Генераторы газификации угля

В зоне горения выделяется тепло, необходимое для проведения непосредственного процесса газификации угля, уже прошедшего зону термического разложения. Образовавшийся сырой газ содержащий некоторое количество паров смолы выходя из генератора, подсушивает уголь, на котором частично конденсируется и смола. Далее газ охлаждается водой, промывается в скруббере-холодильнике (10) водой и поступает на конверсию. В этом газогенераторе достаточно четко можно выделить четыре зоны горения, газификации, термического разложения (пиролиза) и подсушки. В других случаях такое деление на зоны не всегда возможно. Степень конверсии водяного пара составляет всего 30-40%. [c.88]

Принимаем, что уголь в верхней части генератора до температуры газификации, т. е. до 1000 С, нагреться ие успеет. Поэтому принимаем температуру его равной 850° С. [c.281]

Газификация твердого топлива [7, 27, 28] проводится в псев-доожиженном слое под давлением до 4 МПа и при температуре 1100—1550 °С в основном с удалением золы в расплавленном состоянии (рис. 1.12). Практически схемы газификации жидких и твердых топлив аналогичны. Уголь или другое твердое топливо (фракция 1— 10 мм) через бункер 1 и аппарат 2 подается в газогенератор 4. Подача топлива осуществляется кислородом через форсунку 3 или в виде водной суспензии насосом [27]. Температура парокислородной смеси, подаваемой в газогенератор, составляет 500—600 °С. Для размягчения золы (шлака) используется известь в количестве 3,5—4,5% от перерабатываемого угля. Общее давление в газогенераторе не превышает л 4 МПа. Генератор представляет собой одношахтную установку, условно разделенную на две зоны. В нижней части его располагается зона сгорания и ванна с плавленой золой. Около 90% топлива газифицируется в этой зоне при температуре 1600 °С. Расплавленная зола выпускается в сборник с водой 5, при этом происходит ее гранулирование [7]. В верхней части аппарата протекает процесс догорания топлива. [c.34]

На рис, 102 показан принцип подземной газификации угля. Уголь зажигается в штреке, и к очагу горения, огневому забою, подается воздух или смесь кислорода и водяного пара, а получающийся генератор-. ный газ поступает в газгольдеры и трубопроводы, доставляющие его потребителю. [c.398]

Различие между сухой перегонкой и газификацией угля заключается главным образом в том, что ири проведении этих процессов преследуются разные цели. При сухой перегонке стремятся получить возможно большее количество /ь идких дистиллятов, при газификации осуществляют возможно более полное превращение твердого топлива в газы требуемого состава. Однако, если газификации подвергают уголь, а не кокс, всегда получают и жидкие дистилляты, правда не особенно высокого качества, за исключением продуктов газификации под давлением. Простым методом газификации смоляных масел является старый процесс получения масляного газа. Этот процесс проводится в вертикальных футерованных генераторах с шамотной колосниковой решеткой, служащей аккумулятором тепла. На установке с переменным режимом генераторы нагревают до 1000 , сжигая газ или нефть, после чего в аппараты подают смолу. Под действием аккумулированного тепла большая часть смолы крекируется и превращается в газообразные продукты при этом снова образуются смола и кокс, сгорающие в следующий период нагрева. Газ очиш,ают от серы, сжижают и хранят в ожиженном состоянии. Такой газ применяется, например, для освещения железнодорожных вагонов. [c.81]

Подсчитать температуру газификация кокса, если в генератор вдувают воздух, обогащенный кислородом, с содержанием 40 /,, О,. Принять, что весь углерод сгорает до СО, а содержание С в коксе равно ЮО Д,. При расчете принять также, что уголь подходит к зоне горения с температурой 2000° С, а потери тепла составляют 42%,. [c.423]

Первоначалыго газификацию угля проводили при давле ши, близком к атмосферному, что ие обеспечивало высокой производительности установок. Позже по тем же причинам, как и при конверсии углеводородов, перешли к газификации при 2—3 МПа. В разрабатываемых сейчас газогенераторах новых поколений наиболее обещающими являются две конструкции. В первой из них (рис. 32, а) работают со силогииым слоем мелкокускового угля, перемещающегося сверху вниз по мере выгорания его нижних слоев. При этом уголь и газ движутся противотоком, обеспечивая наилучшее распределение разных стадий процесса по высоте генератора и рациональное использование теила. Газ в нижией ча- [c.94]

Действительно, одним из основных недостатков старых процессов газификации угля, таких, как сухая перегонка в горизонтальных и вертикальных ретортах или в коксовых печах, генераторах водяного газа и газогенераторах различных типов, является использование сырого угля без какой-либо (или очень незначительной) предварительной обработки. Реакционная способность такого сырья и скорость образования газа были низкими, что резко снижало удельную производительность этих установок. В газификационных установках второго поколения, таких, как Винклера , Копперс — Тотцека , Руммеля и т. п., использовался уже подготовленный уголь, поэтому они обеспечивали более высокую удельную производительность при одновременном улучшении реагирования за счет применения кислорода вместо воздуха, а также повышения проникающей способности при использовании псевдоожиженного кипящего слоя, жидкого шлакоудаления и других процессов. [c.154]

На рис. 160 показан механизированный газогенератор, шак-та которого вращается на особы роликах, а для разрыхления и выравнивания верхнего слоя топлива применен специальный шуро вочный лом. Через питатель I уголь поступает в газогенератор, в котором он разрыхляется и выравнивается при помощи шуровочного лома 2. Во избежание перегрева лома он изнутри охлаждается. водой. Поддон приводится во вращение трением щлака и топлива, движущегося вместе с шахтой 3. Шахта газогенератора соединена с неподвижной крышкой 4 посредством гидрозатвара 5. Шлак удаляется скребками 6 и подрезным НОЖОМ 7, укрепленным вне генератора. Необходимый для газификации воздух через тр убу 8 подается под иолосни-ковую решетку 9, а через ее попадает в щахту газогенератора. [c.309]

Процесс Синтан. Измельченный до 0,25 мм сухой уголь через шлюз (1) подают во вспомогательный аппарат с псевдоожиженным слоем (2), куда вводят парокислородное дутье. Там при 400°С и 7 МПа уголь подвергается частичному термическому разложению и окислению. Благодаря этому снижается его способность к спеканию. Обработанный таким образом уголь вместе с газообразными продуктами и непрореагировавшим водяным паром вводят в верхнюю часть газогенератора (3), где он частично газифицируется в падающем слое при 590-790°С, а затем реагирует с кислородом и паром в нижней части генератора при 950-1000°С и 7 МПа. Непрореагировавший кокс и золу выводят из нижней части газогенератора, предварительно охладив водой. Газообразные продукты отбирают из верхней части через встроенный циклон. Далее горячий газ проходит через скрубберы (4 и 5). Где он охлаадается и от него отделяется смола и пыль. Газогенератор производительностью 70 т угля в сутки имеет высоту 30 м и диаметр 1,5 м. Типичный состав сырого газа об, % 16,7 СО, 27,8 Нг, 29 СО2, 0,8 С Нт, 24,5 СН4, 1,3 прочие. Теплота сгорания газа 16 МДж/нм . В рассматриваемом способе газификации подвергается не весь углерод топлива, а лишь 65%. [c.101]

Восстановление (иногда каталитическое) водяного пара различными углеродсодержащнми веществами (кокс, уголь, остаточные фракции перегонки нефти, мазут, бензин, природный газ, метан и др.) при высокой температуре. Газообразное и жидкое сырье перерабатывают в технике с помощью специальных методов (см. 15.3). Кокс и уголь подвергают газификации под давлением (см. 14.3) или при нормальном давлении, при этом образуется водяной газ —смесь монооксида углерода, водорода и в небольших количествах других газов. Для получения водяного газа через слой порошка угля или кокса пропусйают водяной пар, обогащенный кислородом . Процесс проводят- в непрерывно действующем реакторе (генераторе Винклера) при 1000°С. Основная реакция этого процесса [c.264]

Метод газификации в кипящем слое впервые был применен н 1921 г. в генераторе Винклера. Бурый уголь или буроутольнын полукокс с размер ами частиц О—8 мм псавергается в таком генераторе непрерывно газификации. Газифицирующими, агентами являются смесь водяного пара с воздухом, обога-[ценным кислородом (в результате газификации получается смешанны газ для синтеза а.м.миака). или смесь водяного пара с кислородом (в результате газификации получается газ. не содержащий азота). [c.55]

На основании результатов исследований, проведенных в описанном генераторе, был построен второй генератор вертикального типа с жидким шлакоудалением. Горелки были раз- мещены на 600 мм выше пода и расположены по касательной к окружности несколько меньшего диаметра, чем диаметр генератора. Пар, перегретый в трубчатом подогревателе до 475— 550°. вводили на расстоянии 74 окружности генератора от горелки. Генератор был футерован прессованной прокаленной при 1650° чистой окисью алюминия. Газификации подвергали битуминозный уголь. При температуре около 1375° получалось 2000 нм 1час газа, расход пара составлял 0,85 кг на 1 кг угля. По сравнению с первым горизонтальным генератором в вертикальном генераторе достигалась большая турбулентность. [c.96]

Генераторы. Генераторные установки, широко применяемые для газификации разных видов топлива твердого (уголь, торф и т. п.) и жидкого (нефть и др.), весьма разнообразны. Нефтяной генератор (рис. 97) в главной своей части состоит из двух цилиндрических башен 1 и 2 (высота 6 м, диаметр от оло 2 м), выложенных внутри шамотовым кирпичом с такой же насадкой. В своей нижней части обе башни соединяются между собой широкой трубкой. Первая башня (иснарите.ль) в верхней своей части имеет штуцер с форсункой, подающей нефть зажигая последнюю, на1 ревают продукта.ми ее сгорания обе башни, причем топочные газы выходят в трубу через особый лаз 3, находящийся в ворхпей части второй башни (перегреватель). Когда температура внутри системы поднимет-<-я до 700°, прекращают действие форсунки и чере,з особый вентиль 4 начинают подавать в испаритель нефть, предварите.льно закрыв лаз 3 для выхода топочных газов. Попадая на раска,пенную насадку, нефть испаряется и в перегревателе подвергается окончательному пиролизу, продукты которого, пройдя гидравлику, поступают в холодильник. [c.413]

В качестве топлива при газификации применяют буроугольные брикеты, которые по возможности должны сохранять форму в зонах перегонки и горения образующаяся зола должна быть возможно более высокоплавкой, чтобы ее можно было удалить в твердом состоянии. Существуют также генераторы с жидким шлакоудалением. Газификации можно подвергать и рядовой бурый уголь, не содержащий угольной пыли и образующий высоко реакционноспособный полукокс в это.м случае процесс газификации протекает равномерно. [c.84]

При газификации на парокислородном дутье решающее влияние на стоимость газа оказывают затраты на разделение воздуха, В последнее время достигнуто резкое удешевление процесса Линде, вследствие чего газификация на парокислородном дутье становится более экономичным процессом. О большом значении газификации на парокислородном дутье свидетельствуют многие достижения в промышленных процессах, которые не могут быт рассмотрены в рамках настоящей книги. Ограничимся лишь кратким описанием важнейшего метода газификации измельченного бурого угля в генераторе Винклера. В таком генераторе, например установленном на заводе в Лейна (генератор производительностью 75 ОООгаза), газификацию проводят в кипящем слое топлива. В качестве топлива можно применять тонко измельченный бурый уголь, содержащий 6—8% влаги, или мелкий буроугольный кокс (размеры зерен до 6 мм, из них около 50% размером менее 1мм). На рис. 26 показана схема газогенераторной установ ки Винклера. [c.88]

Следует отметить, что газификация в кипящем слое является первым процессом, нашедшим применение в промышленности. Еще в двадцатых годах текущего столетия Винкером были предложены газогенераторы для газификации бурого угля в кипящем слое, которые затем были построены на ряде промышленных предприятий. Из них следует отметить установку, оборудованную четырьмя газогенераторами Вниклера (Германия) суммарной производительностью 800 ООО ж /час. Газогенераторы имели внутренний диаметр шахты 5,5 м. Топливом служила коксовая мелочь или сухой бурый уголь. Подача топлива осуществлялась при помощи шнека сбоку генератора непосредственно в кипящий слой. [c.164]

Д. И. Менделеев впервые высказал идею о том, что газифи цировать каменный уголь можно непосредственно под землей Подземная газификация впервые была осуществлена в СССР Один из способов подземной газификации заключается в следую щем. В угольном пласте прокладывают две скважины и соеди няют их каналом. Уголь поджигают у одной из скважин и по дают туда дутье. Продукты горения, двигаясь по каналу, взаи модействуют с раскаленным углем в результате образуется окись углерода, как и в обычном генераторе. [c.203]

Однако с энергетической точки зрения имеет больщее значение добыча бурого угля в северочещских областях — Мост и Соколов близ г. Карловы Вары. Менее важные месторождения бурого угля находятся в Моравии и Словакии. Бурый уголь, особенно мостецкий, характеризуется высоким качеством, причем его зольность в больщинстве случаев не превыщает 10%, содержание воды составляет около 30%. Высокое содержание смолы в мостецком угле обусловливает его пригодность для газификации в генераторах низкого давления. Развитая стекольная, керамическая и металлургическая промышленность в Чехословацкой Социалистической Республике использует в качестве источников энергии и для отопления генераторный газ из бурого угля. [c.7]

Газификация твердого топлива. Схема газогенератора изображена на рис. 53. В генератор непрерывно подаются измельченный уголь и дутье — смесь водяного пара и кислорода или обогащенного кислородом воздуха. В нижней части генератора слой топлива приводится в кипящее состояние. В аппарате нет типичных для обыкновенгюго генератора зон,— во всем слое устанавливается приблизительно одинаковая температура. Продукты сухой перегонки природного топлива здесь же, в слое, вступают в химические реакции, в результате которых метан и другие углеводороды почти полностью расходуются на образование водорода и окислов углерода. Частицы топлива, газифицируясь и уменьшаясь, выносятся из слоя. Эти частицы содержат до 90% золы. В генератор подается вторичное дутье, в котором они окончательно газифицируются. Таким образом, в генераторе комбинируется газификация в кипящем слое с газификацией в газовом потоке. Производительность таких генераторов в [c.62]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология