Реактор пиролизный трубчатый

Для составления математического описания пиролизного реактора кроме уравнений кинетики необходимо иметь математические модели протекающих в нем физических процессов — тепловых, гидродинамических, массопередачи и т. д. Задачи статической оптимизации пиролиза углеводородов, рассматриваемые в данной работе и направленные на достижение максимального выхода целевых продуктов, связаны с определением оптимальной совокупности режимных параметров, относящихся непосредственно к змеевику трубчатой печи. Поэтому при моделировании реакторов основное внимание уделяется процессам, протекающим в реакционной зоне пирозмеевика. [c.54]

Аппаратура. Трубчатый пиролизный реактор (печь п и р о л и 3 а) —основной реакционный аппарат современных пиролизных установок. Главные положительные качества трубчатого реактора — простота конструкции, небольшие эксплуатационные расходы, устойчивость работы. [c.209]

В процессе фирмы Snamprogetti грет-бутилметиловый эфир получают в трубчатом реакторе со стационарным слоем катализатора при температуре 40 °С и давлении 0,4 МПа. Степень превращения изобутена при использовании фракции С4 каталитического крекинга составляет 60—80%, а в случае пиролизной фракции С4 достигает 97—98%. В схеме процесса фирмы Huls (рис. 3.8) установлены два последовательно соединенные реактора со стационарным слоем катализатора, что обеспечивает более высокую конверсию изобутена и позволяет четко регулировать температуру процесса. Реакционная смесь содержит около 60% (масс.) грег-бутилметилового эфира, непревращенные бутеиы, а также небольшое количество метанола. Ее можно направить непосредственно на смешение [c.119]

Процессы пиролиза, основанные на быстром подводе больших количеств энергии непосредственно к сырью в реакционной зоне, по методам подвода тепловой или иной энергии можно условно подразделить на три группы. К первой относятся процессы, в которых тепловая энергия, необходимая для ведения реакций пиролиза, передается сырью от внутренней поверхности стенки реакционного аппарата или змеевика преимущественно на этом принципе работают трубчатые пиролизные печи и другие реакторы с внешним обогревом. Ко второй группе относятся процессы, в которых тепло, необходимое для реакции, вводится непосредственно внутрь реакционного пространства при помощи [c.24]

Полученные в проведенной работе данные могут быть использованы при разработке методов оптимального управления процессом пиролиза бензинов, а также для конструирования и расчета технологически и экономически эффективных пиролизных трубчатых и иных реакторов. [c.248]

Тенденция строительства агрегатов большой единичной мощности ярко проявилась в сооружении трубчатых печей, используемых в качестве химических реакторов. Так, на современных пиролизных установках мощностью 300—450 тыс. т/год имеются печи производительностью 16—25 и даже 45 тыс. т/год этилена, что во много раз превышает мощность прежних печей. [c.18]

Производство этилена и пропилена — одно из основных в химической промышленности. Наиболее распространенным типом реактора для пиролиза углеводородного сырья па этилен и пропилен является трубчатая печь. Поэтому оптимальное проектирование пиролизной печп следует считать актуальной инженерной задачей. Рассмотрим процесс пиролиза этана, приняв для расчета следующую систему стехиометрических уравнений [c.197]

В табл. 46П обобщены условия, способствующие высоким выходам целевых продуктов пиролиза. В процессе пиролиза углеводородного сырья образуется и частично откладывается на стенках трубчатого пирозмеевика пиролизный кокс, состоящий почти целиком из углерода. Глубина превращения исходных углеводородов в кокс невелика, выход кокса для сырья — прямогонного бензина — составляет менее 0,01 масс. %. Отложение кокса затрудняет теплопередачу через стенку реактора, способствует ускорению науглероживания, коррозии и износа материала труб, что ведет к снижению выходов алкенов, срока службы труб, уменьшению длительности межремонтных периодов эксплуатации печей. [c.772]

Этилен получают в промышленности пиролизом углеводородного сырья — этана, пропана и бутана, содержащихся в попутных газах, нефтедобычи, а также бензинов, и пиролизом рафината каталитического риформинга. Выход этилена составляет 20—50% и зависит от средней молекулярной массы и состава сырья. Процесс проводят преимущественно в трубчатых пиролизных реакторах с радиантными трубами. Время контакта углеводородов 0,6—1,1 с, температура 700—870 °С (в зависимости от перерабатываемого сырья). [c.47]

Большинство химических реакций связано с теплообменом. Для поддержания оптимальных условий реакции часто бывает необходимым либо отводить тепло реакции, если она экзотермична, либо подводить тепло, если реакция эндотермична. Поэтому конструктивно реактор часто выполняют в виде теплообменника, например реакторы установок синтеза аммиака, трубчатые пиролизные реакторы и др. [c.200]

Аппаратура. Трубчатый пиролизный реактор (печь п и р о л и за) — основной реакционный аппарат современных пиролизных установок. Главные положительные качества трубчатого реактора — простота конструкции, небольшие эксплуатационные расходы, устойчивость работы. Важнейшая особенность трубчатого реактора — необходимость иметь такой объем реакционной зоны, чтобы сырье разлагалось до необходимой глубины в короткий отрезок времени. Этот промежуток соответствует времени контакта и определяется условиями ведения процесса. [c.195]

За последние годы конструкция трубчатых пиролизных реакторов претерпела значительные изменения. До 1968—1970 гг. проектировались и строились печи с горизонтальными двухпоточны-ми змеевиками, в которых время пребывания сырья в зоне реакции достигало 0,8—1,0 с, а температура пиролиза составляла 750—780 °С. Недостатки этих печей заключались в неравномерности распределения теплоты, сложности управления процессом сжигания топлива, необходимости создания сложных опор из высоколегированных сплавов и др. На смену этим печам пришли агрегаты с вертикальным расположением труб в змеевике, в которых обеспечивается жесткий режим пиролиза — температура 840—860 °С и время контакта 0,1—0,2 с. [c.195]

МИКИ трубчатых реакторов, а также для решения задач контроля и оптимального управления промышленными пиролизными установками. [c.8]

В настоящее время введено в промышленную эксплуатацию значительное количество газоконденсатных месторождений, газоконденсат которых может быть с успехом использован как пиролизное сырье в производстве этилена. В связи с этим выполнен ряд работ по пиролизу сырых и деарома-тизированных газоконденсатных остатков в лабораторных условиях в трубчатом реакторе и рекомендованы для них режимы ведения процесса. [c.178]

Сырье, нагретое в теплообменнике и смешанное с водяным паром (в соотношении сырье пар 1.0,5), подается в трубчатую печь П (реактор). Газы (продукты реакции) подвергаются быстровлу охлаждению в закалочном аппарате ЗА. Разделение на пиролизный газ и смолу происходит в колонне К-1, а разделение компонентнов пиролизной смолы [c.16]

Нефтехимический потенциал промышленно развитых стран определяется объемами производства низших олефинов — этилена и пропилена. Вместе с ароматическими углеводородами, прежде всего бензолом, они формируют сырьевую основу промышленности органического синтеза. В настоящее время низшие олефины в мировой нефтехимической промышленности получают пиролизом газообразного и жидкого углеводородного сырья в печах трубчатого типа, который характеризуется практически предельными выходами целевых продуктов. Этому способствовали непрерывные усовершенствования процесса пиролиза, к основным из которых следует отнести создание и внедрение печей пиролиза с вертикально расположенным пирозмеевиком, что позволило осуществлять процесс в области малых времен контакта и высоких температур, а также включение в схемы печных блоков закалочно-испарительных аппаратов, обеспечивающих утилизацию тепла продуктов пиролиза с генерацией пара высокого давления, используемого для привода пирогазовых компрессоров [1]. Несмотря на существенное улучшение технико-экономических показателей процесса пиролиза в трубчатых печах, последний имеет ряд недостатков. Так, при переработке тяжелых нефтяных фракций ужесточение режима пиролиза обусловливает возрастание теплонапряженности поверхности реактора и требует использования более жаростойких материалов для изготовления пиролизных труб. [c.8]

Максимальная производительность испытанной конструкции печи высокотемпературного пиролиза с горизонтальными реакционными трубами равна 2,5—3 тыс. тонн в год ацетилеиа. Так как увеличение производительности печи осуществляется за счет увеличения числа реакционных потоков, создание пиролизной печи такой конструкции с большой мощностью затруднено. С целью поисков новых париан гов конструктивных решений печи-реактора для получения ацетилена из уптеводородов 3 опытной печи были испытаны вертикальные трубы из сплава Л" 2. После двухмесячного пробега в условиях высокотемпературного пиролиза остаточное удлинение вертнкальпо-иод-вешенной трубы из сплава Л Ь 2 составило 3,3%. Эти данные позволили создать новую опытную конструкцию печи-реактора для получения ацетилена из углеводородов с вертикальным экраном из труб из сплава Л 2. Такое конструктивное решение процесса позволит создать трубчатые пе>)и-реакторы для получения ацетилена с высокой производительностью. [c.17]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология