Дистиллер

Учитывая необходимость обеспечения небольшого избытка Са(0Н)2, принимаем его содержание в жидкости, вытекающей из дистиллера, соответствующим 2 н. д., отнесенным к жидкости, поступающей на дистилляцию, или [c.543]

Материальный баланс дистиллера и смесителя известняка [c.429]

Для удаления остатка аммиака, содержащегося в аммонийных солях, которые не подвергаются термическому разложению в скруббере, раствор смешивается с известковым молоком и подается в верхнюю часть дистиллера — противоток, развитие поверхности соприкосновения фаз. Газы, уходящие из скруббера и дистиллера и содержащие в основном аммиак, двуокись углерода и водяной пар, направляются в теплообменник. Окончательное их охлаждение проводится в холодильнике (температура хладагента — воды 25 °С), при этом конденсируется часть водяного пара — косвенный теплообмен, противоток. Растворенный в конденсате аммиак отгоняется в дистилляционной колонне. Основным продуктом отделения регенерации аммиака являются газы, содержащие аммиак, который затем извлекается из них в абсорбционном отделении. [c.427]

Жидкость Газ из дистиллера аммиак водяной пар Выходящий газ аммиак двуокись углерода водяной пар Аммиачная вода кг 6338,1 323,2 1000 4 6485,1 436,2 154 590 [c.429]

Пример. Составить материальный баланс дистиллера, если жидкость, поступающая в него из смесителя, имеет состав (вес. %) [c.544]

Ниже приведен материальный баланс дистиллера (на 1 т соды). [c.545]

Из теплообменника дистилляции жидкость поступает в смеситель, где она обрабатывается известковым молоком, и далее в дистиллер для окончательной отгонки аммиака. В нижнюю бочку дистиллера подается отработанный пар турбин или паровых машин. Из дистил- [c.541]

Пример. Определить расход пара на дистилляцию аммиака из жидкости в расчете на 1 m соды при следующих условиях работы дистиллера [c.542]

Теплота, поступающая с в дистиллер (п. 9.4) паром 1 024 ООО 60,3 [c.435]

Теплота, уносимая жидкостью, отходящей с дистиллера (п. 9.8) Теплота, уходящая с жидкостью из дистилляционной колонны (п. 11.7) [c.437]

В настоящее время исследования процессов окислительного дегидрирования проводятся практически во всех странах с развитой промышленностью синтетического каучука. Наибольшее развитие эти работы получили в США (фирмы Шелл , Петро-Текс , Филлипс и др.), Англии (фирма Дистиллере Компани Лимитед ), Франции и Японии. Недавно фирма Филлипс сообщила об успешной промышленной реализации процесса окислительного дегидрирования н-бутенов в бутадиен. [c.682]

ДС — дистиллер СМ — смеситель ИСД — испаритель дистилляции [c.541]

Схема потоков показана на рис. 64. Дистиллер слабой жидкости связан непосредственно с холодильником отходящих из него газов. Водяные пары, содержащиеся в отходящих из ДСЖ газах, конденсируются с образованием слабого раствора аммиачных соединений. Последний стекает обратно в ДСЖ в виде флегмы. [c.547]

Пример. Исходя из условий предыдущего примера, составить тепловой баланс дистиллера нз 1 m соды. Темперзтура жидкости, поступающей из смесителя, 89° С теплоемкость 0,814 ккал/ кг град). Теплоемкость осадка 0,25 ккал кг-град). Температура газа, выходящего из дистиллерз, 97° С. Теплоемкость зммизка 0,52 ккал кг град). Потери тепла 0,4%. [c.546]

Принципиальная схема отделения дистилляции представлена на рис. 64. Фильтровая жидкость поступает в конденсатор дистилляции (КДС), где она подогревается газом, постунаюш,им и,ч теплообменника дистилляции (ТДС). Выделяющиеся при этом NHg и СО 2 отделяются в сепараторе (на схеме не показан) и присоединяются к общему потоку газа, выходящему из КДС. Жидкость из конденсатора дистилляции поступает в теплообменник дистилляции. Сюда же подают аммиачную воду для восполнения потерь аммиака в производстве. Снизу в теплообменник дистилляции поступает газ из дистиллера (ДС), который для отделения от брызг раствора пред- [c.540]

Количество раствора, поступающего в дистиллер из смесителя [c.544]

Количество пара, поступающего в дистиллер [c.545]

Количество аммиака, выходящего из дистиллера [c.545]

Количество жидкости, выходящей из дистиллера в испаритель [c.545]

Ниже приведен сводный тепловой баланс дистиллера (на 1 пг соды). [c.547]

Пример. Рассчитать пенный дистиллер слабой жидкости завода кальцинированной соды. [c.547]

Исследование процесса десорбции аммиака из слабой аммиачной воды с добавкой известкового молока и без нее было проведено на Ленинградском коксогазовом заводе на трехполочной модели пенного аппарата. Десорбцию аммиака из слабой жидкости содового производства осуществляли в производственном пенном дистиллере с 10-ю полками на содовом комбинате (ПО Химпром ). Аппараты работали с перетоком жидкости через внешние переливы, аппарат на содовом комбинате — с внутренними переливами. Схемы экспериментальных установок, конструкции аппаратов, методы исследования приведены в работах [232, 242, 243]. [c.153]

Рассчитываем число полок ДСЖ. Количество полок дистиллера (при равенстве к. п. д. всех полок) рассчитываем по формуле [c.555]

Отсюда число полок дистиллера равно [c.555]

Принимаем количество полок в дистиллере равным 10. [c.555]

Процесс проводится следующим вбразем. Раетвор с барабанных фильтров, остающийся после кристаллизации бикарбоната натрия и содержащий ЫагСОз и (ЫН4)2СОз, нужно нагреть и направить в аппарат для выделения аммиака. Предварительное нагревание можно проводить в теплообменнике, к которому подводятся горячие газы из колонны отгонки аммиака от конденсата и из колонны отгонки аммиака от маточного раствора (фильтрационного щелока),— регенерация теплоты, косвенный теплообмен, противоток. Дальнейшее нагревание раствора осуществляется в скруббере, где выделяется аммиак. Раствор орошает насадку скруббера и контактирует с горячими газами и паром из дистиллера — прямой нагрев, развитие поверхности соприкосновения фаз, противоток, регенерация теплоты. [c.427]

Схема пенного дистиллера слабой жидкости представлена на рис. 65. Аппарат состоит из 10 бочек. Водяной пар подается в нижнюю бочку, из нее же отводится переработанная жидкость. Слабая жидкость и флегма из ХГДСЖ подаются через гидрозатвор на верхнюю полку. Газ из аппарата выходит через штуцер верхней [c.553]

ХГДСЖ — холодильник газа дистилляции слабой жидкости ДСЖ — дистиллер слабой жидкости ХДСЖ — холодильник дистиллера слабой жидкости КДСЖ — конденсатор дистиллера слабой жидкости. [c.541]

Слабую жидкость, конденсат из холодильника газа дистилляции и конденсат из КДС подают в конденсатор дистилляции слабой жидкости (КДСЖ). В межтрубное пространство конденсатора слабой жидкости поступает газ нз дистиллера слабой жидкости (ДСЖ). Охлажденный газ из конденсатора дистиллера слабой жидкости подается в газовый холодильник (ХГДСЖ) и далее в первый абсорбер (АБ-1). [c.541]

Жидкость, подогретая в конденсаторе слабой жидкости, проходит через дистиллер слабой жидкости и поступает в холодильник (ХДСЖ). Охлажденная жидкость направляется в промыватель газа содовых печей (ПГСП) и на промывку бикарбоната. [c.541]

По одному ИЗ этих методов кумол окисляют в йодной эмульсии с pH = = 8,510,5 при температуре около 30° и давлении 5—10 am. По другому, так называемому сухому методу вводят воздух или кислород в нагретый до 120 кумол в присутствии металлической меди, слуркащен катализатором. Первый метод разработан фирмой Дистиллере Ко лтд [58]. Оп проводится следующим образом (рис. 139). [c.646]

Эта реакция, открытая Хоком и Лангом [46], была затем отработана фирмами Дистиллере компани и Геркулес паудер компани . Солт [47] описал последовательные стадии процесса. Окисление изопропилбензола в гидроперекись проводят при умеренной температуре в присутствии ш,ело-чей либо в безводной среде, либо в водной эмульсии. Всегда стараются работать при небольших степенях превращения, чтобы снизить образование побочных продуктов. Затем непрореагировавший изопропилбензол отделяют и возвращают в процесс. Утверждают, что стадия образования гидроперекиси протекает более гладко в присутствии следов формальдегида [48]. [c.264]

В 60-х годах был создан процесс окислительного аммонолиза пропилена. За рубежом этот процесс впервые был разработан фирмами Дистиллере (Англия) и Сохайо (США). Освоение в промышленности процесса окислительного аммонолиза пропилена позволило резко увеличить объем производства и применения НАК как для синтеза каучуков, так и в новых направлениях (производство синтетического волокна, акрилатов). В настоящее время 95 % мирового производства акрилонитрила основано на реакции окис-лительиого аммонолиза пропилена. [c.233]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология