Карбиды, азотирование

Цианамид кальции получают азотированием карбида кальция СаСг + [c.41]

Цианамид кальция получают азотированием тонко размолотого карбида кальция в присутствии катализатора при 1100—1200°С в электропечах периодического или непрерывного действия (вращающихся). Наиболее распространен способ получения в электропечах сопротивления периодического действия, в которых цианамид кальция образуется в виде монолитных блоков, подвергаемых последующему дроблению и размолу. Тонко размолотый цианамид кальция поступает на дальнейшую переработку в отделение цианплава или на грануляцию (гидратирование и умасливание). [c.72]

Эти печи предназначены для промышленного получения цианамида кальция азотированием тонкомолотого карбида кальция газообразным азотом при высокой температуре [c.95]

В течение 2—3 ч вся масса шихты нагревается до температуры, при которой карбид кальция начинает взаимодействовать с азотом настолько энергично, что выделяющегося при азотировании тепла становится вполне достаточно для дальнейшего протекания процесса. После этого выключают ток, из печи удаляют электрод, закрывают центральный канал глухой крышкой и повышают давление азота в печи до 2000 Па. [c.96]

Азотирование карбида кальция [c.183]

Азотирование карбида кальция, получение карбида кремния и кварцевого стекла Получение искусственного графита, сероуглерода, цианидов Получение карбидов, возгонка фосфора, извлечение металлов из руд и концентратов, электролиз расплавов оксида алюминия, поваренной соли, едкого натра, карналлита, получение электрокорунда и плавленых огнеупоров Переплавка металлов и сплавов, варка кварцевого стекла [c.185]

Реакция азотирования карбида кальция начинается уже при 700—800° и протекает с большой скоростью при 1000—1100° 2,4з [c.462]

Высокопроцентный цианамид кальция можно получить при температуре не выше 1100°, когда разложение цианамида кальция еще незначительно. Степень азотирования или содержание азота в полученном продукте зависит также от чистоты и качества применяемых азота и карбида кальция. Последний должен иметь литраж 290—ЗОО л/кг. (Под литражом карбида кальция понимают количество литров ацетилена при 20° и 760 мм рт. ст., выделяемого 1 кг карбида кальция при обработке его водой). Для азотирования применяют азот, содержащий 99,8% азота и лишь 0,2% примесей (кислорода, аргона и др.). Скорость реакции возрастает в присутствии 10% СаСЬ или 2—3% СаРг. В промышленных условиях К карбиду кальция добавляют 2—3% плавикового шпата и процесс ведут при 800—1150°. [c.463]

Процесс азотирования карбида проводят следующим образом. Загрузку шихты в печь производят в течение 10—12 мин. Затем закрывают печь, продувают ее азотом в течение 8—10 мин для удаления воздуха и включают нагрев электрода. Нагревание шихты до температуры интенсивного взаимодействия карбида с азотом продолжается в течение 2—3 ч при непрерывной подаче азота под избыточным давлением 5—10 мм вод. ст. После этого прекращают нагрев, электрод удаляют из печи, закрывают электродный канал и увеличивают давление подаваемого азота до 20 мм вод. ст. (сверх атмосферного). Спустя 4 ч начинают удалять из печи выделяющиеся газы (ацетилен и др.) через отверстие в крышке, закрывающей электродный канал. Подачу азота в печь продолжают, пока температура в печи не снизится до 600—700°. [c.466]

Азотирование карбида кальция непрерывным путем возможно в печах различной конструкции канальных (или туннельных) печах с газовым или электрическим обогревом, вращающихся трубчатых печах, в шахтных печах, в вертикальной печи, выполненной в виде усеченного конуса и др. Из них некоторое применение нашли канальные и вращающиеся печи. [c.467]

Рис. ХУ-8. Зависимость времени X полного превращения вещества частицы от ее диаметра в процессе азотирования карбида кальция 19].

Обжиг огнеупоров, керамических изделий Полукоксование сланца, пиролиз древесины и т. д. Азотирование карбида кальция [c.152]

Плавка и рафинирование цветных металлов и сплавов Выплавка качественной стали получение ферросплавов, электрокрекинг метана и других углеводородов Азотирование карбида кальция, получение карбида кремния и кварцевого стекла [c.153]

Переработка основана на азотировании тонкоизмельченного карбида в электропечи по реакции [c.346]

Цианамид кальция получают азотированием измельченного карбида кальция в печах по реакции [c.217]

Печи непрерывного действия для азотирования, так называемые канальные (туннельные), представляют собой длинный канал с рельсами. По этому каналу в одном направлении медленно движутся платформы с карбидом, а в противоположном направлении пускается газообразный азот. В зоне нагрева канала начинается азотирование, которое заканчивается во время движения платформы. Платформа выходит из канала с почти остывшим блоком цианамида. [c.217]

Цианамид кальция получается при действии азота (азотирование) на нагретый карбид кальция по реакции [c.142]

Азотирование шихты в электрических печах — основная операция производства. Технический карбид кальция с азотом реагирует только нри темнературах выше 1000 °С. Скорость реакции азотирования повышается с добавлением 10% СаС1а или 2—3% СаРа- [c.95]

Печь с непосредственной загрузкой шихты. Для получения цианамида кальция применяют печи различных типов печь с непосредственной загрузкой, туннельные печи типа Лонца и вращающиеся печи для непрерывного азотирования карбида кальция. [c.95]

Рис. 23. Печь вращающаяся с барабаном для ацирерывного азотирования карбида кальция

Цианамид кальция получают азотированием [тонкоизмельчен-ный карбид кальция (СаСг) взаимодействует с газообразным азотом при 800—1100 °С] и применяют только в тонкоизмельченном состоянии. Процесс производства цианамида кальция включает [c.11]

Куски (около 100 мм) карбида кальция поступают в дробилку 1, измельчаются (размер частиц до 10—12 мм) и элеватором 2 подаются в бункер 3. Отсюда питателем 4 карбид кальция направля1от в трубную мельницу 6 на измельчение. В эту же мельницу из бункера 5 поступают плавиковый шпат и возвратный цианамид кальция, предварительно измельченный до кусков необходимого размера (не больше 50 мм). Добавка шпата и возвратного цианамида к основному сырью улучшает и ускоряет процесс азотирования. Размолотую (размер частиц менее 75 мкм) и хорошо перемешанную шихту шнеком 7 и элеватором 8 подают в бункер 9. Шнеком 10 шихту направляют в печное отделение и засыпают в специальные стальные цилиндры 11, которые загрул<ают в цианамидные печи 12, ще производят азотирование. [c.13]

Сплав, содержащий 16 % Сг, 7 % Ре и 76 % N1 (торговое название инконель 600), несколько менее жаростоек, чем нихром V, но обладает такими же благоприятными физическими свойствами, прост в изготовлении и хорошо сваривается. На воздухе его можно использовать при температурах до 1100°С. В некоторых печах устанавливают электрические трубчатые нагреватели из этйго сплава. Проходящая внутри трубки проволока из сплава 20% Сг—N1 изолирована от внешней трубки порошкообразным спеченным оксидом магния. Благодаря высокому содержанию никеля и большой прочности (образование карбидов или нитридов никеля идет медленно) этот сплав часто применяют как конструкционный материал для печей цементации и азотирования. [c.208]

Из этих данных следует, что частицы кварца, оксидов алюминия и железа могут врезаться в феррит, перлит, аустенит. Кроме того, они могут врезаться и в азотированную поверхность стали, имеющей твердость примерно И ООО МПа. В основном только карбиды и нитриды металлов могут в какой-то степени противостоять абразивному воздействию твердых частиц. В этом отноше1ши наиболее опасны частицы кварца, являющегося наиболее распространенным в природе минералом. [c.23]

Методом исследования сдвига равновесия при образовании карбонитридов титана, циркония и гафния определены избыточные по отношению к графиту свободные энергии сажи и высокодисперсного углерода, выделяюшегося при азотировании карбида. В первом случае эта энергия (ДСс) равна 2,4+1,6 кДж/моль, во втором 5,2 4,1 кДж/моль. [c.130]

Не ниже 906° С при выплавке чугуна образуется феррит, который непосредственно соединяется с углеродом, образуя карбид железа или цементит формулы РсзС. Карбид железа образуется также на поверхности стальных изделий при нагревании их до соответствующей температуры в присутствии угольного порошка, соды и других углеродсодержащих продуктов. Процесс этот называется цементацией. Цементированные изделия так же, как и азотированные, приобретают поверхностную твердость (например, оси, рельсы и др.). В последнее время цементацию стали производить, нагревая стальные изделия в присутствии светильного газа с обязательным удалением освобождающегося водорода (аналогично процессу азотирования). [c.361]

Хим. природа Г. может быть различной. Наиб, распространено кислородное Г. Известно мгюжество р-ций и бескислородного Г. распад ацетилена, ВВ, реактивных однокомпонентных топлив хлорирование, фторирование, азотирование и гидрирование металлов прямой синтез из элементов карбидов, боридов, силицидов и др. [c.141]

Производство синтетического аммиака и продуктов на его основе начато в СССР в 1928 г. на Чернореченском химическом заводе в цехе мощностью" 8 тыс. т. Позднее его мощность возросла до 20 тыс. т. Синтез осуществляли при 75—80 МПа по способу фирмы Казале из водорода, полученного железопаровым способом, и азота, выделенного из воздуха. Там же азотированием карбида кальция было создано производство цианамида кальция. [c.419]

Изделия из К. получают гл. обр. спеканием, а также пропиткой керамич. пористой заготовки расплавленным металлом, осаждением металлов из р-ров на пов-сти керамич. частиц и др. Исходные порошки получают измельчением (ииогда совместно) в шаровьк, вибрационных и др. мельницах, используя в качестве среды орг. жидкости. Для предупреждения расслоения порошков илн суспензий вследствие различия плотностей металла и керамики в смесь вводят вязкие жидкости и разл. добавки. После высушивания порошки формуют прессованием, шлинкерным литьем, выдавливанием, прокаткой и т.п. Спекание К. в печах осуществляют в атмосфере инертного газа или в вакууме. На этой стадии стараются избегать окисления, азотирования или карбидизации металла и восстановления оксидов, а также диссоциации нитридов и карбидов. [c.373]

На рис. 453 представлена изобара реакции образования цианамида кальция при атмосферном давлении. С повышением температуры уменьшается содержание азота в твердой фазе (цианамиде кальция) и возрастает равновесное давление азота в системе СаСМг—N2, которое зависит также от степени азотирования карбида кальция (рис. 454). [c.463]

Рис. 454. Давление азота в системе СаСМг—N3 в зависимости от степени азотирования карбида кальция.

Процесс азотирования карбида кальция — экзотермический при 800—1000° протекает автотермично. Предварительный разогрев шихты до температуры начала реакции осуществляют преимущественно с помощью электрического тока. Применяют также газо-< вый обогрев. [c.464]

На рис. 455 показана схема производства цианамида кальция Карбид кальция с размерами кусков до 100 мм вначале дробят, затем измельчают в трубчатой мельнице до тонкости, при которой 98,5% материала проходит через сито с 900 отв/смР-. В трубчатую мельницу подают также плавиковый шпат и около 15% цианамида кальция. Введение в шихту возвратного цианамида кальция позволяет предотвратить или уменьшить спекание шихты и снизить температуру процесса, так как СаСНг является катализатором реакции азотирования. Измельченную шихту подают через бункер к загрузочным цилиндрам, служащим для непосредственной загрузки шихты в цианамидные печи и расположенным в печном отделении. [c.465]

Получение порошкообразного цианамида кальция (вместо спекшегося продукта) возможно при вдувании тОикодисперсного карбида (с размерами частни 0,09—0,058 мм) сжатым углеводородным газом в башню — печь, куда одновременно поступает азот, и для поддержания 800° кислород в количестве, необходимом только для сжигания углеводородов до окиси углерода и водорода (но не до двуокиси углерода и НгО). Азотирование карбида кальция в печи со взвешенным слоем возможно явится лучшей основой для создания совершенного непрерывного способа получения цианамида кальция. [c.468]

Представляют также интерес предложения по ускорению азотирования в периодических печах. Так, установка в цилиндрических яечах трех электродов (вместо одного, центрального) позволяет сократить время азотирования на 20 /о. При загрузке центральной части печи высоколитражным карбидом (260—270 л/кг), а периферийных частей — мелочью достигается лучшее использование тепла и более быстрое азотирование мелкого карбида за счет язбытка тепла, получаемого в начале процесса [c.468]

В этой линии применяется червячная машина с загрузочной воронкой, оснащенной вращающимися лопастями, способствующими подаче гранул к червяку. Цилиндр и червяк машины изготовлены из высокоизносоустойчивой стали, поскольку перерабатываемая смесь обладает высоким абразивным износом металла. Для червяка используется сталь 38ХМЮА с азотированием на глубину 0,6 мм. Профилирующий инструмент имеет вставную фильеру, изготовленную из карбида вольфрама. Цилиндр, головка и профилирующий инструмент снабжены автономными нагревателями сопротивления. [c.338]

Обычно материальные цилиндры, а также шнековые и меснтель-ные элементы изготавливаются из азотированной стали. При нагрузках, вызывающих сильный износ, корпус и элементы шнеков защищают покрытием из сплава на основе карбида вольфрама.[При [c.131]

Цилиндр вмещает около 750 килогр. карбида. По окончании азотирования получается около 1000 килогр. цианамида кальция-Цилиндры с цианамидом переносятся в особое помещение, где они охлаждаются через лучеиспускание тепла. Остывшая масса твердая, как камень, разламывается, измельчается и размалывается в порошок. [c.96]

Карбид, предназначенный для азотирования, всыпается в картонные цилиндры, диаметром в 0,77 м., принимающие 730 килогр. тонко размолотого карбида. Для нагревания печей служит однофазный ток силой в 200 — 250 ампер при напряжении в 100 вольт. Начальный нагрев массы карбида происходит при этих условиях в течении 20 мииут, затем в продолжении 12 часов про ходит ток с уменьи1енной силой и при меньшем напряжении — 100—150 амп. и 50 вольт. После этого реакция продолжается в отсутствии притока тепла извне, 3а счет теплового эффекта обра Зования цианамида кальция. [c.97]

Угля для обжига извести, нужного в производстве карбида 1,200 т.. Электродного угля для процесса азотирования 0,015 т.. Животного масла для обезпыления цианамида [c.103]

Все процессы производства карбида, цианамида кальция, получения аммиака и селитры из аммиака не сложны. В Союзе накоплен достаточный опыт по их проведению. Существуют у нас заводы, вырабатывающие карбид, завод контактного окисления аммиака. Азотирование карбида не должно представлять никакой трудности при практическом осуществлении как в центре Союза, так и в ЗСФСР. [c.145]

В процессе реакции частицы могут оставаться прежних размеров, увеличиваться и уменьшаться. Примерами реакций, при которых размеры частиц практически постоянны, могут служить обжиг сернистого колчедана, восстановление железных руд, азотирование карбида кальция, обжиг известняка, активирование древесного угля. Уменьшзние размеров частиц свойственно процессам горения, газификации углеродсодержащих материалов, хлорирования окиси урана и т. д. Термический крекинг нефтяного сырья в присутствии частиц кокса представляет собой один из немногих процессов, связанных с укрупнением частиц в ходе реакции. [c.407]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология