряде установок термокрекинга конвекционные змеевики с ретурбендами заменены безретурбенд-ными. На установках Л-35-11/1000 и АГФУ для увеличения скоростей продукта в змеевике подвергли модернизации печи, что позволило увеличить коэффициент теплопередачи через поверхности труб и прекратить их прогар н перегрев. [c.201]

До 1975 года на Куйбышевском НПЗ очистка углеводородного сырья и топлив от меркаптанов проводилась защелачиванием, что малоэффективно, либо гидроочисткой, что в ряде случаев, когда не требуется улучшить другие показатели, кроме содержания меркаптанов, слишком дорого. Учитывая изложенное, Миннефтехимпром СССР закупил у фирмы UOP процесс Мерокс . На НПЗ были построены две установки мощностью по 250 тыс. тонн в год для очистки бензина каталитического крекинга (с гомогенным катализатором) и бензина термокрекинга (с гетерогенным катализатором). [c.21]

Влияние примесей, содержащихся в бензинах, ва активность ката Дизатора риформинга. Сернистые соединения в прямогоншлх бензинах представлены в основном меркаптанами, ди- и пояисудь-фидами. В продуктах вторичного происхождения (бензины коксования, термокрекинга, отгоны гидроочистки дизельного топлива) среди сернистых соединений заметную роль играют циклические соединения — тиофены. Соединения первого типа легко гидрируются до сероводорода и соответствующих углеводородов, циклические сернистые соединения типа тиофена гидрируются с трудом, и для их разрушения требуются более жесткие условия процесса. [c.25]

Олефиновые углеводороды при высоких температурах быстре углеводородов других классов образуют кокс, который осаждаето в теплообменниках, печах и на катализаторе. Остаточное содержани олефинов в гидрогенизате не должно превышать 1% (масс.). Коли чество перечисленных примесей, обычно незначительное в прямо гонных бензинах, резко возрастает при использовании в качеств сырья установок риформинга бензинов, полученных в результат вторичных процессов, или при переработке ловушечной нефти Так, в прямогонном бензине и бензине термокрекинга может со держаться следующее количество примесей, в % (масс.) [c.26]

Химическая стабильность бензинов определяет способностьпро — тивостоять химическим изменениям в процессах хранения, транспортирования и длительной их эксплуатации. Для оценки химической стабильности нормируют следующие показатели содержание факти — ческих смол и индукционный период. О химической стабильности бензинов можно судить по содержанию в них реакционноспособных непредельных у1 леводородов или по йодному и бромному числам. Непредельные углеводороды, особешю диолефиновые, при хранении в присутствии кислорода воздуха окисляются с образованием высокомолекулярных смолоподобных веществ. Наихудшей химической стабильностью обладают бензины термодеструктивных процессов — термокрекинга, висбрекинга, коксования и пиролиза, а наилучшей — бензины каталитического риформинга, алкилирования, изомеризации, [c.110]

Двукратное испарение мазута и легкий термокрекинг гудрона (рис. 19). Мазут, забираемый насосом с низа ректификагш-онной колонны нефтеперегонной установки, дополнительно нагревается в первой (предварительной) печи и поступает в атмосферный испаритель. Выделенные в этом испарителе пары солярового дистиллята направляются непосредственно в реактор установки каталитического крекинга. [c.55]

Легкий термокрекинг мазута и испарение под вакуумом крекинг-остатка (рис. 21). Переработка сырья в каждом из первых грех вариантов завер- , шается процессом легкого Мазут термического крекинга тяжелого остатка. В четвертом варианте в противоположность предыдущим этот процесс является головным. Вначале осуществляется легкий термический крекинг мазута, а в конце — вакуумная перегонка крекинг-остатка. [c.57]

Газы с наибольшей теплотой сгорания образуются при нагреве нефтяного сырья и в результате различных деструктивных технологических процессов. В зависимости от процесса пере- аботки углеводородного сырья состав этих газов изменяется. Так, газ установок прямой перегонки нефти содержит 7—10% )Онана и 13—30% бутана, газ установок термокрекинга богат метаном, этаном н этиленом, газ установок каталитического крекинга — бутаном, изобутиленом и пропиленом. Многие из перечисленных газов служат ценным сырьем для химической н )омышленностн. Для нефтезаводских газов, полученных из сернистого сырья, характерно значительное содержание сернистых соединений и, в частности, сероводорода. Присутствие его в нефтяном газе крайне нежелательно, так как он вызывает интенсивную коррозию и очень токсичен. Поэтому на многих заводах газы подвергают мокрой очистке растворами этанолами-нов, фенолятов, соды и др. [c.110]

Процесс трсхступенчатыйз в первой — вакуумной —ступени отбирается 35—41 %, считая на гудрон, солярового дистиллята во второй ступени остаток (удельного веса 1,0366) от вакуумной перегонки гудрона подвергается легкому термокрекингу и в третьей ст пени получаемые продукты подвергаются двукратному испарению в атмосферном испарителе и во второй вакуумной колонне. Выход бензина о концом кипения 205° составляет 9%. До поступления в две параллельно работающие трубчатые аечи легкого термического крекинга к остатку добавляется рециркулирующий соляровый дистиллят (си. рис. 23), [c.58]

Сырье —фракция бензина термокрекинга, вы-кипающая до 100° С, поступает в резервуары [c.111]

В последние годы появились новые деструктивные процессы, предназначенные для переработки тяжелых нефтяных остатков. В процессе Юрека (термокрекинг гудрона перегретым водяным паром) выход тяжелого газойля (240-540°С) составляет 50.5/ и характеризуется низким содержанием асфальтенов (100 ppm), металлов (V + Ni + Fe < 0.6 ppm) и высоким содержанием серы — 2.82%. По приведенным показателям качества тяжелый газойль процесса Юрека можно отнести к группе сырья П. [c.108]

Лля оценки работоспособности, надежнссти и быстродействия приведенных алгоритмов выполнено более ста вариантов расчета простых и сложных ректификационных колонн установок АВТ, УЗК, термокрекинга, висбрекинга, пиролиза, вторичной П( регонки бензинов. [c.149]

Приборы и инструменты. Дефекты деталей трубчатых печей обнаруживают специальными измерительными инструментами и приборами. Чтобы выявить увеличение размера (отдулин), измеряют наружный диаметр печных труб по всей длине змеевика набором скоб (рис. 1У-9). Точность измерения скобами 0,5 мм. Их изготовляют из углеродистой или легированной стали толщиной до 6 мм. Предельный размер скобы, устанавливаемый в зависимости от механических свойств металла змеевика при высоких температурах, на 4—6 мм больше номинального размера наружного диаметра печной трубы для термокрекинга, каталитического крекинга и др., для печей пиролиза ЭП-300 с центробежнолитыми трубами (45Х25Н20, 45Х25Н35)—на 10—12 мм. Для труб из сталей, имеющих при повышенных температурах достаточную пластичность (например, из стали 15Х5М), допустимо увеличение размера по наружному диаметру па 3—5%- Исходя из этого предельный размер скобы для измерения на])ужного диаметра должен быть для пластических сталей [c.143]

Подобной реконструкции подверглись печи установки термокрекинга П-2. Новый змеевик спиралевидного типа для них выполнили цельносварным из труб размерами 168X7 мм из стали 12Х18Н9Т. В каждой радиантной камере разместили по 11 витков змеевика, общая теплообменная поверхность которого 152 м2. [c.272]