Разработка отдельных стадий технологических процессов

Применение микропроцессоров и микро-ЭВМ как технической базы автоматизированных систем управления производством позволяет обеспечить распределенное управление отдельными технологическими стадиями при централизованном управлении технологическим процессом в целом сократить капитальные затраты (в том числе на строительство помещений для операторных и на кабельные линии) и эксплуатационные затраты (при одновременном сокращении численности технологического и обслуживающего персонала) обеспечить высокую эксплуатационную надежность систем управления и их живучесть при выходе из строя отдельных ее элементов строить системы управления по модульному принципу, обеспечивающему минимум проектных работ, легкость поставки, монтажа, эксплуатации и освоения сист ем обслуживающим персоналом развивать системы управления путем простого дополнения отдельными модулями или изменением функций существующей системы без изменения состава технических средств и линий связи обеспечить ввод в действие систем управления по частям упростить программное обеспечение, сократить сроки и стоимость разработки систем управления. [c.43]

Разработка отдельных стадий технологических процессов [c.57]

Нередко в промышленных условиях сочетаются высокотемпературные (обжиг, экзотермические реакции) и относительно низкотемпературные (растворение, абсорбция, кристаллизация и т. д.) стадии обработки. На этой основе возникает некоторая теоретическая общность для разработки технологических режимов отдельных стадий и аппаратурно-технологических схем в целом. В качестве примера можно привести технологию глинозема [160] и соды [209]. Другим примером могут быть производства кислот. Для процессов производства серной [6] и термической фосфорной [158] кислот характерны высокотемпературный обжиг сырья, утилизация теплоты сжигания, абсорбция оксидов, образование тумана и др. [c.6]

Разработка методов расчета мембранных процессов и аппаратов непосредственно связана с механизмом процессов. При решении данной проблемы возможны различные подходы. Один подход состоит в том, чтобы на основе уравнений гидродинамики (Навье — Стокса и неразрывности потока) и массопереноса (конвективной и молекулярной диффузии) получить уравнения для определения основных технологических характеристик (селективности, проницаемости, требуемой поверхности мембран). Этот подход наиболее верен. Его стремятся использовать для решения подобных задач применительно ко всем другим широко известным массообменным процессам (абсорбция, экстракция, ректификация и т. д.). Однако этот путь оказывается очень сложным трудно найти распределение концентраций в пограничных слоях фаз, часто затруднительно определить поверхность контакта фаз и т. д. Поэтому часто используют другой подход, широко применяемый в инженерных расчетах тепло-массообменной аппаратуры процесс разбивают на отдельные стадии, находят уравнения для определения скорости переноса на каждой стадии и по уравнению массопередачи рассчитывают необходимую поверхность массопереноса, в данном случае — рабочую поверхность мембраны. [c.162]

Так как цель проектирования — предсказать процесс функционирования ХТС, необходимо, чтобы модули имели возможность коррекции и экстраполяции параметров применительно к изменяющимся условиям. Такую возможность дают модули, построенные на основе фундаментального изучения физико-химической сущности технологического процесса. В связи с этим для получения наиболее обоснованных, точных и достоверных инженерных решений при разработке проектов объектов химической промышленности,. особенно на заключительных стадиях проектирования ХТС (III— V), необходимо прй моделировании как систем в целом, так и особенно отдельных элементов использовать модули, построенные [c.62]

При внедрении присадок в промышленное производство очень важным вопросом является разработка рациональных технологических процессов, что весьма затруднительно из-за ряда специфических особенностей производства присадок (многостадийность, высокая вязкость конечных и промежуточных продуктов синтеза, необходимость использования специального оборудования и др.). Разработка технологических схем производства различных присадок осуществляется с учетом общности отдельных стадий их синтеза, в частности стадии нейтрализации, сушки и отделения механических примесей от присадок. При производстве присадок [c.12]

Научно-исследовательские разработки ведущих зарубежных фирм проводятся в направлении расщирения ресурсов сырья для получения водорода этим методом, соверщенствования технологической схемы процесса и отдельных стадий, подбора новых, более совершенных катализаторов [371, 372]. [c.366]

Выше уже отмечалось, что взрывоопасность химического производства зависит не только от характера отдельных технологических процессов, но и от особенностей их взаимосвязи и сложной технологической схеме и многих других общепроизводственных условий. Поэтому с учетом сложившейся отраслевой структуры промышленности анализ информации об авариях необходимо проводить по основным взрывоопасным химическим производствам — аммиака, хлора, ацетилена, азотной кислоты и ее солей, синтетического этилового спирта, синтетических каучуков, капролактама, полиэтилена, металлоорганических соединений, сероуглерода и других продуктов органического синтеза, а также по производствам фосфора и карбида кальция. Эта работа должна осуществляться соответствующими головными научно-исследовательскими и проектными организациями химической промышленности с целью выявления недостаточно надежных узлов и стадий в технологических схемах и разработки наиболее выгодных решений, обеспечивающих необходимую взрывобезопасность производств. [c.429]

Для разработки технологии производства микросферического катализатора методом РСГ нами были изучены методы осаждения геля, регулирования физико-химических свойств катализатора, вопросы активации, сушки прокалки, были также проработаны важнейшие детали конструкций специальной аппаратуры и сняты технологические показатели работы применительно к типовым аппаратам и оборудованию. Кроме того, разрабатывались прописи, регламенты и расходные коэффициенты производства катализатора в простейшем технологическом варианте, допускающем применение в отдельных стадиях процесса периодических операций, который является наиболее доступным для экспериментальных исследований в лабораторных и полузаводских условиях. [c.444]

Автоматизация может быть применена для управления отдельными механизмами (задвижками, кранами, затворами, клапанами) и технологическими процессами. Возможна также автоматизация процессов углеподготовки, например, дозирования углей, контроля и регулирования хода производственных процессов. Особенности технологических процессов обогащения углей для коксования вызывают необходимость контроля на многих участках производства для обеспечения заданного количества и качества концентрата, т. е. его зольности и влажности. Качество концентрата и его выход из угля определяются многими взаимосвязанными показателями на ряде участков производства качеством и количеством исходного угля, зольностью и влажностью концентрата, зольностью промежуточных продуктов и хвостов, концентрацией реагентов для флотации, плотностью пульпы. Отсутствие в большинстве случаев автоматического контроля указанных (и ряда других) показателей тормозит переход на новую, более высокую стадию производства и на создание автоматической системы машин на углеобогатительных фабриках. Таким образом, важнейшим путем повышения производительности труда рабочих углеобогатительных фабрик является разработка и внедрение новых механизмов и автоматов, предназначаемых главным образом для контроля и регулирования производственных процессов. [c.86]

Технологические разработки обязательно включают расчет тепловых балансов отдельных стадий процесса. При проведении химических реакций необходимо знать тепловой эффект. Больщинство процессов синтеза полимеров экзотермично, т. е. тепло выделяется, и необходимо его отводить из зоны реакции, используя те или иные технические приемы. [c.111]

После разработки принципиальной химической схемы получения целевого соединения проводится технологическая проработка, в результате которой обычно удается упростить или унифицировать отдельные стадии, предусмотреть повторное использование растворителей, воды, снизить до минимума количество отходов. В идеале необходимо стремиться к созданию замкнутого технологического процесса как наиболее экологически чистого. [c.16]

Требуемая точность математической модели для каждого элемента на начальной стадии проектирования не известна, поэтому целесообразно начать исследование с простых модулей и получить приближенное решение. Разработка более точных модулей, необходимых для отдельных элементов, зависит от имеющихся исходных данных, окончательной цели проектирования ХТС и чистоты использования (степени применимости) модуля при проектировании различных ХТС. Иногда физико-химические данные о технологических процессах настолько неточны, что создание точных модулей вообще не имеет смысла. Модули, которые часто используются при проектировании различных ХТС, должны быть построены таким образом, чтобы вычислительные операции при их моделировании занимали минимальное машинное время. [c.111]

Развитие техники автоматического контроля—разработка приборов контроля технологических параметров, контроля состава и свойств веществ, передачи получаемой информации (показаний приборов) и развитие вычислительной техники поставило вопрос о переходе от автоматизации отдельных, разрозненных технологических операций (например, испарения спирта, ректификации, полимеризации и т. д.) к разработке систем автоматического управления производством и предприятием в целом. Процесс автоматизации можно разделить на три последовательные стадии [c.394]

Среднесрочная и в особенности долгосрочная перспективы, однако, зависят от того, какие новые технологические прорывы намечаются в процессах производства СЖТ. Разработка новых решений как дт я отдельных стадий, так и для процесса в целом способна изменить сравнительную конкурентоспособность различных видов СЖТ, равно как и их конкурентоспособность по отношению к классическому жидкому топливу. [c.57]

Очевидно, нет смысла затрачивать большие усилия на разработку совершенно новых продуктов и методов, которые затем забываются, так и не получив практического применения. Но было бы также ошибочным отказываться от разведки новых путей решения проблем и заниматься только бесконечным усовершенствованием старой технологии. Между систематическим доведением до совершенства избранного метода, с одной стороны, и поиском новых действующих принципов, с другой стороны, должно существовать оптимальное подвижное равновесие. Кроме того, необходимы правильные материальные и кадровые пропорции между отдельными стадиями разработки промышленного метода. В настоящее время наблюдается уменьшение мощностей на стадии создания опытных установок и экспериментального строительства, что часто служит одним из главных препятствий для более быстрого внедрения научных идей в жизнь. Проверка технологического процесса в полузаводских условиях-это, хотя и не слишком дешевый, но необходимый ручной инструмент технологии. Только он может обеспечить такое положение, чтобы раз и навсегда была забыта имевшая место в прошлом тенденция недооценивать роль химической технологии в химическом производстве. Ведь именно она дает оценку продуктивности научных исследований. Поэтому надо так управлять постоянно меняющимися задачами для научных исследований и разработок, чтобы оснащенность оборудованием росла быстрее, чем число разработчиков. Тогда эффективность работы ученых будет превышать затраченные средства. Однако и фундаментальными научными исследованиями пренебрегать нельзя. [c.67]

Основой для архитектурно-строительной разработки проекта служит технологическая производственная схема, которая представляет собой графическое изображение функциональной зависимости между отдельными производственными процессами, осуществляемыми в данном цехе. Например, на рис. 1.6 представлена схема производства серной кислоты контактным способом, который включает три стадии после обжига колчедана [c.25]

Проектирование канализации должно вестись, как правило, по двум стадиям 1) технический проект со сметами и 2) рабочие чертежи. В отдельных случаях при проектировании объекта с новым, не освоенным производством или сложным технологическим процессом допускается разработка проектов по трем стадиям 1) проектное задание, 2) технический проект и 3) рабочие чертежи. [c.260]

Разработка технологического процесса, разделение химико-технологической системы на отдельные стадии (блоки), ее аппаратурное оформление, выбор типа отключающих устройств и мест их установки, средств контроля, управления и противоаварийной защиты должны обеспечивать минимальный уровень взрывоопасное блоков, входящих в эту систему. [c.5]

Декомпозиция общей задачи синтеза на отдельные подзадачи (синтез стадии химического превращения, синтез стадии выделения продуктов, синтез теплообменной системы) существенно упрощает проблему разработки технологической схемы, однако снижается и вероятность получения действительно оптимального варианта вследствие неадекватного воспроизведения взаимосвязей между подзадачами. Поэтому процесс выбора технологической схемы является итерационным, с внесением изменений в стратегию поиска оптимального решения на каждой из стадий. [c.107]

Таким образом, система проектирования может быть представлена в виде отдельных подсистем, которые являются реализацией этапов разработки технологической схемы и содержат логически взаимосвязанные подмножества алгоритмов программно-математического обеспечения. К ним можно отнести а) подсистему информационного обеспечения, содержащую алгоритмы расчета свойств веществ и смесей, модули поддержания и ведения функциональной среды подсистемы, модули выбора типового оборудования и технологических схем б) подсистему технологического расчета единиц оборудования и их комплексов в проектном и проверочном вариантах в) подсистему синтеза стадий производства и технологической схемы в целом, содержащую модули анализа условий равновесия, расчета балансов, алгоритмы синтеза г) подсистему конструкционного расчета оборудования, содержащую модули расчета типоразмеров оборудования, алгоритмы выбора оборудования из рядов стандартов д) подсистему оценки (экономической, термодинамической и т. д.) варианта схемы, способа реализации процесса и т. д. е) подсистему диалогового взаимодействия, обеспечивающую интерактивное введение процесса проектирования. [c.111]

Расчет ХТС можно осуществлять, используя математические модели, также основанные на балансовых соотнощениях. Однако, описание процесса даже в отдельном технологическом аппарата - задача непростая сама по себе, а ХТС включает много разнообразных аппаратов, сложным образом связанных друг с другом, поэтому ее расчет с использованием математических моделей процессов в каждом аппарате становится весьма громоздкой задачей даже для современных ЭВМ. Нередко при разработке ХТС еще нет проектов технологических аппаратов и, значит, отсутствуют математические модели. Кроме того, результатом расчета ХТС являются балансы потоков, и необходимость включать в него детали расчета отдельных аппаратов отсутствует. Поэтому в расчетах ХТС, особенно находящихся на стадии разработки, используют иные подходы к составлению математических моделей ее элементов - основанные на балансовых соотнощениях. [c.248]

Основные направления создания малоотходных производств включают экологически безопасную подготовку и комплексную переработку сырья, оптимальное использование энергии, водо- и газооборотных циклов, применение малостадийных технологических схем с максимальным извлечением целевых и побочных продуктов на каждой стадии, применение непрерывных процессов с использованием автоматизированных систем управления, широкое вовлечение в производство вторичных ресурсов, использование замкнугых (циркуляционных) систем для отдельных агрегатов и всего производства в целом, очистку вредных выбросов и утилизацию отходов. Приведем несколько примеров разработки малоотходных производств. [c.485]

Турьян и Зайцев [232] предложили полярографические методики для определения нитроциклогексана в производственных смесях в присутствии циклогексана, дикарбоновых кислот, капролактама, серного эфира, сульфата аммония, трихлорэтилена и бензола, а также смол на различных стадиях производства. Навеску смеси растворяют в метаноле и полученный раствор полярографируют на фоне буферного раствора с pH = 4,65. Потенциал полуволны нитроциклогексана в этих условиях равен от —0,91 до —0,94 В. Нитроциклогексан можно определять в капролактаме с достаточной точностью в количествах до 0,003%. Пикриновая кислота, являющаяся крайне нежелательной примесью при нитровании циклогексана, также определяется полярографическим методом [233, 234]. Помимо контроля производственных процессов, авторы использовали полярографический метод также для изучения некоторых физико-химических характеристик, в том числе коэффициентов распределения нитроциклогексана и пикриновой кислоты, представляющих интерес при разработке режимов отдельных технологических стадий производства капролактама [234]. Турьян с сотр. [235] исследовали с помощью полярографии также коэффициенты распределения ацетонитрила в системах [c.150]

По-видимому, при дальнейшей дополнительной разработке отдельных стадий технологического процесса и методов регенерации химикатов волокно гектакс, обладающее многими ценны ми свойствами, найдет практическое применение. [c.447]

Другим новым источником получения протеина являются микроорганизмы, например дрожжи и бактерии. Они выращиваются в различных средах — целлюлозе, углеводородах или крахмале. Вообще культивирование отдельных организмов возможно только на органических субстратах. Найти микробы с высоким содержанием протеина, способные потреблять углеводороды, не так уж легко, однако ряд технологических процессов, основанных на использовании газойля, парафинового воска и даже метана, уже прошли или проходят стадию разработки. Практически во всех этих процессах микроорганизмы выращиваются в водоуглеводородных эмульсиях, куда добавляют стимулирующие рост элементы (азот, двуокись углерода, различные ионы металлов, сульфаты). Когда вырастет достаточное количество микроэлементов, их отделяют от питательной среды путем фильтрования или центрифугования, промывают и сушат. Для кормления животных могут использоваться и собственно сухие микроорганизмы. [c.274]

Итогом проведенной работы была разработка технологической схемы установки для получения динитрилоксидов. Установка включает пять узлов, обеспечивающих выполнение отдельных стадий процесса. [c.124]

Цеховые лаборатории систематически контролируют процесс ироизводства отдельных цехов, сиособствуя выявлению причин технологических неполадок и разработке предложений для их устранения. Эксиресс-лаборатории обслуживают отдельные стадии (переделы) технологического ироизводства, требующие наиболее быстрого контроля. Деятельность заводских лабораторий тесно связана с работой ОТК (отдела технического контроля), который контролирует качество поступающего сырья и продукции предприятия, а также соблюдение технологических режимов. В функции ОТК входит также наблюдение за правильностью хранения готовой продукции, сырья и материалов контроль качества тары, упаковки и маркировки. Кроме того, ОТК осуществляет отбор средних ироб, обеспечивает их хранение. Вопросы, связанные с проведением арбитражных анализов, с предъявлением рекламаций также решаются при участии ОТК- [c.6]

Безопасность производств обеспечивается главным образом конструктивным оформлением процесса. Поскольку наибольщая опасность создается при развитии пожара и взрыва в производственном помещении, разработку профилактических мероприятий обычно начинают с категорирования помещений по степени пожаро- и взрывоопасности. Для этого технологический процесс разбивают на отдельные стадии и рассматривают их согласно компа-новочной схеме для каждого помещения. [c.219]

Дальнейший анализ внедрения новой техники заключается в расчете названных показателей по отдельным стадиям работ по созданию и освоению новой техники разработка новой техники создание опытного образца или опытной партии продукта (полупродукта) организация серийного производства новой лродукции или внедрение нового технологического процесса. После этого проводят анализ выполнения мероприятий по группам освоение новой техники на действующих мощностях (создание и освоение новых видов продукции и новых технологических процессов) модернизация и совершенствование конструкций уже изготавливаемых изделий или применяемых технологических процессов ввод новых производственных мощностей модернизация и реконструкция действующих производственных мощностей (цехов, очередей, производств). В пределах отдельных групп мероприятий выявляют степень и причины отклонения плановых сроков по каждому мероприятию с установлением виновников несоблюдения плановых сроков внедрения или инициаторов их сокращения. Расчет ведут по следующей табуляграмме. [c.164]

Как уже указано в гл. П, проектирование канализации должно вестись, как правило, по двум стадиям проектное задание и рабочие чертежи. В отдельных случаях при проектировании объектов с новым неосвоенным производством или сложным технологическим процессом, а также зданий и сооружений особой строительной сложности допускается разработка проектов по трем стадиям про-ектно е задание, технический проект и рабочие чертежи. [c.571]

Сочленение отдельных технологических стадий и процессов, имеющих целью получить продукцию, приводит к созданию плазмохимических производств. Их состав, структура, последовательность операций и выбор аппаратуры во многом определяются масштабом и тоннажностью производимой продукции. Так, для многотоннажных производств (синтез оксидов азота, крекинг метана до ацетилена, разложение руд, производство фосфорных удобрений) целесообразны создание индивидуальных технологических схем и нестандартной аппаратуры, замкнутых энерготехнологических циклов, разработка полностью автоматизированных цехов с применением микропроцессорной техники, утилизация отходов, обеспечение экологической чистоты. В малотоннажных производствах на первом плане стоят требования к универсальности технологических схем, их быстрой перестройке на новые виды сырья и продукции, к созданию гибких аппаратурных модулей. [c.6]

Один из наиболее эффективных и универсальных методов очистки и разделения газовых и жидких сред — адсорбционный метод, связанный с механизмом физико-химического взаимодействия адсорбента и адсорбата. Однако успешное внедрение его в промышленность зависит, в частности, от эффективности эксплуатируемых и проектируемых адсорбционных установок, совершенствования действующих процессов, инженерных методов расчета равновесия систем адсорбент — адсорбат, кинетики в отдельном зерне адсорбента и динамики макрослоя адсорбентов, конструктивных решений и методов оптимизации циклических адсорбционных процессов. Основными особенностями циклических адсорбционных процессов являются их многостадий-ность (стадии адсорбции и десорбции целевых компонентов, стадии сушки и охлаждения, адсорбентов, т. е. стадии, взаимно влияющие одна на другую), разнообразие типов технологических схем, различие энергозатрат для проведения стадий процесса. Вследствие этого важным звеном разработки циклических адсорбционных процессов как на этапе проектирования, так и на этапе промышленной эксплуатации служит выбор оптимальных вариантов аппаратурного оформления процессов, режимов проведения различных стадий процесса для конкретных условий применения. Выполнение указанных задач полностью определяет технико-экономические оценки выбираемых вариантов. [c.4]

Первая стадия — проектное задание — включает выбор и обоснование места строительства и метода производства, источников сырья и энергии, разработку принципиальной технологической схемы, расчеты основных процессов и аппаратов, определение производственных штатов, строительных объемов и себестоимости продукции. Основу проектного задания составляют технологические расчеты. Однако только техноэкономическое сравнение различных способов производства на базе разного сырья и энергии с применением тех или иных процессов и аппаратов позволяет установить оптимальные показатели. Таким образом, технолог рассчитывает несколько вариантов производства, отдельных процессов и соответствующих аппаратов для выбора наилучших. [c.25]

В связи с увеличением производства люминофоров одна из важнейпшх технологических задач — разработка технологических схем и аппаратов, пригодных для организации непрерывного процесса изготовления люминофоров. Кроме повышения производительности аппаратуры это должно значительно улучшить качество люминофоров, так как уменьшается вероятность внесения загрязнений, попадающих в материальные потоки на различных стадиях существующих многостадийных периодических процессов. Однако вопрос об экономической целесообразности применения непрерывных процессов отнюдь не бесспорен и требует специального рассмотрения в каждом отдельном случае. [c.62]

Процесс каландрования следует рассматривать как термодинамически комбинированную систему, включающую восемь технологических стадий 1) разработка рецептуры (нахождение взаимосвязи между комплексом требований, свойствами конечного продукта и выбором компонентов) 2) смешение 3) пластикация 4) гомогенизация, желатинизация 5) формования (многоступенчатый процесс вальцевания через зазоры) 6) послекаландровая обработка 7) охлаждение 8) намотка в рулоны. На рис. 9.1 показаны возможные схемы процессов на каландровой линии от стадии 2 до стадии 5. Комбинации отдельных элементов для каландровой линии с одним четырехвалковым каландром и с обычным расположением валков, создает 216 вариантов конструкционного комбинирования. [c.223]

Так как непрерывный решим работы вообще характерен для шнековых машин, развитие вх в отдельных областях техники шло параллельно с переводом рабочих процессов с периодического на непрерывный метод производства. Часто с помощью шнековых машин можно проводить одновременно несколько технологических операций (например, смешение, диспергирование, дегазацию), так что совмещением отдельных рабочих стадий может быть достигнута значительная экономическая эффективность по сравнению с многостадийными (многоступенчатыми) процессами производства. В других случаях только шнековые машины создали предпосылки для непосредственного, прямого решення технических задач, выполнение которых требовало привлечения обходного технологического пути, связанного со значительными затратами. Это справедливо, например, для процесса концентрирования растворов полимеров, который до разработки специальных шнековых испарителей мог быть проведен только с помощью побочной водопаровой дистилляции и сопутствующих ей операций удаления растворителя и сушки твердого компонента. [c.8]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология