Бутановая фракция дегидрирование

В бутановой фракции, которая может использоваться в качестве сырья дегидрирования, основными сероорганическими соединениями также являются меркаптаны, удаление которых в процессе демеркаптанизации следует считать вполне оправданным. То же относится к изобутановой фракции, которая будет всё больше использоваться в процессах дегидрирования, что потребует обеспечить более жёсткие требования к содержанию меркаптановых соединений. [c.41]

Использование пропан-бутановой фракции, выделяемой из природного газа пиролиз пропана с получением этилена и пропилена, дегидрирование бутана с получением н-бутиленов, дивинила и синтетического каучука, дегидрирование изобутана с получением изобутилена, полиизобутилена и бутилкаучука. [c.298]

Бутановая фракция (бутана 96,7% вес.)—на дегидрирование для получения бутилена с последующим дегидрированием в дивинил. [c.299]

Технологическая схема дегидрирования бутана в кипящем слое катализатора приведена на рис. ИЗ [23]. Очищенная бутановая фракция из сепаратора 9 поступает в испаритель 10. Пары углеводорода перегреваются сначала в пароперегревателях 8 до 275° С, а затем — трубчатой печи 2 — до 530—550° С. Из печи перегретые пары бутана при давлении 1,5 ат направляются в реактор 7 с кипя- [c.220]

Казалось бы, все хорошо. Но если мы даже все ресурсы фракции С4 крекинга и пиролиза направим на синтез МТБЭ, то все равно потребность в нем удовлетворена не будет. Необходим новый мощный источник сырья для производства МТБЭ. Им должен стать бутан, получаемый на нефте- и газоперерабатывающих заводах. Предполагаемая принципиальная схема синтеза МТБЭ такова. Бутан подвергается изомеризации. Получаемая смесь изомеров подается на дегидрирование, а затем — на синтез МТБЭ. Там из нее удаляется изобутилен. Оставшаяся бутен-бутановая фракция может быть направлена на извлечение н-бути-ленов или на любой другой синтез, в котором она сегодня традиционно участвует алкилирование, производство бутадиена етор-бутанола и др. [c.94]

Исходным продуктом для дегидрирования бутана служит бутановая фракция, выделяемая из газов нефтепереработки и предварительно очищенная от изобутана и пентанов. [c.127]

Получение 1,3-бутадиена из бутана и бутенов. Дегидрирование н-бутана и я-бутенов с образованием 1,3-бутадиена — наиболее важный и перспективный способ его получения. В промышленности осуществляется в двух видах двухступенчатое дегидрирование н-бутана и одноступенчатое дегидрирование н-бутана и н-бутенов. Сырье — бутановая фракция газов нефтепереработки или попутных газов н-бутены — из газов деструктивной переработки нефтяного сырья. [c.56]

Дегидрирование изопентана, бутана и пропана с целью получения сырья для органического синтеза также является процессом, перспективным с точки зрения применения в нем метода взвешенного слоя. Каталитическое дегидрирование осуществляется в крупных масштабах для нужд промышленности синтетического каучука (бутадиеновый, изопреновый СК). Установки для дегидрирования бутана во взвешенном слое мелкодисперсного катализатора рассчитаны на производительность 200—400 т сутки с выходом бутилена 80—85% (в расчете на превращенный бутан). Особого внимания заслуживает двухстадийный метод дегидрирования (рис. 23). В первой стадии очищенная бутановая фракция поступает из сепаратора 9 в испарители 10, откуда пары бутана подаются в пароперегреватели 8, где нагреваются до 275 °С. Далее пары бутана нагреваются до 530—550 °С в трубчатой печи 2, откуда при давлении 1,5 ат поступают в реактор 7 со взвешенным слоем алюмо-хромового катализатора. В нем и происходит процесс дегидрирования при 580 °С. Для поддержания этой температуры в реактор непрерывно-подается нагретый до 640—650 °С катализатор из регенератора 6. Кратность циркуляции катализатора обычно составляет 14—-20 (в данном процессе катализатор во взвешенном состоянии является также и теплоносителем). Контактные газы (содержащие тяжелые углеводороды и главным образом бутилен) из реактора 7 проходят пароперегреватели 8 и испарители 10, промываются водой в скруббере 11 п охлаждаются в холодильнике 12. В сепараторе 13 контактные газы отделяются от тяжелых углеводородов и поступают на разделение или на дегидрирование во второй стадии процесса. [c.47]

В настоящее время осуществлен новый способ получения бутадиена — каталитическим двухстадийным дегидрированием н-бу-тана, где сырьем служит бутановая фракция, выделяемая из попутного нефтяного газа, а также фракция н-бутана, получаемая в качестве отхода в производстве алкилата (см. часть ХП, 7) сырье подвергается дополнительной ректификации для удаления примесей и высушиванию безводным хлоридом кальция. В первой стадии дегидрирования образуется смесь изомерных бутиленов — бу-тена-1 и бутена-2 [c.266]

На установку дегидрирования н-бутана поступает 25000 кг/ч бутановой фракции, в которой содержится 0,3 /о углеводородов Сз, 0,2 % углеводородов С5 и выше и 2,8 % бутенов. Объем кипящего слоя 160 м , насыпная плотность пылевидного катализатора рн = 1400 кг/м , плотность кипящего слоя 750 кг/м . Определить объемную скорость подачи бутановой фракции. [c.153]

Технологическая схема дегидрирования н-бутана в псевдоожиженном слое с параллельным расположением реактора и регенератора приведена на рис. 2.4. Смесь свежей и рециркулирующей бутановой фракции в осушителе /, заполненном молекулярными ситами, подвергается осушке до остаточного содержания влаги 0,01—0,0001 % проходит через испаритель 2, перегреватель 3 и змеевики закалочного охлаждения реактора 5, после чего направляется в трубчатую печь 4. Из трубчатой печи газ, нагретый до 550 °С, поступает под газораспределительную решетку реактора 5, создавая псевдоожиженный слой, и контактируется с регенерированным катализатором. Из реактора контактный газ поступает [c.96]

На рис. 2.5 изображен реактор, а на рис. 2.6 — регенератор блока дегидрирования н-бутана с параллельным расположением аппаратов (см. рис. 2.4). Бутановая фракция поступает под газораспределительную решетку реактора и проходит в противотоке с катализатором через секционирующие решетки. Контактный газ, покидающий псевдоожиженный слой, омывает установленные в отстойной зоне закалочные змеевики, охлаждаясь с 590 до 450— 460 °С. [c.97]

Технологическая схема одностадийного дегидрирования н-бутана представлена на рис. 3.13. Бутановая фракция в смеси с рециркулирующей бутан-бутеновой фракцией испаряется и перегревается в печи 1 до 600—620 °С. Пары направляются в реакторы 2, проходят сверху вниз слой катализатора, где и происходит дегидрирование. Условия процесса температура в реакторе 585—600 °С, остаточное давление 16,6—19,6 кПа, объемная скорость подачи н-бутана 250—350 ч . Для создания вакуума применяют турбокомпрессоры. [c.118]

Сырьем для дегидрирования служит ожиженная бутановая фракция (н-бутан-сырец), получаемая в цистернах с газофракционирующих установок нефтеперегонных заводов и хранимая на заводах синтетического каучука в хранилищах с минимальной удельной поверхностью (шаровых), емкостью 600 ж каждое (рис. 29). [c.87]

Кондиционная бутановая фракция, содержащая 92—95% н-бутана, сушится от влаги в аппаратах с хлористым кальцием и направляется на дегидрирование в реакторно-регенераторный блок установки. [c.87]

Контактный газ, выходящий из реактора (см. рис. 31), охлаждается в перегревателе и испарителе, отдавая свое тепло поступающей в цикл н-бутановой фракции, подается в скруббер и поверхностный холодильник для дальнейшего охлаждения. После сепаратора контактный газ дегидрирования н-бутана направляется в цех выделения бутан-бутиленовой фракции. [c.94]

После промывки и десорбции при температуре 113 °С и давлении 5,3 ат выделенный концентрат к-бутиленов (бутиленовая фракция) направляется на дегидрирование с целью получения дивинила, н-бутановая фракция возвращается в процесс на дегидрирование для получения н-бутиленов (рецикл). [c.99]

Поток свежего бутана перед поступлением на дегидрирование смешивается с бутаном-ректификатом, получившимся при очистке некондиционного бутана-сырца, и бутановой фракцией с установки экстрактивной дистилляции. [c.110]

При дегидрировании бутановой фракции на промышленном катализаторе процесс идет в реальных условиях по следующим [c.118]

В двух одинаковых по конструкции реакторах 2 расположены слои катализатора КНФ высотой 1,8—2,0 м. Когда один из реакторов работает на дегидрировании, другой включен на регенерацию. Продолжительность цикла составляет 10—15 мин, после чего операции в реакторах меняются. Перегретые бутилены из печи 1 при помощи автоматических задвижек подаются в реакторы поочередно. Смешение бутиленов с водяным паром, перегретым в печи 5, в молярном соотношении 1 20 происходит в трубопроводе перед реактором. Контактный газ с температурой 90° С, пройдя котлы-утилизаторы 4, направляется на дальнейшее охлаждение и дальнейшую переработку в цех выделения бутилен-бутановой фракции. После дегидрирования реактор продувается паром для удаления углеводородов, затем в него подается воздух в смеси с перегретым [c.130]

В промышленности исходным сырьем при дегидрировании служит бутановая фракция, выделяемая из попутных газов и газов нефтепереработки. Предварительно бутановую фракцию тщательно очищают от изобутана и пентанов, присутствие которых нежелательно. [c.173]

Пары бутана, выходящие из верхней части ректификационной колонны 7, конденсируются в конденсаторе 9. Конденсат собирается в сборнике 10. Из сборника 10 часть конденсата насосом 11 в виде флегмы подается на орошение колонны 7 остальная часть бутановой фракции через холодильник 13 направляется на дегидрирование. [c.173]

Ацетон отмывается фузельной водой, выходящей из отгонной колонны 29. В колонне 29 из промывных вод отгоняется ацетон. Фузельная вода подается в верхнюю часть промывной колонны 14, бутановая фракция—в нижнюю часть. Отмытая бутановая фракция проходит отстойник 15 и собирается в сборник 16, откуда насосом 17 направляется на дегидрирование. [c.207]

Ацетон из бутиленовой фракции отмывается фузельной водой по аналогичной схеме, что и ацетон из бутановой фракции. Отмытая бутиленовая фракция, пройдя предварительно отстойник 19, собирается в сборнике 20. Из сборника 20 отмытая бутиленовая фракция насосом 21 направляется на дегидрирование. [c.207]

Так как алкилирование изобутапа бутиленами ведут в жидкой фазе (под действием HaS04 и при —10°), то от бутенов необходимо отделить водород, метан и этан. Для этого газ сжимают до 8 атм, причем бутены ожижаются, анеожиженная часть поступает на промывку маслом под давлением 8 атм и при +5° с целью удаления из газа увлеченных пропана и бутана. Газы, выделенные из масла (пропан-бутановая фракция), вновь возвращаются на установку для дегидрирования. Катализатор дегидрирования, непрерывно поступающий в реактор, выводится внизу последнего с предварительным охлаждением его до 230°. [c.161]

Перегретые пары бутановой фракции из перегревательной печи поступают под газораспределительную решетку 10 и затем через секционные решетки 9 в нижнюю зону реактора. В нижней зоне в кипящем слое пылевидного катализатора при 570 600 °С происходит дегидрирование бутана в бутилен. После [c.33]

Способы получения. Важное промышленное значение имеет бутадиен-1,3, или дивинил, так как он является сырьем для производства синтетического каучука. Бутадиен-1,3 получают из бутановой фракции крекинг-процесса нефти. При температуре 600°С происходит ступенчатое дегидрирование бутана над катализатором (СГ2О3, AI2O3) с образованием бутадиена-1,3 [c.313]

Важное промышленное значение имеет бутадиен-1,3, илп дивинил, так как он является сырьем для получения синтетического каучука. Для получения бутадиена-1,3 используют бутановую фракцию крекинг-процесса нефти или попутный нефтяной газ. При температуре 600 С происходит ступенчатое дегидрирование бутана над смешанным катализатором — оксидом хрома(П1) на оксиде алюминия ( rfi / AljO,) с образованием бутадиена-1,3 (т. кип. -3 °С). [c.92]

Бутановая фракция поступает на газофракциопировку (разделение), где она освобождается от пропана и разделяется на нормальный и изобутапы. Нормальньш бутан поступает отсюда через промежуточные емкости и ряд вспомогательных аппаратов, не показанных на схеме, в цех дегидрирования. Туда же поступает нормальный бутан с одной из колонн газофракционирующей установки алкилатного производства. Из цеха дегидрирования смесь бутенов и нормального бутана идет в газгольдер. Отсюда смесь забирается компрессорами, сжимается примерно до 10 ат, охлаждается и дросселируется в сепаратор. [c.434]

На рис. 65 изображен реактор, а на рис. 66 регенератор блока дегидрирования м-бутана с параллельным расположением аппарз тов (см. рис. 64). Бутановая фракция поступает под газораспределительную решетку реактора и проходит в противотоке с катализатором через секционирующие решетки. Контактный газ, покидающий псевдоожиженный слой, омывает установленные в отстойной зоне закалочные змеевики, охлаждаясь с 590 до 450—460 °С. В качестве хладоагента используется жидкая бутановая фракция. Охлажденный, контактный газ выводится через циклоны. [c.142]

Бутановая фракция должна удовлетворять определенным требованиям по содержанию примесей. Содержание легкокипящих углеводородов Сд (пропана и др.), которые являются балластом и увеличивают нагрузку последующих установок газоразделения, должно быть ограничено так, чтобы давление при газофрак-ционировании не превышало 3 ат. Нежелательно присутствие в количествах более 3% изобутана, дающего при дегидрировании изобутилен, который во второй стадии процесса увеличивает коксообразование (углеотложение на катализаторе) и снижает выход дивинила. Содержание углеводородов С5 (пентана и др.) ограничивается 2%, так как он также увеличивает коксообразование и помимо этого снижает активность катализатора. [c.87]

Дегидрирование отработанной бутановой фракции алкилацион-ных установок. [c.94]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология