Аморфные катализаторы

I — аморфный катализатор 2 — цеолитсодержащий катализатор первых выпусков [c.104]

Небольшие молекулы быстро диффундируют из внутренних полостей цеолитных кристаллов, в то время как крупные молекулы задерживаются гораздо дольше. Это приводит к значительно большему различию в скоростях крекинга относительно небольших, соответствующих бензиновым фракциям молекул и крупных молекул высококипящих фракций, чем в случае аморфных катализаторов. В результате вторичная реакция крекинга бензиновых углеводородов до газообразных протекает на цеолитсодержащих катализаторах при заданной степени превращения сырья в меньшей степени, что повышает селективность по бензину. [c.214]

Примерно пропорционально уменьшению удельной поверхности катализатора снижается его активность. При этом снижается, по-видимому, только число активных центров, свойства их не меняются. Поэтому результаты крекинга изменяются так же, как и при увеличении скорости подачи сырья на данном катализаторе. В табл. 7.3 приведены данные о крекинге в фиксированных условиях заданного сырья на свежем и дезактивированных в разной степени термопаровой обработкой аморфных катализаторах. Снижение их активности приводит не только к уменьшению глубины крекинга и выхода бензина, но и к существенному изменению химического состава бензина. В результате снижения роли реакции перераспределения водорода уменьшается содержание парафиновых углеводородов и растет содержание олефиновых. [c.216]

Результаты каталитического крекинга ка пилотных установках в оптимальных условиях на равновесных цеолитсодержащих и аморфных катализаторах приведены в табл. 10—12. [c.24]

Материальные балансы каталитического крекинга на цеолитсодержащих и аморфных катализаторах при оптимальных режимах процесса [c.25]

Состав газов и качество бензинов, полученных в процессе каталитического крекинга на цеолитсодержащих и аморфных катализаторах при оптимальных режимах процесса [c.27]

Глубина крекинга ( 80%) на аморфных катализаторах (стандартный шариковый и РСГ-2) такая же, как и на цеолитных катализаторах АШНЦ-3 и РСГ-2Ц, достигается при температуре крекинга на 40 °С выще (490 против 450 °С) и объемных скоростях подачи сырья в 3—4 раза меньших (табл. 13) [36]. [c.29]

Из табл. 13 видно, что выход бензина на аморфных катализаторах меньше, чем на цеолитсодержащих. Причем эти выходы бензина при крекинге на аморфных катализаторах являются максимальными для цеолитсодержащих катализаторов оптимальные выходы достигаются при большей глубине превращения сырья. [c.29]

Концентрация сероводорода в газе крекинга на цеолитном катализаторе в 1,2—1,4 раза выше, чем в газе крекинга на аморфных катализаторах (5,0—4,9 против 3,6—3,7 вес. %). Менее сернистыми получаются также бензины и легкие каталитические газойли. Следовательно, реакции обессеривания на цеолитных катализаторах протекают более глубоко. [c.29]

После 12 месяцев работы установки катализатор сохранил активные свойства (табл. 14). Выход и качество получаемых продуктов остались на одном и том же уровне, несколько снизился выход кокса. Расход катализатора после одного года эксплуатации уменьшился с 2,6 до 2,2 кг/т сырья (против расхода аморфного катализатора 3 кг/т). [c.32]

Ниже приведен материальный баланс установки каталитического крекинга на цеолитсодержащем и аморфном катализаторе [c.32]

Из Приведенных ниже данных о свойствах бензинов, полученных на цеолитном и аморфном катализаторах, видно, что октановые числа нестабильного бензина по моторному и по исследовательскому методу сохраняются практически на одном уровне, вне за-, висимости от применяемого катализатора. Содержание непредельных в бензине, полученном на цеолитсодержащем катализаторе, меньше, а парафинов (в том числе изостроения) больше. [c.32]

Рис. 13. Влияние продолжительности прокаливания на относительную удельную поверхность алюмосиликатного аморфного катализатора.

Рис. 14. Зависимость удельной поверхности аморфного катализатора от длительности прокалки

Действие высокой температуры и водяного пара на цеолитсодержащие катализаторы крекинга совершенно иное, чем на аморфные алюмосиликатные катализаторы. При термической и термопаровой обработке цеолитсодержащие катализаторы обладают высокой стабильностью. В режимах термопаровой обработки, когда первоначальная активность аморфных катализаторов снижается вдвое, активность некоторых цеолитсодержащих катализаторов даже несколько повышается. Это объясняется высокой стабильностью кристаллического каркаса цеолитного наполнителя. Ниже приводятся максимальные температуры, при которых струк- [c.43]

Физико-химические свойства алюмосиликатных цеолитсодержащих и аморфных катализаторов [c.48]

Аморфный катализатор РСГ-2 оказался менее активным и стабильным, чем цеолитный РСГ-2Ц. В процессе его испытания выход бензина был на 12,6% ниже, чем на катализаторе РСГ-2Ц равновесной активности (см. рис. 21). [c.50]

Благодаря кристаллической структуре удельная поверхность цеолитсодержащих катализаторов за весь период работы снизилась незначительно — примерно в 10 раз меньше, чем активная поверхность аморфного катализатора РСГ-2 (рис. 22). После 2000 ч работы содержание ванадия на катализаторах РСГ-2Ц и АШНЦ-3 не превышало 0,001 вес. % никель обнаружен не был. [c.50]

При вдвое меньшем количестве пропущенного сырья на аморфном катализаторе РСГ-2 было обнаружено в 28 раз больше ванадия и никеля, чем на цеолитсодержащем катализаторе (см. рис. 22). [c.50]

С повышением содержания на аморфном катализаторе металлоорганических соединений в газе крекинга возрастает содержание водорода, а водородный фактор, выражающий весовое отношение водорода к сумме метана, этана и этилена, увеличивается по сравнению с его начальным значением в 2 раза. Водородный фактор при крекинге на цеолитсодержащем катализаторе практически не изменяется (см. рис. 22). [c.50]

В бензинах и газах крекинга, проводимого на равновесном цеолитном катализаторе, предельных углеводородов содержится больше (с преобладанием углеводородов изостроения), чем в присутствии аморфных катализаторов. Данные, полученные в конце испытания, практически не отличались от данных начального периода испытания. В бензинах и газах крекинга, проводимого на аморфном катализаторе, содержание непредельных углеводородов (по мере накопления на катализаторе металлов) непрерывно возрастает, а изосоединений — падает (рис. 23). [c.50]

Так же, как и аморфные катализаторы, цеолитсодержащие катализаторы дезактивируются в основном в регенераторе. Редкоземельные элементы катализируют сгорание кокса [78]. На частицах цеолита он начинает гореть при температуре на 110°С ниже, чем температура горения кокса, отложившегося на матрице [65]. [c.57]

При переходе от менее активных аморфных катализаторов к цеолитным выход кокса уменьшается, что видно из следующих данных [c.98]

Отмечается [139], что при переходе от аморфных катализаторов к цеолитсодержащим распределение между продуктами крекинга серы, содержащейся в сырье, изменяется мало. При этом вследствие снижения выхода кокса выбросы серы с дымовыми газами регенератора уменьшаются. Содержание серы в коксе зависит от содержания ее в исходном сырье. Но доля ее в коксе (в % от общего содержания в сырье) примерно одинакова (см. табл. 29). [c.101]

Улучшение химического состава продуктов каталитического крекинга достигается в результате реакций изомеризации угл е-водородного скелета, дегидрирования нафтеновых углеводородов, реакций перераспределения водорода и др. Поскольку эти реакции предпочтительно протекают на чистых поверхностях катализатора, длительность работы катализатора будет оказывать влияние на качество получаемых продуктов. Наибольшие выходы пропан-про-пиленовой и бутан-бутиленовой фракций, изобутана и изопентана наблюдаются при длительности работы аморфного катализатора до 15 мин (рис. 47). По мере увеличения длительности использования катализатора выход этих компонентов снижается. При изменении длительности крекинга с 5 до 15 мин выход сухого газа снижается незначительно, но заметно уменьшается количество образующихся пропан-пропиленовой и бутан-бутиленовой фракций. Это приводит к повышению содержания в получаемом газе водорода, метана и этан-этиленовых углеводородов. [c.108]

Рис. 47. Изменение выхода газовых компонентов от продолжительности работы аморфного катализатора при объемной скорости подачи сырья 1,0 ч .

Так как основная часть конверсии сырья протекает в подъем- нике катализатора, то за рубежом появился термин лифт-реактор За 4,4 с в лифт-реакторе достигается глубина превращения 97°/ от общей ее величины, получаемой на цеолитсодержащем катали- заторе. На аморфном катализаторе за 2,9 с глубина превращения в лифт-реакторе составляет 88% от общей глубины превращения с дополнительным крекингом в кипящем слое в течение 9,9 с [163]. Выход бензина в результате крекинга в лифт-реакторе и в кипящем слое при работе на цеолитсодержащем катализаторе ниже, чем в конце лифт-реактора (см. рис. 56). На аморфном катализаторе, несмотря на увеличение глубины превращения в кипящем слое на 6,3 объемн. %, выход бензина возрастает только на [c.123]

Цеолитсодержащие катализаторы более стойки к отравлению металлами. В одном случае при работе на аморфном катализаторе содержание ванадия было 800—1000 млн , а никеля 300— 400 млн. . При этом коксовый и газовый фактор был равен 0,8—1,0. С переходом на новый катализатор он снизился до 0,4— 0,8 [210]. Полагают, что чем выше активность катализатора, тем больше допустимо на нем отложение металлов (учитывая наличие большого числа активных центров). На одной установке, работавшей на цеолитном катализаторе, при уменьшении количества догружаемого катализатора активность его заметно не понизилась, что свидетельствует о более высокой стойкости к отравлению металлами этого катализатора, чем обычного. [c.152]

Индекс активности катализатора оценивается по выходу бензина на крекируемое сырье (% мае.). Для определения индекса активности катализатора проводят крекинг эталонного сырья с этим катализатором в стандартных условиях на лабораторной установке. Чем выше индекс активности, тем с большей скоростью подачи сырья и при меньшей температуре можно вести крекинг-процесс для получения требуемой глубины превращения сырья. Индекс активности отечественных синтетических алюмосютикатных катализаторов, используемых при крекинге углеводородного сырья, составляет у аморфных катализаторов от 32 до 42, у кристаллических цеолитсодержащих катализаторов — от 43 до 55 /7,14/. [c.33]

На установках более старого типа, работавших на менее активных аморфных катализаторах, процесс осуществлялся в псевдоожнженном слое пылевидного катализатора. В зону реакции непрерывно поступает смесь регенерированного горячего катализатора с сырьем. Псевдоожиженный ( кипящий ) слой катализатора образуется посредством потока паров, поступающих вместе с катализатором через распределительную решетку или через форсунки-распылители. [c.54]

Одно из ОСНОВНЫХ направлений совершенст- вования ГК дистиллятного сырья — создание высокоэффективных стабильных, легко регенерируемых катализаторов. В настоящее время запатентованы и внедряются в промышленность многочисленные каталитические композиции, обладающие улучшенными эксплуатационными характеристиками. Наряду с модернизацией аморфных катализаторов наблюдается pa шиpeн e применения в составе катализаторов ГК цеолитов. [c.113]

Увеличение производства дизельных топлив (табл. VII. ) при задаипом объеме переработки нефти может быть достигнуто прежде всего путем более широкого использования газойлей вторичного происхождения, в частности, легкого газойля каталитического крекинга. Однако при использовании на установках ККФ современных цеолитсодержащих катализаторов (предназначенных для производства максимального количества бензина) выход и цетановое число крекинг-газойля крайне невелики (табл. УП.2). Для улучшения этих показателей необходимо значительно снизить жесткость режима процесса и использовать сравнительно малоактивные катализаторы. Наряду с разработкой новых специальных катализаторов, характеризующихся низкими скоростями реакций с переносом водорода и обеспечивающих получение газойля со сравнительно невысоким содержанием ароматических соединений (и высоким цетановым числом), в США рассматривается также возможность перехода с современных цеолитсодержащих катализаторов обратно на малоактивные аморфные катализаторы 50— 60-х годов. Значительного повышения це-танового числа крекинг-газойля можно достигнуть путем его гидроочистки в жестких условиях (см. табл. УП.2), Однако часто этот процесс сопряжен с очень высоким расходом водорода и чрезмерно большими эксплуатационными расходами. В этом случае экономичнее может оказаться экстрактивное удаление ароматических соединений или применение присадок, повышающих цетановое число. [c.165]

Как и в случае аморфных катализаторов, подобные химические изменения приводят к существенному варьированию числа, распределения и природы кислотных групп, присутствующих на поверхности каталиватора. Найдено, что при термической обработке цеолитов в первую очередь удаляются наиболее сильные кислотные центры. [c.108]

В бензинах крекинга, полученных на аморфных катализаторах, содержится много непредельных углеводородов, что ухудшает их стабильность. Бензины крекинга на цеолитсодержащих катализаторах содержат меньше непредельных углеводородов, но и они (особенно бензины, полученные на микросфериче-ском катализаторе) требуют специальных мер для. улучшения стабильности. [c.28]

Режимы, материальные балансы и селективность крекинга вакуумного дистиллята ромашкинской нефти на цеолитсодержащих и аморфных катализаторах при глубине превращения сырья 80% [c.30]

Применение катализатора ЦЕОКАР-2 способствовало улучшению качества продуктов уменьшилось йодное число мото- и авиабензинов, снизилась температура выкипания 50% состава, увеличилось содержание ароматических углеводородов в бензинах, газойлях и тяжелой флегме. По детонационной стойкости бензины, полученные на аморфном катализаторе и при низкой температуре очистки (440°С) на ЦЕОКАР-2, одинаковы. Повышение температуры очистки мотобензина на катализаторе ЦЕОКАР-2 с 440— 465 °С и одновременное использование рециркулята позволили значительно повысить сортность авиакомпонента (с добавкой 2,6 г ТЭС на 1 кг продукта) со 107 до 120. Расход катализатора ЦЕОКАР-2 на установках 43-102 за период испытания в среднем составил 0,11 вместо 0,145% для аморфного катализатора на ступени крекинга и 0,12% вместо 0,157% на ступени очистки, т. е. снизился на 30%. Содержание остаточного кокса на катализаторе ЦЕОКАР-2 не превышало 0,03—0,08 вес. %. [c.31]

Скорость крекинга углеводородов с одним и двумя кольцами выше, чем парафинов такого же молекулярного веса. Но при увеличении числа колец с 2 до 4 скорость реакций крекинга уменьшается из-за затруднений диффузии крупных молекул ко всем молекулам кристаллического алюмосиликата. Как 1видн0 из табл. 31, на алюмосиликатном аморфном катализаторе константа скорости крекинга с увеличением числа колец в молекуле возрастает, а на цеолитсодержащем при числе колец более 2 уменьшается. Таким образом, размеры молекул существенно ограничивают скорость реакции на кристаллическом алюмосиликате. [c.107]

В присутствии цеолитсодержащих катализаторов характер зависимости выхода продуктов от глубины крекинга не меняется (рис. 51). Эти катализаторы отличаются от аморфных лишь по абсолютной величине образующихся продуктов крекинга [69]. Отличительной особенностью цеолитсодержащих катализаторов является их способность обеспечивать значительную глубину крекинга, высокое бензинооб-разование. Так, если аморфные катализаторы позволяют получать максимальный выход бензина 37 объемн. % при оптимальной конверсии примерно 50%, то цеолитсодержащие катализаторы образуют до 60 объемн. % бензина при глубине конверсии 70— 80 вес. %. Таким образом, другой особенностью последних является очень высокая селективность даже при больших степенях превращения. В связи с этим при одинаковой глубине крекинга в присутствии цеолитсодержащих катализаторов образуется значительно меньше газа и кокса, чем при применении аморфных алюмосиликатов. [c.116]

Улучшение показателей процесса при уменьшении продолжительности использования катализатора в кипяшем слое также отмечалось многократно. Так, уменьшение высоты кипящего слоя аморфного катализатора в реакторе и переход на осуществление процесса крекинга в основном в транспортной линии позволило увеличить глубину конверсии с 37,6 дс 42,0%, выход бензина С- [c.123]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология