Производительность контактных аппаратов и систе

Увеличение производительности контактных систем потребует нового оформления процесса, в связи с тем что при возрастании объемов газа, подлежащего переработке, значительно увеличиваются размеры аппаратов и системы становятся громоздкими. В этих условиях особое значение приобретают процессы производства серной кислоты с применением кислорода и под давлением. [c.177]

Автоматизация производства серной кислоты позволяет значительно улучшить основные технико-экономические показатели технологического процесса сократить расход сырья и катализатора, удлинить сроки службы основного оборудования (печи, контактные аппараты, насосы, холодильники и др.), увеличить производительность систем вследствие достижения более высокой степени контактирования и улучшения переработки газа в продукционных башнях, а также дает возможность уменьшить количество обслуживающего персонала, улучшить и облегчить условия труда. [c.160]

В заключение необходимо отметить, что в течение более 70 лет с начала промышленного внедрения контактного метода производства серной кислоты его сущность не подвергалась коренным изменениям. Развитие этого метода шло по пути увеличения производительности контактных систем, усовершенствования отдельных стадий процесса, улучшения конструкций аппаратов, внедрения автоматических методов контроля и регулирования процессов и т. д. Важнейшая задача работников сернокислотной промышленности заключается в дальнейшем усовершенствовании производства путем использования передового опыта, внедрения прогрессивных приемов и методов работы, а также в разработке принципиально новых способов производства серной кислоты на основе последних достижений науки и техники. [c.12]

Производительность контактных сернокислотных установок и отдельных систем колеблется в широких пределах. Отечественные установки чаще всего состоят из одной или двух систем производительностью 1000 т/сут каждая на колчедане и 1500 т/сут на сере. Основные технико-экономические показатели контактных систем несколько отличаются в зависимости от устройства и состояния отдельных аппаратов и узлов, составляющих систему, стоимости сырья, воды, электроэнергии и т. д. [c.108]

С момента широкого промышленного внедрения контактного метода производства серной кислоты его сущность не изменилась. Во всем мире в основном используется классический процесс производства (см. рис. ПЫ), если сырьем служит колчедан или вообще сульфидные руды. Как упоминалось ранее, развитие метода идет по пути увеличения производительности контактных систем, усовершенствования отдельных стадий процесса, улучшения конструкций аппаратов, узлов и т. д. Между тем классический процесс включает в себя ряд противоречий (стр. 144), устранение которых позволяет значительно улучшить технико-экономические показатели производства. [c.275]

Дальнейшее увеличение производительности контактных систем потребует новых приемов в оформлении отдельных аппаратов, узлов и всего процесса в целом, так как при существующем оформлении процесса аппаратура становится громоздкой. Например, в контактной системе производительностью 2000 т/сутки объем газа составляет 250 000 м 1ч, диаметр сушильной башни около 12 л , диаметр контактного аппарата около 16 лг. [c.317]

Пример 1-7. Найти оптимальную стратегию переключения контактных аппаратов, если отделение контактирования с точки зрения задачи переключения представляет собой систему из К параллельных ниток по т включенных агрегатов в каждой общее число агрегатов К т. Все агрегаты работают в периодическом режиме (контактирование —регенерация —контактирование), поэтому в любой момент времени в режиме контактирования находится только вполне определенное число агрегатов. Основные количественные показатели работы аппаратов время контактирования, время регенерации, производительность агрегата, степень превращения, затраты на регенерацию и прибыль на единицу продукции. [c.73]

Если в одном цехе нужно вырабатывать много серной кислоты, желательно, чтобы число производственных агрегатов было как можно меньше, т. е. чтобы контактный аппарат имел наибольшую возможную производительность. В начале этого столетия производительность контактных систем составляла лишь 15 т/сутки в настоящее время существуют контактные узлы производительностью 100—150 т H SO в сутки и принимаются меры к дальнейшему повышению их мощности. [c.190]

Увеличение мощности аппаратов и целых химико-технологических систем было до настоящего времени основным направлением развития сернокислотного производства. Так, мощность печей для обжига колчедана за последние 60 лет возросла в 150 раз, причем решающий рост производительности произошел благодаря переходу от экстенсивных и сложных механических полочных печей к принципиально новым печам кипящего слоя. Мощность контактных аппаратов и абсорберов за последние 40 лет возросла в 20 раз за счет увеличения габаритов без изменения их типа. Дальнейшее увеличение размеров аппаратов сопровождается неизбежным усложнением их конструкции и потому мало целесообразно. Поэтому в будущем следует ожидать повышения производительности аппаратов за счет интенсификации их работы при принципиальном изменении конструкции. [c.266]

Вычислить интенсивность контактного аппарата для окисления аммиака платинового катализатора, производительность которого для систем ,] при давлении 1,013-10 Па и диаметре сетки 2,8 м равна 800 кг/м, а при давлении 7-10 Па и диаметре сетки 1,6 м — 4ПП0 кг/ч. Во сколько раз возрастет интенсивность при повьииеиии давления [c.167]

Следовательно, можно сделать вывод, что на каждом заводе целесообразно строить одну сернокислотную систему высокой производительности. С точки зрения эксплуатации считается более выгодным ставить две (и даже несколько) параллельные системы. В таком случае представляется возможным отключать отдельные аппараты для ремонта без остановки всего производства, а газ направлять в аппараты работающей системы. Однако эти соображения не подтверждены надежными данными. Вместе с тем полученный за последние годы опыт работы одиночных контактных систем высокой производительности показывает, что при использовании сырья постоянного состава, качественном изготовлении оборудования, а также при поддержании устойчивого технологического режима нет необходимости в кратковременных остановках системы. Остановка же системы на длительное время производится через 2—3 года работы во время такой остановки все оборудование тщательно осматривается и в случае необходимости ремонтируется. [c.326]

Производство серной кислоты из концентрированных сернистого ангидрида и кислорода по циклической схеме освоено в промышленных условиях в Канаде. Производительность установки (рис. 9-15), состоящей из двух контактных систем, достигает 200 т сутки серной кислоты, объем газовой смеси, циркулирующей в системе, 10 ООО м Ы. Она содержит 25% SOg и около 30% О и циркулирует в системе при помощи вентилятора 1. Из теплообменника 2 газ поступает в контактный трехслойный аппарат 3 диаметром 2,75 м и высотой 4,5 м. Температура газа на входе в первый слой контактной массы 400 °С, на выходе 680 °С на входе во второй слой 585 °С, на выходе 640 °С на входе в третий слой 560 °С, на выходе 640 °С. Под каждым слоем контактной массы имеются трубки, в которых циркулирует охлаждающий воз-ДУх. [c.301]

В настоящее время ведутся работы по усовершенствованию схемы производства контактной серной кислоты путем нового оформления отдельных стадий этого процесса и применения более мощных аппаратов, обеспечивающих высокую производительность систем. [c.92]

Получение ацетилена из карбида кальция ведут в ацетиленовых генераторах. Генераторы существуют четырех систем аппараты контактного действия, аппараты с падением воды на карбид, аппараты с забрасыванием карбида в воду и аппараты сухого типа. Первые две системы не имеют значения для больших промышленных производств. Они обладают малой производительностью и неудобны в обслуживании. [c.67]

В годы третьей пятилетки под руководством Г. К. Борескова развертываются исследования кинетики каталитического окисления 80г, а также по разработке нового высокоактивного катализатора и разработке контактных аппаратов производительностью 40—100 т/сут, заменивших аппараты систем теителевской и Герресгоффа—Байера (12—24 т/сут) [3, с. 183]. Серпокислотная промышленность СССР по своей мощности вышла на первое место в Европе и второе в мире. [c.56]

До настоящего времени усовершенствование производства серной кислоты контактным методом было направлено по пути улучшения конструкции отдельных аппаратов, более рационального оформления технологических узлов и процесса в целом, внедрения высокоактивных дешевых катализаторов, применения более простых и надежных методов контроля и т. д. Производительность контактных систем непрерывно возрастала с 10—12 ткутки в 1913 г., 24 т сутки в 1930 г., до 120 ткутки в 1950 г. (на одну нитку). В настоящее время на отечественных заводах работают контактные системы производительностью 360 и 540 т кислоты в сутки и проектируются системы на 1000 ткутки. [c.291]

Первые отечественные контактные аппараты К-39 производительностью 40 т/сут (по моногидрату), разработанные НИУИФом и Гипрохимом, были построены в 1938 г. на Воскресенском химкомбинате. На Красноуральском медеплавильном заводе в 1953 г. был построен контактный аппарат на 240 т/сут. В середине 60-х годов строились аппараты на 360 т/сут для систем мощностью 120 тыс. т/год, которыми оснащалась промышленность в годы VIII пятилетки. В годы IX и X пятилеток были освоены аппараты на 540 и 1000 т/сут для систем на колчедане мощностью 180 и 360 тыс. т/год и на сере мощностью 1100—1600 т/сут для систем 450—500 тыс. т/год. [c.10]

Наиболее эффективные направления развития производства серной кислоты связаны с повышением концентрации оксида серы (IV), проведением процессов под давлением, применением технического кислорода на стадии обжига и окисления ЗОг, использованием высокоинтенсивных реакторов с кипящими слоями, новых катализаторов, организацией производства по новым схемам, в том числе с рециркуляцией газовой смеси. Между этими факторами существует следующая причинно-следственная связь. Повышение колцентрации ЗОг пропорционально увеличивает производительность контактного и абсорбционного отделений при снижении энергозатрат и потерь теплоты. Однако окисление высококонцентрированного газа возможно лишь в реакторах с кипящими слоями катализатора, работающих при изотермическом температурном режиме. Пылепропускная способность кипящего слоя позволяет резко упростить систему очистки газа, а его высокие теплотехнические свойства обеспечивают наиболее полное использование энергоресурсов производства. Получение же концентрированного газа возможно лишь при обогащении воздушного дутья кислородом или полной замене воздуха техническим кислородом. В последнем случае интенсивность основных аппаратов может быть увеличена в 5—7 раз и появляется возможность замены многостадийных схем на одностадийную с циркуляцией непрореагировавшего за один проход газа, что пезг- о уменьшает металлоем- [c.192]

После брызгоуловительной башни в систему включается трубоком-прессор или вентилятор, служащий для просасывания и проталкивания газа через всю систему. Разрежение у турбокомпрессора со стороны башни-брызгоуловителя, в зависимости от принятых способов очистки и абсорбции газа, составляет от 80 до 400 мм вод. ст., а давление со стороны контактных аппаратов — от 800 до 1500 мм. Производительность вентилятора зависит от мощности системы и колеблется в пределах от 70 до 600 м /мин. Обычно турбокомпрессоров устанавливается два, из которых один резервный. [c.99]

В основе многих производств химической и смежных отра-, слей промышЛекности лежат процессы переработки газожидкостных систем. К таким процессам относятся абсорбция и десорбция газов, испарение и конденсация жидкостей, улавливание твердых и туманообразных примесей из газовых смесей, тетлообмен при неоосредственном соприкосновении жидкой и газовой фаз и другие процессы между жидкостью и газом. Интенсификация диффузионных и подобных им процессов связана с их проведением в интенсивных режимах развитой турбулентности при больших скоростях потоков газов и жидкостей. Турбулизация газожидкостной системы приводит к увеличению интенсивности массообменных аппаратов. В таких режимах работают рассматриваемые в настоящей книге пенные аппараты (ситчатые колонны) различных видов, аппараты с орошаемой взвешенной насадкой, аппараты с вертикальными контактными решетками и полые скрубберы с разбрызгиванием жидкости, позволяющие резко повысить производительность единицы объема оборудования. Именно Эти аппараты были предметом многолетних исследований авторов монографии, которые систематизировали и обобщили наряду с собственными данные и других советских и иностранных ученых. - < [c.8]

За последнее десятилетие суш.ественно повысился также технический уровень сернокислотного производства. Еш,е в начале 60-х годов в СССР строились контактные цехи производительностью 80 и 120 тыс. т кислоты в год, в последние годы мощность их увеличилась до 180 тыс. т в год. В текущем пятилетии контактные системы будут строиться в основном на 360 тыс. т Н2804 в год (1000 т1сутки). При такой большой единичной мощности новых сернокислотных систем использование ряда применявшихся ранее типов основной технологической аппаратуры оказалось нецелесообразным. Так, для одной системы мощностью 1000 т сутки кислоты пришлось бы устанавливать около 30 механических печей ВХЗ. Это вызвало бы необходимость в очень больших производственных площадях под отдельные установки (что резко увеличило бы удельные капиталовложения) и весьма затруднило бы управление технологическим процессом. Значительное же укрупнение некоторых аппаратов старых конструкций в ряде случаев оказалось экономически неприемлемо, а иногда и технически почти невозможно. [c.4]