Циркулирующий слой

Удобнее проводить адиабатические процессы в жидкой фазе, где поток обладает большей теплоемкостью. Теплоносителем с весьма высокой теплоемкостью является сам катализатор в процессах с движущимся или кипящим циркулирующим слоем, однако конструктивные и эксплуатационные трудности в подобных процессах велики. [c.262]

Рис. 13.15. Аппарат с циркулирующим слоем ионита

Можно применять обычные периодические процессы коксования, но более перспективен непрерывный процесс, при котором частицы кокса нагреваются и циркулируют в виде взвеси в водяном паре высокого давления. Битум контактируется с циркулирующим слоем горячего кокса, вследствие чего достигается равномерное распределение нефти на зернах кокса. Часть битума испаряется за счет тепла кокса, остальное количество в жидком состоянии обволакивает зерна кокса. Скорость частиц кокса в этой стадии цикла невелика, и общая продолжительность пребывания материала в реакторе достигает 30 мин. это обеспечивает коксование нефти и сушку зерен кокса. Затем следует отпарная зона, где происходит удаление остаточных углеводородов в атмосфере водяного [c.99]

Другим примером применения многокаскадного псевдоожижения при адсорбции является осушение воздуха в циркулирующих слоях крупного (3,2— [c.45]

Продолжительность работы катализатора в стадии крекинга определяется длительностью контакта катализатора с сырьем в реакторе. Для установок со стационарным слоем продолжительность работы катализатора измеряется отрезком времени от начала включения реактора на поток сырья до начала продувки реактора водяным паром или инертным газом. В системах с циркулирующим слоем шарикового катализатора продолжительность работы катализатора является частным, полученным от деления объема реакционной зоны на объем катализатора, проходящего через реактор за 1 ч. Обычно на установках каталитического крекинга с циркулирующим слоем шарикового катализатора продолжительность пребывания его в зоне крекинга 25— 35 мин. [c.8]

Удобнее проводить адиабатические процессы в жидкой фазе, где поток обладает большей теплоемкостью. Теплоносителем с весьма высокой теплоемкостью является сам катализатор в процессах с движущимся и кипящим циркулирующим слоями, однако конструктивные и эксплуатационные трудности в подобных процессах так велики, что они не получили широкого распространения. Если теплоемкость потока мала (как это свойственно газофазным процессам), неизбежно создание значительного перепада температуры по длине слоя катализатора. Чтобы этот перепад не превышал допустимых значений, реактор приходится разделять на ряд зон, в промежутках между которыми поток охлаждается или нагревается до требуемой температуры. [c.155]

Аппарат с циркулирующим слоем ионита 200-300 5-10 Обработка взвесей с различным содержанием твердой фазы [c.256]

Ионообменный аппарат с циркулирующим слоем смесительно-отстойного 73 типа [c.4]

Рис. IV. 12. Установка с кипящим циркулирующим слоем катализатора

Аппараты непрерывного и полунепрерывного действия со сплошным и взвешенным движущимся и с перемешиваемым и циркулирующим слоем ионита [87—89, 334—336] [c.260]

Затем газы проходят в колонну, в которой окись азота выделяется при помощи циркулирующего слоя охлажденного силикагеля. Осушенный газ проходит через реактор окисления, заполненный силикагелем, катализирующим медленную реакцию третьего порядка [c.437]

После окисления окиси азота до двуокиси последнюю выделяют из газов циркулирующим слоем силикагеля во второй колонне и концентрированный поток, содержащий 40—-100% двуокиси азота, направляют или в обычный абсорбер для получения азотной кислоты, или, если целевым продуктом является сжиженная двуокись азота, на сжатие. [c.438]

Аппарат с циркулирующим слоем ионита представлен на рис. 13.15. [c.403]

Рис. 3.31. Схема аппарата смесительно-отстойного типа с циркулирующим слоем ионита

Соколов В. В. Исследование и моделирование процесса сорбции иода из хлоридных рассолов в аппаратах с циркулирующим слоем ионита Дис.. .. канд. хим. наук. Л. ЛТИ им. Ленсовета, 1977. [c.213]

Для организации процесса газификации топлива на ТЭС необходимы мощные газификаторы, соответствующие по производительности крупным энергоблокам. Производительность одного газификатора должна составлять 150—300 тыс. нм /ч по энергетическому газу или 50—100 т/ч по твердому топливу при интенсивности газификации до 10 т/(м ч) по топливу. Наиболее перспективны в настоящее время для установки на ТЭС газификаторы с кипящим циркулирующим слоем под давлением 1—3 МПа. В этом случае для энергоблока, например, мощностью 500 МВт потребуется 2—3 газификатора указанной выше производительности по газу. Газификаторы подобного типа и мощности проходят испытания, в том числе и на электростанциях, в ряде стран. [c.140]

Аппараты для ионного обмена классифицируются по разным признакам 1) по организации процесса — на аппараты непрерывного, полунепрерывного и периодического действия 2) по гидродинамическому режиму — на аппараты вытеснения, смешения и промежуточного типа 3) по состоянию слоя ионита с неподвижным, движущимся, пульсирующим, перемешиваемыми циркулирующим слоем 4) по организации контакта взаимодействующих фаз — с непрерывным и ступенчатым контактом фаз 5) по организации взаимного направления движения фаз — на прямоточные, противоточные и со смешанным током 6) по конструкции — на колонные и емкостные 7) по способу подвода энергии — без подвода энергии извне (с гравитационным движением твердой фазы) и с подводом энергии извне (принудительное движение твердой фазы). [c.357]

Процесс гидрокрекшга ИНХС АН СССР осуществляется под невысоким давлением (до 3 МПа) в циркулирующем слое непрерывно регенерируемого микросферического (в кипящем слое) или шарикового (в падающем слое) катализатора. Образующийся кокс (2,5-4,0% на сырье) непрерывно выжигается в регенераторе, потери восполняются догрузкой свежего, за счет этого поддерживается высокий уровень активности циркулирующего катализатора. Расход катализатора около 0,1% на сырье (табл. 4.18). [c.172]

В дальнейшем в связи с широким применением в качестве сырья крекинга тяжелых газойлей нефтепереработчики вплотную столкнулись с проблемой отравления катализатора и необходимостью удаления металлов из сырья или с катализатора. При попытках определить допустимую норму металлов в сырье крекинга и на катализаторе оказалось, что эти нормы зависят от типа установки. Так, было найдено, что в псевдоожиженном слое пылевидного катализатора происходит более существенное отравление, чем в движущемся слое шарикового катализатора. Металлы обычно концентрируются на внешней поверхности шарика [101, 102, 207]. При изучении распределения никеля и ванадия, отложившихся из сырья по сечению шариков катализатора, оказалось, что около 44% всего количества никеля и 48% всего содержащегося ванадия располагается в слое внешней поверхности гранул катализатора глубиной 35 мк, что составляет 57о от массы гранулы. При работе установки с циркулирующим слоем шарикового катализатора поверхность шариков истирается, и таким образом основная масса металлов, содержащаяся на катализаторе, выводится из системы вместе с катализаторной пылью. Это подтверждается следующими данными, которые были получены при истирании в лабораторных условиях катализатора, отравленного 0,01057о никеля [c.149]

Запас топлива, находящийся в объеме топки при вихревом принципе, несколько меньше чем при слоевом, и значительно больше, чем при факельном. Вся эта масса циркулирующего по вихревой камере топлива представляет, в сущности, циркулирующий слой , од нако, настолько разрыхленный взвешенным состоянием, что частицы уже не соприкасаются друг с другом и не имеют возможности непосредственно взаимодействовать. Это избавляет процесс от ряда явлений, неизбежно сопутствующих слоевым процессам, например, общему спеканию кокса или массовому шлакообразованию. Довольно значительный запас топлива в объеме, постепенно подготавлив ающегося к газификации и горению, придает вихревому процессу известную устойчивость, сближающую его со слоевым процессом. Однако следует учитывать, что процесс этот, как и факельный, весьма чувствителен к бесперебойной работе питателя и склонен пульсировать при неравномерной, пульсирующей подаче топлива. [c.147]

Задача о единичной частице является лишь подступом к задаче еще более сложной, но основной, о динамике выгорания целой совокупности частиц, которые газифицируются г горят, воздействуя друг на друга (неподвижный слой, циркулирующий слой вихревого процесса, пылевоздушное облако факельного процесса). Если в отношении выгорания слоя частиц уже имеются попытки теоретического-освещения вопроса, опирающегося на достаточно развернутые экспериментальные исследования, то для процессов неслоевого характера и, в частности, пылеугольного, такие попытки единичны и носят пока еще весьма отвлеченный характер [Л. 62 и 85]. Между тем, без решения этой нелегкой теоретической задачи не может быть создана научная основа для построения технического расчета соответствующего процесса в целом. [c.206]

Сажа образуется в весьма тонкодисперсном состоянии и содержит большое количество углеводородных компонентов, главным образом ароматических. Это обусловливает ее липкость и трудность з лавливания при помощи фильтров. В описываемом процессе применяются коксовые фильтры, в которых используется циркулирующий слой кокса. Сажа отлагается на частицах кокса, выводимых с низа фильтра. Кокс промывается для удаления сажи и возвращается на верх фильтра. Водяную взвесь сажи вместе с водой закалочного охлаждения (также содержащей сажу) перекачивают в пруды-отстойники. Достигаемая полнота очистки газа от сажи при помощи коксовых фильтров близка к 100%. [c.39]

Если же орошать РЦ-колонну одним из слоев, накапливая другой в Д-резервуаре, то СТ-траектория будет соединять точку состава куба с точкой состава циркулирующего слоя, а точка брутто-состава жидкости в Д-резервуаре не будет принадлежать СТ-траекторин и может лежать в другой ячейке С-линий сопряженных нод. Эта особенность стационарного состояния позволяет эффективно использовать РП-процесс для разделения бинарных смесей с ограниченной взаимной растворимостью и для гетероазеотропного разделения бинарных гомоазеотропов. [c.84]

VIII. Каскад аппаратов непрерывного действия с циркулирующим слоем ионита, внешнедиффузионная кинетика [103] (табл. IV. 1, группа С). [c.111]

Аппараты непрерывно- Аппараты с пассивным гид- Неподвижный, движу-го, полунепрерывного и родинамическим режимом щийся, пульсирующий, периодического действия (аппараты вытеснения), с перемешиваемый и развитым гидродинамическим циркулирующий слои режимом (аппараты смешения) и с промежуточным гидродинамическим режимом (аппараты промежуточного типа) [c.256]

Аппараты для проведения процесса ионного обмена в перемешиваемом или циркулирующем слое ионита (рис. УП1.7) как правило состоят из нескольких зон смешения, разделения, транспорта и имеют сильно развитую дренажную систему. Перемешивания и циркуляции ионита можно достичь механическим, пуль-сационным, барботажным или эрлифтным методами. На практике, как видно, такие аппараты соединяют в противоточный каскад. Время пребывания ионита в таком каскаде аппаратов может изменяться от десятков минут до десятков часов. При подаче жидкой фазы и ионита одновременно снизу аппарата при Шраств > > Швит аппарат работает со взвешенным слоем ионита по прин- [c.262]

Потери ионита за счет его механического истирания при переработке рассолов в аппаратуре с циркулирующим слоем оказались небольшими и намного перекрываются технико-экономиче-скими достоинствами данного типа аппаратурного оформления ионообменного процесса. Для обеспечения высоких степеней извлечения иода в технологической схеме производства устанавливается каскад из таких аппаратов, работающих по противоточ-ному непрерывному принципу. В связи с исиользоЬанием такой аппаратурно-технологической схемы обеспечивается наибольшая движущая сила процесса, не происходит продольного перемешивания нонита и в связи с этим отсутствует размытие концентрационного фронта ионообменной сорбции. [c.279]

Стационарный фронт сорбционной волны, перемещающийся с постоянной скоростью, начинает формироваться во втором аппарате каскада. Оптимальный гидродинамический режим, обеспет чивающий максимальную скорость массопереноса при ионообменной сорбции иода, соответствует нагрузка по рассолу, равной 160 м рассола на 1 ионита в 1 ч при концентрациях в рассоле иода 0,2—0,6 кг/м и хлорида натрия 29—170 кг/м1 Однако при нагрузках по жидкой фазе более 100 м рассола на 1 м ионита в 1 ч одновременно с ростом скорости массопереноса происходит резкое снижение обменной емкости ионита по иоду, вызванное уменьшением времени контакта взаимодействующих фаз [103, с. 21]. Оказывается, что технологически целесообразней более полное насыщение ионита нежели более высокая скорость массопереноса, поскольку это обеспечивает высокие технологические показатели на последующих стадиях процесса. Поэтому для ионообменного извлечения иода из природных рассолов в каскаде аппаратов с циркулирующим слоем ионита целесообразно удельную нагрузку по жидкой фазе поддерживать в пределах 85—100 м рассола на 1 м ионита в 1 ч. [c.279]

Рнс. IX. 3. Технологическая схема извлечения иода в аппаратах с циркулирующим слоем-ионнта [c.280]

Принципиальная схема крупнопилотной установки гидрокрекинга под давлением 30 ат с циркулирующим слоем шарикового катализатора [c.225]

Основным затруднением, связанным с организацией цроцесса сорбции во взвешенном слое, является то, что аппарат работает в узком диапазоне скоростей потока жидкости, что не всегда приемлемо в производственных условиях. Этого недостатка лишен способ с циркулирующим слоем ионита [48, 49, 73, 91, 92]. Рассол последовательно проходит серию до четырех цилиндрических аппаратов, в каждый из которых загружен ионит. Внутри каждого аппарата прп помощи сжатого воздуха осуществляется по принципу эрлифта циркуляция суспензии ионита. Это обеспечивает интенсивное перемешивание и высокий коэффициент массопередачи. Насыщенный ионит периодически выгружают из первого по ходу рассола аппарата, на его место перегружают ионит из следующего, а в последний по ходу рассола аппарат загружают свежий ионит. Применение циркулирующего слоя позволяет работать с более благоприятными показателями, чем при стационарном и псевдо-ожнженном слое [48, 49]. [c.210]

Процесс каталитического крекинга стали внедрять в промышленность в конце 30-х гг. Это были установки Гудри со стационарным слоем аморфного катализатора, сложной и дорогой системой автоматического управления. С тех пор процесс каталитического крекинга непрерывно совершенствуется. Установки Гудри были вытеснены более экономичными и менее сложными системами с подвижным циркулирующим слоем катализатора. В промышленности стали эксплуатировать установки двух типов на установках первого типа каталитический крекинг сырья и регенерация катализатора осуществляются в сплошном, медленно опускающемся слое [c.150]

Схема газификации сернистых углей с высокотемпературной очисткой генераторного газа от H2S, разработанная в Институте горючих ископаемых, показана на рис. 6.15. Дробленый до размеров частиц не более 10 мм уголь после подсушки поступает в газификатор с кипящим циркулирующим слоем. Выходящий из газификатора влажный неочищенный газ температурой 900—1000 °С поступает в пылеуловитель и далее в аппарат для очистки от сероводорода. Для высокотемпературной очистки газа от сероводорода в России разработан метод связывания H2S оксидами металлов по реакции МеО + H2S = MeS + Н2О. Образующиеся сульфиды термически прочны и характеризуются высокой температурой плавления. Для температуры газов 400—750 °С пригодны железные руды, для 600—900 °С— марганцевые руды или марганцевые концентраты, для 950—1100 °С — оксиды кальция СаО или известняк СаСОз-Отработанный реагент удаляется из сероочистителя шлюзованием, а очищенный от H2S газ температурой 750—950 °С под давлением до 1 МПа поступает в керамический фильтр тонкой очистки, откуда подается в сбросную газовую турбину. Газовая турбина сблокирована с воздушным компрессором и электрогенератором. После газовой турбины энергетический газ температурой 450—550 °С и давлением 0,1 МПа подается в топку котла, вырабатывающего пар для паровой турбины. [c.141]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология