Закалочно-испарительные аппарат

Рис. П-35. Закалочно-испарительный аппарат фирмы Америкен Шак

Рис. П-36. Закалочно-испарительный аппарат фирмы Мицубиси

Рис. 31. Закалочно-испарительный аппарат

Котлы-утилизаторы, парогенераторы, воздухонагреватели, закалочно-испарительные аппараты [c.76]

Рис. П-31. Зависимость температуры пирогаза от продолжительности пребывания его в закалочно-испарительном аппарате

Кроме продолжительности межремонтного пробега печи, на коэффициент экстенсивности нагрузки существенно влияют затраты времени на простои при ремонте, а эти затраты, в свою очередь, зависят от применяемых методов очистки от кокса труб змеевика печи и труб закалочно-испарительного аппарата. [c.277]

В течение межремонтного пробега вследствие отложений кокса в змеевике печи, а также кокса и смолистых веществ в закалочно-испарительном аппарате (ЗИА) увеличиваются давление в системе и время пребывания сырья в реакционной зоне змеевика. Поэтому в печах, в которых смонтированы змеевики из труб малого диаметра, где скорости образования и отложения кокса на стенках труб более высокие, продолжительность межремонтного пробега устанавливается по требуемому давлению в системе, т. е. до того, как температура стенок достигнет максимально допустимого значения. При крекинге жидкого сырья в жестком рабочем режиме выходная зона ЗИА загрязняется отложениями особенно интенсивно. Это происходит вследствие конденсации тяжелых смол пиролиза на поверхности труб, имеющих низкую температуру. [c.276]

Закалочно-испарительный аппарат при сильном загрязнении коксом следует очищать механическим способом, для этого необходимо отключать печь и трубопроводы. В целях безопасности до остановки ЗИА сначала охлаждают трубопроводы. Чтобы в период охлаждения кокс в змеевике печи не отслаивался, эту операцию обычно проводят после окончания выжига из него кокса, причем во время выжига продукты сгорания отводят по обводной (байпасной) линии. Закалочно-испарительный аппарат, как правило, нужно очищать от загрязнений после каждого пробега установки, иначе трубы его могут закупориться частицами кокса, что приведет к дополнительным простоям оборудования при ремонте. [c.278]

Один раз в смену необходимо продувать закалочно-испарительный аппарат (ЗИА), после этого нужно отобрать пробу котловой воды па анализ. Температура продуктов пиролиза после ЗИА не должна увеличиваться более, чем на 5°С/сут. Если рост температуры пирогаза после ЗИА выше, производится снижение температуры пирогаза вплоть до 800 °С, до прекращения повышения температуры после ЗИА. [c.102]

Перепад давления иа закалочно-испарительном аппарате (ЗИА) 19, измеряемый датчиками 20, 21 и регистрируемый на [c.125]

Для каждого вида и состава углеводородного сырья существует верхний предел жесткости процесса пиролиза, выше которого скорость закоксования пирозмеевиков резко возрастает. В это же время ускоряется образование отложений в закалочно-испарительном аппарате (ЗИА), которое вызвано конденсацией и полимеризацией тяжелых компонентов ароматических [c.197]

Для котлов-утилизаторов и закалочно-испарительных аппаратов печей устраивается специальная система водоподготовки, состоящая из деаэраторной колонки, деаэраторного бака, насосов и другой аппаратуры. [c.26]

В результате исследования процессов коксообразования в пиролизной печи и закалочно-испарительном аппарате определена зависимость продолжительности межремонтного пробега установки от жесткости технологического режима и селективности процесса пиролиза. Эта зависимость (рис. УП-6) позволяет выбрать способ повышения коэффициента экстенсивности эксплуатации оборудования. Так, при низкой жесткости режима пиролиза длительность межремонтного пробега установки определяется периодом непрерывной работы змеевика печи, а при высокой жесткости режима — возможной продолжительностью эксплуатации ЗИА. [c.278]

Кокс выжигают паро-воздушной смесью, подаваемой в змеевик вместо сырья. Продукты горения, имеющие температуру 600-750°С, выбрасывают в атмосферу через выхлопную трубу или отводят по специальному трубопроводу в боров. Трубопровод для отвода газов прожига присоединяют к линии газов, расположенной после закалочно-испарительного аппарата, который установлен на выходе газов пиролиза из печи. [c.51]

Перед тем как начать выжиг кокса, печь останавливают и температуру в топке печи снижают до 300 °С. На линии подвода сырья в печь и на линии газов пиролиза, расположенной после закалочно-испарительного аппарата, ставят заглушки. Затем температуру в печи повышают до 750 °С и в змеевик подают смесь водяного пара и сжатого воздуха. Последовательность осуществляемых при этом основных операций следующая. [c.53]

I — печь пиролиза 2 — закалочно-испарительный аппарат 3 — сепаратор-паросборник [c.32]

Газы пиролиза попадают по двум трубам в зака очную камеру / закалочно-испарительного аппарата и затем прохо 1.ЯТ через трубы поверхностного теплообменника 3, отдавая тепло 1а испарение йоды, циркулирующей в межтрубном пространстве. Конструкция закалочной камеры показана на рис, 32, [c.73]

Тепловые расчеты закалочно-испарительного аппарата отлич ются некоторыми особенностями. Наиболее трудно определить внутренний коэф( )ициент теплоотдачи. При расчетах следует использовать значение весовой скорости газов пиролиза в трубках теплообменной части аппарата [30] [c.76]

На крупных этиленовых установках применяют закалочно-испарительные аппараты (ЗИА), вырабатывающие пар давлением 7—12,5 МПа. Температуры газового потока на выходе из ЗИА приведены в табл. 2.22. [c.102]

При пиролизе в жестком режиме весьма важно свести до минимума продолжительность пребывания потока в линии, соединяющей выходной патрубок с узлом закалочного охлаждения, чтобы подавить вторичные реакции разложения образовавшихся целевых олефинов и уменьшить количество отложений в закалочно-испарительном аппарате. [c.35]

Малая длина линии к закалочно-испарительному аппарату — преимущество системы с верхним выходным патрубком. Крепление змеевика к вводу аппарата позволяет создать конструкцию со свободно подвешенным змеевиком и обеспечить полную температурную компенсацию за счет удлинения змеевика вниз. В этом случае упрощается система подвески змеевика, но закалочно-испарительный аппарат приходится монтировать на тяжелой опорной конструкции. [c.35]

К недостаткам печей этой конструкции относятся большое количество фитингов статического литья, расположенных в наиболее ответственных участках змеевика-реактора, недостаточно надежная компенсация выходных труб в нижней части змеевика при объединении двух печей на один закалочно-испарительный аппарат, а также применение сравнительно тяжелой огнеупорной кладки для футеровки стен топочных камер. [c.40]

При реализации указанных режимов достигаются высокие и устойчивые выходы этилена — от 26 до 28% по массе, пропилена — 14% по массе по сырью. Производительность одной печи по этилену составляет 3,6 т/ч (30 тыс. т/год), а по перерабатываемому сырью — до 12 т/ч. Продолжительность пробега печи с закалочно-испарительным аппаратом между остановками для выжига кокса достигает [c.40]

I — циклоны 2 — регенератор 3 — реактор 4 — закалочно-испарительный аппарат 5 — сепаратор пирогаза / — сырье // — водяной пар III — воздух IV — дымовые газы V — продукты реакции. [c.86]

Типовой печной агрегат производства этилена ЭП-300 (рис. 1-8) производительностью 20 т/ч по сырью (бензин, этап) состоит из двух самостоятельных печей с отдельными камерами радиации и конвекции. Кахсдая печь имеет свою систему утилизации тепла пирогаза и дымовых газов, состоящую из экономайзера (водоподогревателя), отдельного барабана пара, двух закалочно-испарительных аппаратов и одной общей дымовой трубы. [c.20]

В печах установки ЭП-300 пизозмеевики сварены из центробежнолитых труб постоянного диаметра. Потоки пирогаза из двух соседних секций пирозмеевиков объединяются в один и вместе с таким же потоком пирогаза других двух соседних секций направляются в отдельный закалочно-испарительный аппарат (ЗИА). [c.22]

Рис. П-ЗЗ. Закалочно-испарительный аппарат типа Борзиг

Каждая секция камеры радиации сварена таким образом, что на входе четыре потока сырья н.аправляются в трубы малого диаметра 85X8 мм, затем пара труб объединена в одну диаметром 114X9 мм и, наконец, эти трубы объединены в одну трубу большого диаметра 159X9,6 мм (рис. 1-9). Выходные трубы двух смежных секций объединены в одну общую трансферную трубу, по которой пирогаз направляется в закалочно-испарительный аппарат. [c.23]

Трубчатые змеевики из жаропрочной стали 45Х25Н20С могут продолжительно эксплуатироваться при 990—1000 °С. Быстрое снижение температуры газов пиролиза на выходе из печи ( закалка ) происходит в результате поверхностного теплообмена в закалочно-испарительном аппарате, где вырабатывается пар давлением 13 МПа. Это позволяет создать энергетическую схему производства этилена с использованием перегретого пара. [c.25]

Закалочно-испарительные аппараты (ЗИА) включают в печные комплексы этиленовых установок для охлаждения пирогаза за минимально короткое время во избежание вторичмых реакций конденсации и полимеризации. Оптимальное время пребывания пирогаза в ЗИА приведено на риг. П-31 и составляет 0,01— [c.88]

Конструкции закалочно-испарительных аппаратов по способу передачи тепла от пирогаза к испаряющейся воде подразделяются па теплообмепные трубчатые аппараты и агрегаты, в которых передача тепла осуществляется через промежуточный теплоноситель. [c.90]

Кроме того, важно отметить, что при любой жесткости режима работы змеевики из труб малого диаметра имеют меньшую длительность пробега, чем змеевики из труб большого диаметра, поскольку при равных скоростях коксообразования трубы малого диаметра загрязняются быстрее. Из рис. УП-б следует, что змеевик из труб диаметром 50, мм может обеспечить межремонтный пробег печи порядка 20—30 сут. При систематической очистке закалочно-испарительного аппарата такая продолжительность дробега будет отвечать Кэк=85—90%. Для [c.278]

Сырье (бензин) со склада завода подают по трубошроводу под избыточным давлением 10—12 ат в цех пиролиза. Абсолютное давление газов пиролиза на выходе йз печи 2,0—2,2 аг. Из печей газы пи ролиза при 750 °С направляются в закалочную камеру 2, где они быстро охлаждаются до 700 °С за счет испарения подаваемого водяного конденсата. Дальнейшее охлаждение газов пиролиза до 400 °С происходит в закалочно-испарительном аппарате 3, где их тепло используется для получения водяного пара. Питательная вода для закалочно-испарительного аппарата перекачивается питательными насосами через теплообменник 7, где предварительно перегревается до 150°С. Образовавшийся в закалочно-испарительном аппарате пар поступает через паросепаратор в паропровод с избыточным давлением 30 ат. Из закалочно-испарительного аппарата газы пиролиза проходят в аппарат 4, куда подается поглотительное масло, имеющее температуру 70 °С, которое охлаждает газы пиролиза и смывает отложения смол и кокса в сборном трубопроводе. [c.25]

При подаче воздуха в змеевик необходимо следить за температурой паро-газовой смеси на выходе из печи она не должна превышать 750°С и в ряде случаев поддерживается в пределах 600— 650 С. Кроме того, обслуживающий персонал наблюдает за выжигом кокса по цвету стенок труб змеевика. При этом следят за движением вдоль змеевика вишнево-краоного пятна, свидетельствующего об интенсивном горении отложений кокса внутри труб, Одновре.менно отбирают пробы газов выжига через пробоотборники, установленные на линии сброса (после закалочно-испарительного аппарата) для проверки содержания СОа- [c.53]

Для того чтобы температура стенок труб теплообменника был выше 250 °С, абсолютное давление пара принимается равным 35 40 аг. Насыщенный пар, имеющий такое давление, используется ип нефтеперерабатывающих заводах и на этиленовой установке. При производительности нечи по перерабатываемому сырью (бензину 7 т/ч и добавке водяного пара 100% от веса сырья расчетная наро производительность такого закалочно-испарительного аппарата сш тавляет 5 г/ч. [c.74]

Закрываются вентили, подающие воду в закалочную камеру (в .iy чае, если газы пиролиза были вначале охлаждены впрыскинанпом охлаждающей воды). Газы прожига и водяные пары направляются через закалочно-испарительный аппарат и нз выходной камеры по специальному трубопроводу поступают в боров печи. Все части а калочно-нспарительного аппарата расположены на металлическо11 опорной конструкции — этажерке, размещенной у печи барабан паросборник закалочно-испарительного аппарата устанав.пив К)т на верхней площадке этажерки и закрывают легким шатром из волнистой стали. [c.76]

Технология пиролиза и закалки продуктов. В настоящее время промышленный пиролиз осуществляется почти исключительно в трубчатых печах. Этот способ имеет ряд существенных преимуществ он хорошо изучен, его технология и аппаратурное о( рмление относительно просты и надежны, процесс легко поддается управлению и регулированию. Основные аппараты пиролизной установки 1) трубчатая пиролизная печь, состоящая из радиант-ной и конвекционной камер 2) закалочно-испарительный аппарат, в котором продукты пиролиза охлаждаются с большой скоростью ( 3) ряд аппаратов типа промывных колонн, в которых продукты подвергаются дальнейшему охлаждению, а тяжелая часть продукта конденсируется и отделяется от газообразной части, поступающей на компримирование и далее на газорааделение. [c.96]

На одном из нефтехимических заводов была построена крупнотоннажная установка пиролиза. Схемой установки было предусмотрено получение в закалочно-испарительном аппарате пара давлением 11,5 МПа, который после перегрева в отдельно стоящем пароперегревателе намечалось использовать в паровой турбн-не, являющейся приводом компрессора. Однако авторы проекта установки не предусмотрели подачу пара 11,5 МПа со стороны на период пуска. Это привело к значительным затруднениям в начальный период эксплуатации и стало причиной многомесячной задержки вывода установки на проектные показатели. [c.174]

Был запроектирован закалочно-испарительный аппарат теплообменного типа для охлаждения пирогаза с 830 до 400° С при одновременном получении пара давлением около 35 ат. В передней части аппарата газ быстро охлаждается с 830 до 730° С. При скорости газа пиролиза в зопе закалки 135—150 Mj eK длительность пребывания в ней газа составляет только 0,006—0,007 сек. При температурах ниже 700° С убыль этилена за счет вторичных реакций ничтожна, но и последующее охлаждение газа в теплообменнике с 730 до 400° С происходит в тече1ше всего лишь 0,025—0,028 сек. [c.132]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология