Реактор для окисления

Реактор для окисления толуола в бензойную кислоту. Окисление толуола в бензойную кислоту кислородом воздуха проводится под давлением 2—4 ат и прп температуре 125—140° С в присутствии 1% катализатора. [c.175]

Рис. 1. Трубчатый реактор для окисления этилена [77].

Рис. 1У-29. Реактор для окисления толуола или этилбензола в жидкой фазе.

Выполнение реактора с насадкой в виде нескольких слоев вместо одного большого слоя обусловливается требованием регулирования температуры посредством теплообмена, а иногда необходимостью улучшить распределение газового потока или уменьшить потери давления. Большинство реакторов с неподвижным слоем снабжено устройством для теплообмена (рис. Х1-17). Широко применяются автотермические процессы, в которых осуществляется теплообмен между исходной и конечной смесями. Комбинации различных способов теплообмена могут быть применены в одном и том же аппарате (см. рис. Х1-8). Еще одним примером реактора с неподвижным слоем катализатора служат реакторы для окисления аммиака (рис. Х1-18). [c.371]

Рис. 1Х-56. Схема реактора для окисления аммиака

Рис. 7. Реактор для окислення СО дымовых газов

Рис. У1-53. Реактор для окисления Рис. У1-54. Реактор для окисленпя

О режимах работы барботажных реакторов для окисления углеводородов. [c.273]

Типы реакторов для окисления 802- В реакторах катализатор может размещаться на решетках внутри труб, причем трубы могут быть заполнены полностью или частично. Катализатор может также находиться на решетках и вне труб в этом случае он не перекрывает все сечение полностью. [c.340]

Основы расчета реакторов для окисления ЗОг. Производительность реактора зависит от скорости газового потока. Ее увеличение приводит к росту диффузионного переноса массы от потока газа к поверхности катализатора если температура не превышает 400 °С, скорость реакции на поверхности катализатора мала и увеличение скорости потока не оказывает существенного влияния на [c.341]

Реакторы для окисления аммиака (конверторы). Такие реакторы в целях уменьшения потерь тепла должны иметь возможно меньшие объемы при максимальной поверхности сит катализатора. Поэтому очень важно, чтобы газы находились в контакте с катализатором возможно более короткое время. Это осуществляется с помощью специальной конструкции реактора, который имеет форму цилиндра, заканчивающегося с обеих сторон усеченными конусами (диффузорами). Цилиндрический корпус реактора изготовляют из хромо никелевой стали пли из чугуна, облицованного алюминием (в основном используют те материалы, которые не оказывают влияния на разложение аммиака при высокой температуре). [c.307]

Теплообмен между неподвижным слоем катализатора и охлаждающими (или нагревающими) элементами весьма затруднен в виду низкой теплопроводности слоя. Поэтому в ряде процессов теплообменные элементы предпочитают ставить не в слое, а между слоями катализатора, что приводит к громоздкости реактора и трудности в его- Конструировании. В частности, эти трудности имеются при конструировании мощных реакторов для окисления сернистого газа в производстве серной кислоты (см. главу V). При установке теплообменных элементов в неподвижном слое катализатора или расположении катализатора в трубах (рис. 44) невозможно применять эффективные жидкие хладагенты, в частности, холодную воду для отвода тепла из слоя при экзотермическом процессе, так как вследствие плохой [c.105]

В пенных реакторах (рис. 3.17) создается весьма тонкая пленка жидкости (оболочки пузырьков газа). Пена возникает при сильном барботаже газа через жидкость. Известны случаи использования пенных реакторов для окисления углеводородов и ряда других веществ кислородом воздуха. Широкого распространения в нефтехимии эти реакторы пока не получили. Вопросы расчета и конструирования пенных аппаратов освещены в работе [21]. [c.139]

Метод динамического программирования применялся при оптимизации реактора для окисления этилена в окись этилена, в котором полки с кипящим слоем катализатора считались аппаратами идеального смешения, для нахождения оптимального управления давлением в реакторе периодического действия, что обеспечивало в минимальное время получение смеси заданного состава [c.10]

Как уже указывалось, примерно в одинаковое время с методом динамического программирования Л. С. Понтрягиным с сотр. был развит так называемый принцип максимума. Этот метод использован в ряде исследований для расчетов оптимальных режимов работы химических реакторов. Так, описаны общие вопросы определения оптимальной температурной кривой 2 . 27. рассмотрены задачи о нахождении этой кривой в реакторе для окисления этилена в окись этилена и оптимальной температуры холодильника [c.11]

Рис. 111-15. Реактор для окисления аммиака на платиновом катализаторе

I — окислитель 2 — сепаратор-ловушка 3 — ректификационный агрегат для обогащения надуксусной кислоты 4 — реактор для окисления фенантрена 5 — аппарат для приготовления раствора катализатора 6 — колонна для осушки уксусной кислоты 7, II — кристаллизаторы [c.106]

Верхний слой возвращали в реактор для окисления в последующей операции. Нижний слой, содержавший еще некоторое количество спиртов и кетонов, нагревали до 200° под давлением 80—120 ат при этом спирты дегидратировались в олефины, а некоторое количество кетонов расщеплялось с образованием кислот по схеме [c.74]

Рис. 111-20. Четырехсекционный реактор для окисления 30 в 30

I — бункер 2, 4, П — шнековые питатели 3, 18 барабанные сушилки 5 — шаровая мельница б бункер размолотой руды 7 — емкость для раствора гидроксида натрия 8 — смеситель 9—реактор для окисления пиролюзита 10 — аппарат для выщелачивания манганата II, /6 — центрифуги /2 — сборник электролита /3 — напорный бак 14 — электролизер /5 — кристаллизатор /9 — сборник перманганата 20 — сборник маточных растворов 21 — бак для продукционного раствора 22 — бак для растворения гидроксида калия [c.184]

Лак из каучука СКБ не содержит серу. Он представляет собой раствор окисленного каучука СКБ-35 в уайт-спирите с добавкой небольшого количества (3,0%) сплава эфира канифоли синду-лином в виде пасты. Для окисления применяется 10—11%-ный раствор каучука в уайт-спирите. Реактор для окисления имеет паровую рубашку и конденсатор для паров растворителя. Окисление производится путем продувки воздуха через раствор в течение 14—17 ч при 120—125 °С. Степень окисления проверяется по вязкости, которая постепенно понижается. При 100 —120 °С к раствору добавляют индулиновую пасту. После охлаждения производится отстаивание лака в течение 20 ч. [c.611]

Обоснуйте выбор типа реактора для окисления диоксида серы и режима процесса, оперируя при этом понятиями исходной концентрации и температуры, степени превращения, расскажите об изменение температуры по мере протекания процесса. [c.425]

В качестве примера на рис. 111-18 представлена схема каскада реакторов с перемешиванием в объеме для процесса хлорирования бензола На рис. И1-19 изображена схема каскада, состоящая из двух реакторов, для окисления 802 в ЗОд в адиабатических условиях с промежуточным охлаждением реакционных газов между аппаратами [c.64]

Рис. Х1-18. Реакторы для окисления аммиака а-конструкция Франка-Кара б-то же Парсонса (высота 80 см, диаметр 61 см, нагрузка 100 кг/чУ, в-то же I. О. (высота 6 м диаметр 5,4 м-, толщина слоя катализатора 10—15 см нагрузка 500—600 кг аммиака на 1 в час) /—пламя зажигания 2—плата-новая сетка (800 С) Л-платниовая цилиндрическая сетка (10И С) 4- о в< ек-ло 5—огнеупоры б—распределитель 7—катализатор (РеаОз+З—5% В12О3, 680—750 С)-

В — в парах. И — емкости для хранения, перегонные установки (включая установки для 58%-ной уксусной кислоты, содержащей 2% муравьиной кислоты), центрифуги (также в присутствии уксусного ангидрида, бензола, салициловой кислоты или сульфата хрома), резервуары (при 100°С и в присутствии органических растворителей), установки для очистки пищевого уксуса триоксидом хрома, емкости для транспортировки, реакторы для окисления уксусного альдегида воздухом или кислородом в присутствии ацетата марганца в качестве катализатора при 55°С, изготовленные из углеродистой стали и покрытые алюминием. Соли тяжелых металлов, минеральные кислоты, хлориды, муравьиная кислота в значительной степени ускоряют коррозию. Уксус, полученный из неочищенного спирта, воздействует на алюминий гораздо сильнее, чем чистая уксусная кислота такой же концентрации. При контактировании алюминия с аустенитными хромоникелевыми сталями контактная коррозия не наблюдается. [c.439]

В — от об. до 100°С в растворах любой концентрации, а также в смеси с серной кислотой. И — реакторы для окисления, испарители для промывания, клапаны (с тефлоновой диафрагмой). [c.497]

Марганец применяют вместе с щелочью в виде стеарата или солей жирных кислот, получающихся в само.м процессе. Наиболее простой и распространенной формой марганца является перманганат калия, которого расходуют около 0,3% от веса парафина [61]. Этим самым образование оксикислот сводится до минимума [62]. Оптимальное количество щелочи соответствует 0,05% NaaO, поэтому достаточно даже того незначительного количества мыла, которое вносится в реактор для окисления вместе с обратным парафином. [c.450]

Перспективным способом окисления гудронов считается применение реакторов колонного типа. Типы реакторов для окисленных битумов 1) кубы непрерывного или периодического действия 2) змеевиковые реакторы с длиною труб 200—300 м 3) колонны с использованием воздуха для перемешивания продукта либо снабженные специальными турбинными мешалками (турбореактор). [c.207]

Промышленный реактор. В СССР работают несколько промышленных реакторов для окисления диоксида серы в производстве серной кислоты. Рассмотрим кратко данные эксплуатации одного из таких реакторов [13, 14]. В соответствии с технологической схемо реакционная смесь от нагнетателя через фильтр-брыз-гоуловитель поступает на клапан-переключатель по 80г и в зависимости от положения тарелки рабочего органа этого клапана направляется в верхнюю или нижнюю часть реактора. После реактора в коммуникациях температура реакционной смеси усредняется и прн У = 100—180°С направляется на абсорбцию. [c.194]

Пример П-З. Определить размеры реактора для окисления хлористого, штрозила воздухом при температуре 300° С и давлении 5 атм. [c.75]

Автоматизация реактора для окисления аммиака. На рис. Х-9 дана схема автоматизации установки окисления аммиака воздухом. Смесь аммиака с воздухом, состав которой поддерживается постоянным с помощью регулятора соотношения, проходит через фильтр из поролита II и затем поступает в реактор окисления III. [c.379]

Большой практический интерес представляет процесс жиджэ-фазного окисления моноциклоалканов в присутствии борной кислоты, связывающей образующиеся спирты в борнокислые эфиры, устойчивые к дальнейшему окислению [71]. Этерифицирующие добавки — борную кислоту или борный ангидрид добавляют в реактор для окисления (5 % от массы окисляемого углеводорода). Окисление проводилось в реакторе барботажного типа азото-водород-ной смесью, содержащей 3,5—7,0 % кислорода при удельном расходе газовой смеси 500—1500 л/(кг-ч), 145—185°С в течение 3—4 ч. [c.218]

Реактор для окисления цилиндрический, диаметром 50 мм, длиной 250 мм. В нижней части впаяна пористая пластинка, в аерхней части установлена ловушка Дина и Старка с обратным холодильником. Температуру измеряют термометром, опущенным в парафин. Реактор снабжен глицериновой баней или электрообогревом (рис. 13). [c.70]

Пример 1-4. Найти оптимальные условия работы контактно-каталитического реактора для окисления окиси азота производительностью 50 т1сутки. Окись азота предварительно получается сильно разбавленной путем окисления воздуха в регейеративном подвижном слое по схеме Висконсин-процесса . Ниже приведены анализ процесса окисления окиси азота и его оптимизация, выполненные Хоугеном ю. [c.443]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология