Суспензии насосом

Осадок, снятый с фильтров I ступени, разбавляется растворителем, и полученная суспензия собирается в сборнике 3. Отсюда суспензия насосом 9 подается в приемник 4 для снабжения вакуумных фильтров 5 ступени II. Фильтрат II ступени поступает в вакуум-приемник 8, откуда насосом 23 через кристаллизатор 21 подается на конечное разбавление охлажденной суспензии, выходящей из кристаллизатора 20. Осадок с фильтров II ступени разбавляется растворителем и собирается в сборнике 6 далее суспензия направляется в отделение регенерации растворителя. [c.81]

Фильтрат II ступени поступает в вакуум-приемник 10 и оттуда насосом 28 через кристаллизатор 26 подается на конечное разбавление охлажденной суспензии, выходящей из кристаллизатора 25. Осадок с фильтров ступени II разбавляется растворителем и собирается в сборнике 6. Отсюда суспензия насосом 29 подается в приемник 7 для снабжения вакуумных фильтров 8 ступени III. Фильтрат III ступени собирается в вакуумном приемнике 12 и далее направляется в секцию регенерации растворителя. Осадок с фильтров III ступени разбавляется растворителем, собирается в сборнике 9 и далее направляется в секцию регенерации растворителя. [c.82]

Растворитель предварительно охлаждается в кристаллизаторе 24. Осадок, снятый с фильтров I ступени, разбавляется растворителем, и полученная суспензия собирается в сборнике 3 из него суспензия насосом 18 подается в приемник 4 для снабжения вакуумных фильтров 5 ступени П. [c.84]

При расчете фильтрования считают, что течение фильтрата в порах осадка и через перегородки происходит в ламинарном режиме. Движение жидкости через перегородки и слой осадка связано с преодолением гидравлического сопротивления, которое обусловлено перепадом давления, служащего движущей силой процесса. Последняя при фильтровании может быть создана гидростатическим столбом суспензии или давлением газовой подушки, подачей суспензии насосом, отсосом ее под вакуумом, центробежным способом. [c.188]

Компоновка сборников суспензии, насосов и центрифуг должна обеспечивать минимальные длину циркуляционного контура суспензии и высоту ее подъема. [c.80]

Осаждение ведут при 60 °С, тщательном перемешивании и добавлении аммиачной воды небольшими порциями. Полученную суспензию насосом 4 перекачивают в декантатор 5, где она отстаивается в течение 2 ч, и далее осветленную жидкость сливают в сборник 6. Жидкость представляет собой 20 % раствор аммиачной селитры. После слива жидкости сгущенную суспензию дважды декантируют. Осветленную часть жидкости снова переводят в сборник 6, а сгущенная суспензия самотеком поступает в реактор-смеситель 7. Туда же подают раствор из реактора 1. [c.118]

Катализаторную суспензию насосом 4 через дозатор 7 подают в сушилку кипящего слоя 8. Сушку производят топочными газами. В смесителе 9 порошок уплотняют с одновременным увлажнением до 30 %, таблетируют на таблеточной машине 10 и прокаливают в шахтной печи 11 в воздушной атмосфере при 450—550 °С в течение 2 ч. [c.141]

Подвергнутая такой обработке дрожжевая суспензия насосом 18 подается на двухвальцовую барабанную сушилку 19, где высушивается до содержания 8%-ной влаги. [c.343]

Осадок на фильтре промывается холодным растворителем, подаваемым насосом Н5, предварительно охлажденным в кристаллизаторе Кр8. Осадок, снятый с фильтров I ступени, разбавляется растворителем и полученная суспензия собирается в сборнике Е2 из него суспензия насосом НЗ подается в приемник ЕЗ для снабжения вакуумных фильтров Ф2 II ступени. Фильтрат II ступени поступает в вакуум-приемник Е6, откуда направляется на разбавление сырьевой суспензии, выходящей из кристаллизатора КрЗ. [c.726]

Осадок на фильтре промывается холодным растворителем. Растворитель предварительно охлаждается в кристаллизаторе Кр9. Осадок, снятый с фильтров I ступени, разбавляется растворителем и полученная суспензия собирается в сборнике Е2. Отсюда суспензия насосом Н2 подается в приемник ЕЗ на вакуумные фильтры Ф2 II ступени. [c.733]

Осадок, снятый с фильтров 1 ступени, разбавляется растворителем, и полученная суспензия собирается в сборнике Е2. Далее суспензия насосом НЗ подается в приемник ЕЗ для снабжения вакуумных фильтров Ф2 ступени П. Фильтрат II ступени поступает в вакуум-приемник Е6, откуда насосом Н4 через кристаллизатор Кр8 подается на конечное разбавление охлажденной суспензии, выходящей из кристаллизатора Кр7. Осадок с фильтров II ступени разбавляется растворителем и собирается в сборнике Е4. Далее суспензия направляет- [c.707]

Сырой антрацен, содержащий не менее 26 % антрацена, со склада (после взвешивания) поступает в нижние аппараты для растворения сырого антрацена I В этих аппаратах сырой антрацен растворяется вторым маточным раствором, который подается из сборников 14 насосом 23 В аппаратах поддерживается температура 30 °С Из нижних аппаратов 1 образовавшаяся суспензия насосами 23 подается в верхние аппараты для растворения сырого антрацена 2, где поддерживается температура 50 °С Из аппаратов 2 суспензия поступает в кристаллизаторы первой ступени обогащения 3, где охлаждается до 30 °С с последующей декантацией части раствора Декантированный раствор из кристаллизаторов перетекает в сборники третьего маточного раствора 6, а сгущенная суспензия поступает в мешалки центрифуг 4, а затем в центрифуги первой стадии обогащения 5 Маточный раствор В из центрифуг перетекает в сборники 6 Отфугованный первично обогащенный антрацен из центрифуг смывается первым маточным раствором по желобу в нижние аппараты 9 для растворения второй стадии обогащения [c.358]

Газификация твердого топлива [7, 27, 28] проводится в псев-доожиженном слое под давлением до 4 МПа и при температуре 1100—1550 °С в основном с удалением золы в расплавленном состоянии (рис. 1.12). Практически схемы газификации жидких и твердых топлив аналогичны. Уголь или другое твердое топливо (фракция 1— 10 мм) через бункер 1 и аппарат 2 подается в газогенератор 4. Подача топлива осуществляется кислородом через форсунку 3 или в виде водной суспензии насосом [27]. Температура парокислородной смеси, подаваемой в газогенератор, составляет 500—600 °С. Для размягчения золы (шлака) используется известь в количестве 3,5—4,5% от перерабатываемого угля. Общее давление в газогенераторе не превышает л 4 МПа. Генератор представляет собой одношахтную установку, условно разделенную на две зоны. В нижней части его располагается зона сгорания и ванна с плавленой золой. Около 90% топлива газифицируется в этой зоне при температуре 1600 °С. Расплавленная зола выпускается в сборник с водой 5, при этом происходит ее гранулирование [7]. В верхней части аппарата протекает процесс догорания топлива. [c.34]

Растворы алюминийсодержащих веществ одновременно подаются по трубам на дно сосуда I (осадителя), где в результате их взаимодействия Образуется суспензия первичных кристаллов гидроокиси алюминия (первая стадия формирования осадка). Суспензия по мере поступления новых порций растворов поднимается кверху и, переливаясь через края, попадает в сосуд 2 (разбавитель), куда постоянно подается химически очищенная вода. Здесь осуществляется вторая стадия формирования осадка. При установившемся непрерывном процессе осаждения часть суспензии насосом постоянно откачивается на фильтрацию и промывку, другая часть - возвращается в аппарат для улучшения интенсивности перемешивания. [c.17]

С помощью цементировочного агрегата и цементно-смесительной машины, предварительно затаренной цементом, готовится рабочий раствор суспензии. Затем цементировочный агрегат обвязывается с гидросмесителем, всасывающая линия которого связана с емкостью с жидким стеклом. Приготовленная суспензия насосом агрегата подается через нагнетательную линию в рабочую камеру гидросмесителя. За счет эжекции в рабочую камеру смесителя поступает раствор жидкого стекла, где происходит их быстрое смешение, а полученная смесь наносится ровным слоем на предварительно увлажненную технологическую площадку буровой. Производительность процесса лимитируется возможностями оператора по нанесению равномерного слоя на обрабатываемую поверхность. Разработанные рецептуры быстротвердеющих составов и универсальная технология гидро- [c.433]

Из чана гашения 60 суспензию насосом подают в стоящий выше чан 61 с медленно вращающейся мешалкой. В этом чане суспензию разбавляют водой до содержания литопона 50 г/л. Разбавленная суспензия переливается по трубе, вмонтированной у верхнего края чана, во второй такой же чан 62. Крупные частицы суспензии, опускающиеся на дно чанов 61 и 62, самотеком возвращаются в чан гашения 59. Из чана 62 насос непрерывно откачивает суспензию в первый классификатор 63. Тонкая суспензия из верхней части классификатора сливается в желоб, идущий вдоль верхнего края классификатора, а из него по трубе поступает в центр второго классификатора 64 такой же конструкции, но большего диаметра. Крупные частицы, оседающие на дно классификаторов 63 и 64, или поступают самотеком, или подаются насосом в шаровую мельницу 65. Измельченная суспензия из шаровой мельницы сливается в бачок 66, а из него насосом непрерывно возвращается в чан 61. [c.241]

Затем суспензия гексогена в отработанной кислоте перетекает в последовательно расположенные аппараты для охлаждения (непрерывного действия) 11—14. В первых трех из них происходит естественное охлаждение, в четвертом нитромасса охлаждается водой до 20 °С. Из аппарата 14 нитромассу спускают на барабанный фильтр или центрифугу 15, отработанную кислоту спускают в приемник 16, а гексоген промывают 2—3 раза холодной водой, затем смывают в аппарат с мешалкой 17. В последнем гексоген размешивают с водой и суспензию насосом качают в автоклавы 18, расположенные в другом здании, где нагревают до 130—140 °С (2,5—3 кгс/см ) и при этой температуре выдерживают 4—5 ч. [c.533]

Суспензию готовят следуюш,им образом. Из промывочной емкости 4 (рис. 13, стр. 73) воду сифонируют в канализацию до тех пор, пока из шланга не появится муть. Сифонирование прекраш,ают, нейтральную суспензию тш,ательно перемешивают и отбирают пробу, в которой определяют содержание свободной воды. Если воды в суспензии больше нормы, проводят дополнительное отстаивание и повторное сифонирование. Операцию продолжают до содержания свободной воды в нейтральной суспензии 28—30%. После этого суспензию насосом перекачивают в сырьевую емкость 6, расположенную над сушильной колонной 5. Емкость снабн ена кольцевым маточником для непрерывного перемешивания суспензии во время ее подачи в сушильную колонну (при отсутствии перемешивания суспензия быстро расслаивается и перестает быть однородной). В нижней части емкости имеется штуцер с краном для регулирования расхода суспензии в сушильную колонну. [c.76]

Формование цеолитсодержащего катализатора отличается от процесса формования алюмосиликатного катализатора тем, что в смесь гелеобразующих растворов жидкого стекла и подкисленного сернокислого алюминия вводят водный раствор суспензии цеолита. Из рамных мешалок 6 суспензию насосом подают через ротаметр в трех-струйнып смеситель инжекторного типа. В отличие от гелеобразующих растворов, суспензию не охлаждают, давление ее потока регулируют датчиком, установленным после центробежного насоса. Формование протекает в колонне 7. Синерезис шариков проводится по схеме, принятой в производстве алюмосиликатного шарикового катализатора, в чанах 22, 23 и 24 продолжительность процесса 12 ч. [c.106]

По достижении заданной степени конверсии реакционная масса разбавляется бензином с целью охлаждения ее до 50—55 °С, Дополнительное разбавление массы бензином производится в аппарате 6, откуда суспензия насосом подается в мутильник 7, а затем в центрифугу 8. Отжатый маточный раствор поступает на регенерацию триоксана. Отмывка сополимера от непрореагировавшего триоксана и остатков катализатора производится в нескольких последовательно соединенных центрифугах и му-тильниках. Промывной раствор поступает противотоком. На последнюю промывку подается умягченная вода, нагретая до 70—80 °С. Паста сополимера из центрифуги 8 поступает в бункер 9, а затем шнеком подается в мутильник 10, в котором разбавляется умягченной водой. Суспензия сополимера насосом перекачивается в аппарат стабилизации 11. Остатки бензина удаляются отпаркой при 68— 70 °С, Бензин с водой конденсируется в холодильнике /2 и поступает на разделение. После удаления бензина производится термообработка сополимера по режиму [c.50]

Принципиальная схема установки для коллоидного измельчения показана иа рис. 179. Установка состоит из коллоидной мельницы 1, циркуляционных насосов 2 и 3 и циркуляционной емкости 1. Суспензия материала, подлежащего из.шельчению, иа циркуляционного бака по трубопроводу 5 насосом 3 или самотоком, если для этого имеется достаточный напор, подается в гельницу 1. Из измельчителя суспензия насосом 2 подается по трубопроводу 6 в циркуляционные емкости, и цикл повторяется. Таким образом, суспензия циркул ует от измельчителя к емкости и обратно до получения коллоидной системы. В боль-шинстве случаев для получения нужной крупности частиц достаточно 5—8-кратной циркуляции. Кратность циркуляции устанавливается опытным путем по [c.244]

Зрелую бражку из последнего бродильного аппарата подают насосом 1 через сетчатый фильтр 2 в напорный сборник 4. Из этого сборника зрелая бражка поступает в сепараторы первой ступени 7. Дрожжевая суспензия из сепараторов первой ступени, содержащая 60—70 г/л биомассы дрожжей, самотеком непрерывно сливается в два герметизированных сборника 20, оборудованных мешалками и змеевиками для охлаждения суспензии.. После заполнения этЦх сборников дрожжевую суспензию насосом 19 подают в сепараторы второй ступени 8. Периодичность заполнения и освобождения сборников составляет 5—6 ч. Дрожжевая суспензия после второй ст> -пени сепарации с содержанием биомассы дрожжей 220—240 г/л самотеком поступает в герметизированный сборник 18 с мешалкой, вместимость которого составляет 7з вместимости сборников дрожжевой суспензии после первой ступени сепарации. Обездрожженная бражка после первой и второй ступеней сепарации направляется в сборник 5, а затем — на выделение спирта. [c.360]

Технологическая схема выращивания товарных кормовых дрожжей, их выделения-И термолиза приведена на рис. 138. В дрожже-растильньГй аппарат I непрерывно подают питательную среду, а в начале процесса выращивания — засевные дрожжи, и прн непрерывном аэрировании дрожжи культивируют. Готовую их культуру насосом 10 подают в аппарат для пеногашения 2, куда по мере необходимости направляют эмульсию химических пеногасителей. Из аппарата для пеногашения культура поступает на разделительное вибросито 3, из которого сход подают в сборник дрожжевой суспензии 8, а культуру дрожжей — в сборник 9 и далее насосом 10 на сепараторы 4. Дрожжевую суспензию из сепараторов направляют в сборник и после круговой сепарации — в сборник дрожжевого концентрата 8, а из него насосом 10 — в термолизатор 5. Термолизованную дрожжевую суспензию насосом 10 подают на распылительный диск сушилки. Отток из сепараторов собирают в сборнике 7 и насосом 10 подают в расходные емкости для реализации или в выпарную установку для сгущения и последующего высушивания. [c.382]

Отработанный уголь в виде суспензии насосом подают на фильтрпресс 3. В процессе фильтрования толщина слоя угля на фильтрующем элементе увеличивается приблизительно до 30 мм, в связи с чем сопротивление системы возрастает с = 2-105 Па (2 кгс/см ) до 5г 4-10зПа (4 кгс/см ). Затем уголь смывают 5—10-кратным избытком воды и выводят из системы. Сахарный сироп подвергают углеванию во второй ступени (контактор 4 и фильтр 5). Степень обесцвечивания достигает 99%. [c.295]

В фильтрах фирмц Хемап (Швейцария) (см. рис. 3-25) применена оригинальная система дофильтровывания остаточного объема суспензии суспензия насосом 8 забирается из нижней конической части фильтра и пода- ется в верхнюю часть на распределительное устройство 11, с. которого она стекает на осадок верхнего диска. С верхнего диска избыток суспензии сливается последовательно на нижележащие. Фильтрование на дисках происходит под давлением воздуха, подаваемого в корпус фильтра. Так как поверх-иость осадка на дисках все время покрыта суспензией (промывной жидкостью), подаваемой из нижней части корпуса фильтра, прорыва (утечки) воздуха из корпуса фильтра через осадок не происходит и таким образом удается отфильтровать почти всю жидкость. Незначительные остатки суспензии могут быть слиты с помощью того же насоса обратно в суспензатор. [c.128]

Предпочтительно использовать первичный гидроциклон такого типа, в котором возможно перемещение конической части 16 по отношению в оси цилиндрической части 17. Первая фракция, выходящая из аппарата 19 по линии 20, поступает в смеситель 34, где суспендируется в тяжелой среде, представляющей собой взвесь мелких частиц ферросилиция в воде и имеющей плотность 2,45. Образующуюся суспензию насосом 35 перекачивают во второй гидроциклон 36, в котором величина угла конической части составляет 60°. Диаметр циклона 36 составляет 600 мм, диаметр трубы для подачи сырья 150 мм и диаметр вихревого всасывателя 210 мм. [c.284]

Одновременно с известковым молоком в нейтрализатор 8 из лотка 19 поступает отработанный активированный уголь. При соприкосновении со свежим гемицеллюлозным гидролизатом активированный уголь поглощает дополнительное количество примесей, повышая его качество. По окончании нейтрализации, протекающей при 85—90 , суспензия насосом 11 перекачивается в фильтр-пресс 12, где отделяется выпавший гипс, отработанный активированный уголь и часть органических коллоидов, выделившихся из раствора при изменении его кислотности. Отфильтрованный осадок 13 сбрасывается в отвал. Фильтрат из фильтр-пресса поступает в промежуточный сборник 14, снабженный мешалкой. Туда же подают 5% от сахаров свежего активированного угля, который поглощает часть посторонних примесей из гидролизата. Суспензия угля из сборника при помощи вакуума засасывается в батарею вакуум-выпарных аппаратов 15, где упаривается до содержания в растворе около 40% моносахаридов. При упаривании гидролизата содержащийся в нем гипс выпадает на стенках нагревательных элементов выпарных аппаратов, что вызывает необходимость их периодической чистки. Для уменьшения гипсации выпарных аппаратов в гидролизат перед выпаркой вводят небольшое количество мелких кристаллов гипса, кото- [c.369]

Для таких условий растворения нри ограниченной производственной площади применяют циркуляционные растворители с Песковым насосом (рис. IV.7). Суспензия насосом подается в резервуар по тангенпиально смонтированному напорному трубопроводу 4, поэтому она вращается вокруг оси резервуара. Недостатки циркуляционного растворителя — трудность подбора и ненадежность работы запорного устройства для суспензий, особенно при получении растворов, близких к насыщению, когда возможна кристаллизация и закупорка запорного устройства. [c.184]

Полученную суспензию передают из пастосмесителя самотеком или давлением сжатого воздуха в коллоидную мельницу для мокрого размола, пройдя которую, суспензия стекает в промежуточный аппарат с рамной мешалкой. Из этого аппарата суспензию насосом передают обратно в пастосмеситель, откуда она вновь поступает на коллоидную мельницу. Пропускание суспензии через мельницу повторяют несколько раз до получения нужной тонкости помола. [c.518]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология