Бутановая фракция Бутилен

Использование пропан-бутановой фракции, выделяемой из природного газа пиролиз пропана с получением этилена и пропилена, дегидрирование бутана с получением н-бутиленов, дивинила и синтетического каучука, дегидрирование изобутана с получением изобутилена, полиизобутилена и бутилкаучука. [c.298]

Получаемая при одноступенчатой экстрактивной дистилляции с ацетоном бутановая фракция содержит (по массе) не более 5% бутиленов, а бутиленовая фракция — около 95% бутиленов и не более 5% бутана. [c.66]

Сырье из отстойника 2 поступает в диафрагмовый смеситель 4, где смешивается с водяным конденсатом III, циркулирующим при помощи насоса За. Из смесителя сырье поступает в отстойник 5, а затем в смеситель 6. Одновременно в смеситель 6 насосом 7 в качестве рисайкла- подается отработанная бутановая фракция. Подача рисайкла на установках с трубчатыми реакторами целесообразна лишь в том случае, когда количество бутиленов в отработанной фракции не меньше 10%. [c.226]

На фиг. 1 приводится схема движения сырья на алкилирующей установке. Синтетический продукт, вышедший из реактора, разделяется в дебутанизаторе на алкилат и низкокипящие фракции. Последние отделяются от пропана в депропанизаторе. Бутановая фракция окончательно фракционируется в мощной фракционирующей колонне для разделения изобутана и н-бутана. Изобутан возвращается в реактор. В реакторе поддерживаются приведенные выше отношения изобутана к бутиленам и кислоты к углеводородам. Установка, показанная на фиг. 1, имеет один реактор. В промышленности обычно при- [c.30]

Из приведенных данных видно, что для газообразных продуктов рассматриваемого процесса характерно низкое содержание легких компонентов (Сг и ниже), значительное содержание пропилена и бутиленов и высокое содержание изобутана в бутановой фракции. Кокс, образующийся в количестве 3,2% вес. на исходное сырье, не является совершенно бесполезным отходом производства, так как ббльшая часть тепла, выделяющегося при его сгорании, используется для подогрева сырья и получения водяного пара. При более жестком крекинге, особенно при более высоких температурах, возможно получение более высоких выходов непредельных углеводородов II бензина. [c.394]

Бутан-бутиленовая фракция поступает в колонну экстрактивной дистилляции (рис. II. 12), в которой противотоком движется водный ацетон (18% воды и 82% ацетона). Бутановая фракция выводится С верха колонны, промывается в колонне 2 от ацетона и направляется в парк. Ацетон с растворенным бутиленом выходят с низа колонны 1 и поступают в десорбционную колонну 4 с верха этой колонны отводится бутилен, он промывается в колонне 5 от ацетона и уходит в парк. Ацетон регенерируют в колонне 3 оттуда он снова идет в колонну экстрактивной дистилляции, а вода с низа колонны 3 используется для промывки бутана и бутилена в колоннах 2 и 5. [c.50]

Как уже указывалось (см. табл. 52), основной тенденцией развития современной, нефтеперерабатывающей промышленности является растущая роль каталитических процессов, в том числе каталитического крекинга и каталитического рифор-М инга, и снижение общей доли термического крекинга. Естественно, что изменение методов переработки нефти будет в одних случаях увеличивать потенциальный выход нефтехимического сырья, а в других случаях сокращать. Так, уменьшение роли термического крекинга приведет к некоторому сокращению ресурсов этилена и пропилена, в то время как увеличение каталитического крекинга повысит выход пропан-бутано-вой фракции, в частности изобутана (и отчасти бутиленов). Соответственно увеличение мощностей риформинга также приведет к увеличению количества пропан-бутановых фракций и изобутана, а увеличение мощностей гидроочиетки свя- [c.204]

Смесь водорода и низших углеводородов, содержащих в молекуле от одного до четырех атомов углерода, которая получается в результате перечисленных газообразующих процессов, подвергается разделению. В результате этого разделения нефтезаводы располагают сухим газом (содержащим в основном водород, метан, этилен, этан, пропилен и пропан), пропилеп-пропановой и бутилен-бутановой фракциями. [c.38]

Дегидрирование изопентана, бутана и пропана с целью получения сырья для органического синтеза также является процессом, перспективным с точки зрения применения в нем метода взвешенного слоя. Каталитическое дегидрирование осуществляется в крупных масштабах для нужд промышленности синтетического каучука (бутадиеновый, изопреновый СК). Установки для дегидрирования бутана во взвешенном слое мелкодисперсного катализатора рассчитаны на производительность 200—400 т сутки с выходом бутилена 80—85% (в расчете на превращенный бутан). Особого внимания заслуживает двухстадийный метод дегидрирования (рис. 23). В первой стадии очищенная бутановая фракция поступает из сепаратора 9 в испарители 10, откуда пары бутана подаются в пароперегреватели 8, где нагреваются до 275 °С. Далее пары бутана нагреваются до 530—550 °С в трубчатой печи 2, откуда при давлении 1,5 ат поступают в реактор 7 со взвешенным слоем алюмо-хромового катализатора. В нем и происходит процесс дегидрирования при 580 °С. Для поддержания этой температуры в реактор непрерывно-подается нагретый до 640—650 °С катализатор из регенератора 6. Кратность циркуляции катализатора обычно составляет 14—-20 (в данном процессе катализатор во взвешенном состоянии является также и теплоносителем). Контактные газы (содержащие тяжелые углеводороды и главным образом бутилен) из реактора 7 проходят пароперегреватели 8 и испарители 10, промываются водой в скруббере 11 п охлаждаются в холодильнике 12. В сепараторе 13 контактные газы отделяются от тяжелых углеводородов и поступают на разделение или на дегидрирование во второй стадии процесса. [c.47]

В настоящее время осуществлен новый способ получения бутадиена — каталитическим двухстадийным дегидрированием н-бу-тана, где сырьем служит бутановая фракция, выделяемая из попутного нефтяного газа, а также фракция н-бутана, получаемая в качестве отхода в производстве алкилата (см. часть ХП, 7) сырье подвергается дополнительной ректификации для удаления примесей и высушиванию безводным хлоридом кальция. В первой стадии дегидрирования образуется смесь изомерных бутиленов — бу-тена-1 и бутена-2 [c.266]

Выделение концентрата бутиленов (бутиленовой фракции) и возвратной бутановой фракции из их смеси (бутан-бутиленовой фракции) производится путем экстрактивной дистилляции. [c.96]

Выделение концентрата н-бутиленов (бутиленовой фракции) и возвратной бутановой фракции экстрактивной дистилляцией производится с водным раствором ацетона (82%-ного). Дистилля-ционная тарельчатая (ситчатая) колонна, в которой происходит извлечение из смеси бутиленов ацетоном, работает при температуре куба 125 °С и давлении 8,5 ат. Флегмовое число колонны равно 6. [c.98]

Раствор бутиленов в ацетоне выводится из колонны в виде кубовой жидкости, бутановая фракция отбирается из верхней части колонны. [c.99]

После промывки и десорбции при температуре 113 °С и давлении 5,3 ат выделенный концентрат к-бутиленов (бутиленовая фракция) направляется на дегидрирование с целью получения дивинила, н-бутановая фракция возвращается в процесс на дегидрирование для получения н-бутиленов (рецикл). [c.99]

В двух одинаковых по конструкции реакторах 2 расположены слои катализатора КНФ высотой 1,8—2,0 м. Когда один из реакторов работает на дегидрировании, другой включен на регенерацию. Продолжительность цикла составляет 10—15 мин, после чего операции в реакторах меняются. Перегретые бутилены из печи 1 при помощи автоматических задвижек подаются в реакторы поочередно. Смешение бутиленов с водяным паром, перегретым в печи 5, в молярном соотношении 1 20 происходит в трубопроводе перед реактором. Контактный газ с температурой 90° С, пройдя котлы-утилизаторы 4, направляется на дальнейшее охлаждение и дальнейшую переработку в цех выделения бутилен-бутановой фракции. После дегидрирования реактор продувается паром для удаления углеводородов, затем в него подается воздух в смеси с перегретым [c.130]

Пары бутановой фракции, выходящие из верхней части кол-лонны 2И и содержащие примеси бутиленов и ацетона, конденсируются в конденсаторе 4. Конденсат поступает в сборник 5. Из сборника 5 насосом 7 часть конденсата бутановой фракции в виде флегмы подается на орощение колонны 2//. Остальная часть направляется в промывную колонну 14 для отмывки ацетона. [c.207]

Бутановая фракция после отделения бутиленов на установках алкилирования используется в автобензине и в бытовом жидком газе, а также для химической переработки (в производстве бутадиена). [c.30]

В качестве исходных материалов для получения бутадиена в СССР используются следующие виды углеводородного нефтегазового сырья н-бутан, содержащийся в широкой фракции углеводородов нефтестабилизационных установок и газобензиновых заводов синтетический этиловый спирт, полученный на базе нефтяного этилена отработанная бутановая фракция алкилационных установок пиролизная бутилен-бутадиеновая фракция и бутан-бутиленовая фракция, получаемая на газофракционирующих установках нефтеперерабатывающих заводов, а также бутилен-бутадиеновая фракция, получаемая при пиролизе низкооктанового бензина и другого нефтяного пиролизного сырья. [c.37]

Бутилен-дивинильная фракция с газоразделения совместно со свежей бутан-бутиленовой и отработанной бутановой фракциями с НПЗ передается заводам СК. [c.59]

Пары бутановой фракции, выходящие из верхней части колонны 2Ц1 и содержащие примеси н-бутиленов и ацетона, конденсируются в конденсаторе 3. Конденсат поступает в сборник 4. Из сборника 4 насосом 5 часть конденсата бутановой фракции в виде флегмы подается на орошение колонны 2Ц1. Остальная часть, пройдя холодильник 8, направляется в промывную колонну 9 для отмывки ацетона. [c.162]

Так как алкилирование изобутапа бутиленами ведут в жидкой фазе (под действием HaS04 и при —10°), то от бутенов необходимо отделить водород, метан и этан. Для этого газ сжимают до 8 атм, причем бутены ожижаются, анеожиженная часть поступает на промывку маслом под давлением 8 атм и при +5° с целью удаления из газа увлеченных пропана и бутана. Газы, выделенные из масла (пропан-бутановая фракция), вновь возвращаются на установку для дегидрирования. Катализатор дегидрирования, непрерывно поступающий в реактор, выводится внизу последнего с предварительным охлаждением его до 230°. [c.161]

Газы, отходящие с верха колонны К4, направляются в повторный абсорбер К5 для извлечения унесенных углеводородов (С4 и С5). Сухой газ из К5 выводится с установки, а нижний продукт, представляющий собой легкий газойль с адсорбированными углеводородами С4, Сб, возвращается в колонну К1. Нестабильный бензин с извлеченными углеводородами — абсорбент из К4, поступает в колонну-дебутанизатор Кб, где из него получают стабильный бензин и газовую головку стабилизации (пропан-бутановую фракцию). Стабильный бензин выводится с установки как целевой продукт. Часть головки стабилизации используется в качестве орошения Кб, а балансовый избыток разделяется в колвнне К7 на пропан-пропиленовую (ППФ) и бутан-бутилен ую (ББФ) [c.16]

Гидрокрекинг можно также использовать для получения изопарафиновых углеводородов как сырья для нефтехимии, в том числе изобутана и изопентана для получения синтетических кау-чуков. Одним из преимуществ гидрокрекинга является большой выход изобутана, при каталитическом крекинге достигаются высокие выходы пропилена и бутиленов. Совместное использование этих продуктов обеспечивает загрузку установок алкилирования (на 1 об. ч. жидких олефинов Сз—С4 требуется 1,1 об. ч. соответствующих жидких алканов). В бутановой фракции гидрокрекинга содержится до 67% изобутана [1в2]. [c.283]

Тильнпках. Дистиллят представляет бутановую фракцию с примесью бутиленов и ацетона, которые конденсируются в конденсаторе 3. Конденсат поступает в сборник 4 при температуре 60° и давлении 6 ати. Из сборника 4 насосом 5 часть конденсата бутановой фракции подается в качестве флегмы на орошение колонны. Остальная часть проходит холодильник 6, в котором охлаждается до 38°, и поступает в нижнюю часть промывной колонны 7 для отмывки ацетона. [c.614]

Перегретые пары бутановой фракции из перегревательной печи поступают под газораспределительную решетку 10 и затем через секционные решетки 9 в нижнюю зону реактора. В нижней зоне в кипящем слое пылевидного катализатора при 570 600 °С происходит дегидрирование бутана в бутилен. После [c.33]

Ректификуют обогащенный газ на микроколонке с отбором фракций 1) пропан—пропиленовой, 2) изобутановой и 3) н. бутановой. Фракции С4 анализируют на содержание изобутилен 5, н. бутиленов, изобутана и н. бутана. Ссстав бутановой фракции предельного газа определяют по кривой разгонки. [c.207]

Для получения полимербензина применяются пропилен-иропановая и бухилен-бутановая фракции для нроизводства высокооктанового компонента —бутан-бухилоновая фракция. Возможно применение для этой цели амиленов совместно с бутиленами. [c.145]

Основной задачей, которая ставится при полимеризации этиленовых углеводородов, является получение высокооктановых бензиновых фракций. Известный интерес представляет также использование процесса полимеризации для синтеза смазочных масел и твердых пластических масс, обладающих высокими изоляционными свойствами. Поли.меризации могут быть подвергнуты как чистые олефиновые углеводороды, так и их смеси с другими газами (предельными углеводородами, водородом). На практике применяют этилен, чистый или в смеси с этаном, пропилен-пропановую и бутилен-бутановую фракции, а также нефракционированныв газы различных процессов нефтепереработки (газы крекинга, пиролиза). При производстве моторных топлив стремятся к тому, [c.279]

При полимеризации ППФ с целью получения широкой фракции полимеризата как компонента автомобильного топлива ограничений на содержание бутиленов в сырье не устанавливается. Более того, при производстве поли-мербензина применяется процесс совместной полимеризации ППФ и ББФ в присутствии фосфорной кислоты как катализатора. Сырьем в этом случае может служить широкая пропан-бутановая фракция типа легкого продукта стабилизации бензинов термического крекинга. [c.55]

Обычно бутан-бутиленовая фракция используется на нефтеперерабатывающих заводах для алкилирования. При алкилирова-нии большая часть бутиленов расходуется. Бутановая фракция, [c.31]

Горючие (группа II) ацетилен, блаугаз, бромметил, бутан, бутилен, водород, дивинил, димер, метан, пропан, пропан-бутановая фракция, природный газ, пропилен, псевдобутилен, хлорметил, хлорэтил, этан, этилен и др.. . [c.292]

В отличие от СПГ, которому нужно еше только найти свою нишу на рынке потребляемых моторных топлив (по крайней мере в Российской Федерации) для транспортньгх двигателей, довольно широкое ирименение нашли сжиженные про-пан-бутановые фракции (сжиженный нефтяной газ), получаемые, главным образом, при переработке нефтяного (попутного) газа, а также из природных газов газоконденсатных месторождений, содержащих тяжелые углеводороды. Кроме пропана и бутана в состав этих топлив в небольшом количестве входят этан, этилен, пропилен, бутилен, изобутилен и изобутан. По сравнению с сжиженными природными газами (метаном) пропан-бутановые фракпии, имеющие относительно высокие критическую температуру и температуру кипения, ожижаются при нормальной температуре и сравнительно невысоком давлении (около 1,5 МПа). Применяются топлива СПБТЗ (смесь пропана и бутана технических зимняя), предназначенное для зимней эксплуатации, и СПБТЛ (смесь пропана и бутана технических летняя) - для летней эксплуатации. Используется также бутан технический (БТ). Некоторые физико-химические свойства этих топлив, нормированные ГОСТ 20448-80 и ГОСТ 27578-87, приведены в табл. 6.22 [6.4, 6.33]. [c.247]

Сернокислотный и фосфорнокислотный процессы полимеризации изобутилепа и бутилен-бутановых фракций в СССР осуществляются с 30-х годов и предназначены для получения компонентов моторных топлив [181]. Низкотемпературная полимеризация изобутилена посредством галогенидов металлов позволяет нрийти к полимерам, используемым в качестве загустителей смазочных масел [181] и каучукоподобных продуктов, применяемых 1как электроизоляционные и антикоррозийные материалы [289]. Сополимеры изобутилена с изопреном — важные синтетические каучуки. [c.256]

Согласно недавнему патенту, подвергая пропан воздействию оптимальных температурных условий , можно получить пропилен. При пиролизе этан-пропановой фракции из конденсата натурального газа получаются этилен и пропилен. Те же олефины, с добавлением бутиленов, получаются действием высокой температуры на пропан-бутановую фракцию. В обоих случаях процент непредельных углеводородов увеличивается с повышением температуры до /50 " при более высокой температуре количество непредельных падает. Образование ароматических углеводородов начинается с 750 и совпадает с увеличением скорости образования углерода и водорода. При изучении образования ароматических углеводородов из этан-пропановой фракции было найдено, что оптимальной температурой для образования жидкой смолы в условиях пропускания газа через кварцевую трубку со скоростью 14,15 л (0,5 куб. фута) в час является 850 При этом из 28,3 л (1 куб. фут) газа образуется около 10 мл смолы. Большинство металлов является инертными по отношению к реакции образования ароматики, за исключением никкеля, железа и кобальта, которые ведут себя, как энергичные антикатализаторы, вызывая бурное разложение на водород и углерод. Увеличение давления способствует образованию смолы, уменьшение—вызывает большее образование ненасыщенных веществ и меньшее — смолы. Одним из таких ненасыщенных веществ является бутадиен, образование которого можно вывести из этилена. Давидсон предлагает, следующий механизм для образования ароматических углеводородов этан— -этилен— -бутадиен—- бензол или в более общей форме параффиновый углеводород — олефин — конъюгированный диолефин — ароматический углеводород, [c.56]

Обычно бутан-бутиленовая фракция используется на нефтеперерабатывающих заводах для алкилирования. При алкилирова-нии большая часть бутиленов расходуется. Бутановая фракция, отходящая с установок алкилирования, имеет примерно следующий состав (вес. %) [c.37]