Использование метано-водородной фракции

Разделение газа пиролиза при высоком давле-н и и. При высоком давлении разделение может производиться абсорбционно-ректификационным или конденсационно-ректификационным методами. При использовании конденсационно-ректификационного метода метано-водородная фракция выделяется при температурах от —90 до —100°С, при абсорбционно-ректификационном— от —20 до —30 °С с использованием легкого абсорбента типа фракции С4. [c.41]

Использование метано-водородной фракции [c.141]

Деметанизация. Одним из наиболее ответственных узлов при низкотемпературной ректификации газов пиролиза является деметанизатор. В первую очередь от эффективности его работы зависят потери этилена с метано-водородной фракцией и расход энергии на производство низкотемпературного холода для компенсации необходимых потерь. Рассмотрим более подробно основные тенденции по усовершенствованию этого важного технологического узла применительно к использованию этилен-пропи-ленового хладоагента при давлении в колонне 3—3,5 МПа [62]. [c.72]

На рис. 18 приведены результаты расчетов [2] разделения метано-водородной фракции при минус 158 °С с различной концентрацией водорода. В расчетах принято, что при дросселировании жидкого метана давление его снижается от первоначального, обозначенного на рисунке, до 0,13 МПа перепад температуры на холодном конце холодильника составляет 3 °С, потери холода через изоляцию равны 836 кДж на 1000 м исходного газа. Газ с содержанием 60% Нз следует предварительно охладить с использованием аммиачной холодильной установки, что, естественно, усложняет установку газоразделения. [c.48]

И выделения метано-водородной фракции — использование для поглощения углеводородов фракций С4 и С3, что позволяет вести процесс при температуре не ниже —30° С и тем самым упростить холодильную систему. [c.121]

Схема охлаждения верха метановой колонны, работающей по конденсационной схеме с использованием турбодетандера, приведена на рис. 19. Метано-водородная фракция после конденсаторов [c.47]

Характерной чертой новейших схем для выделения метано-водородной фракции яв.чяется использование принципа разрезной колонны (рис. IV. 22). Особенности разрезной колонны следующие [c.123]

Высокая экономическая эффективность использования про-.мышленных хроматографов, например, иллюстрируется тем фактом, что только за счет снижения потерь этилена с отходящей метано-водородной фракцией и уменьшения трудоемкости аналитического контроля годовая экономия составляет свыше 20 тыс. руб. в год па один прибор. [c.300]

Из таблицы видно, что при ректификационном методе режим выделения метано-водородной фракции в значительной стенени зависит от происхождения разделяемого газа. Если при работе с газом пиролиза керосина использование этилеп-аммиачного холодильного цикла может обеспечить [c.191]

Чаще всего разделение ведут при 30—40 кгс/см (3—4 МПа), что для отделения метано-водородной фракции требует температуры —100 °С. Она создается этиленовым холодильным циклом, который может работать лишь при наличии пропиленового (реже аммиачного) холодильного цикла. Пропилен при сжатии и охлаждении водой способен конденсироваться, и при дросселировании до разных давлений может создать температуру от О до —40°С. При такой температуре конденсируют компримированный этилен, за счет чего при дросселировании до разных давлений создается температура от —60 до —100 °С. Ввиду высокой стоимости создания такого холода на современных установках применяют разнообразные. меры по его экономии. Прежде всего, утилизируют холод и давление получаемых фракций за счет их дросселирования, де-тандирования, использования принципа теплового насоса и т. д. Широко применяют также ступенчатое охлаждение агентами с разным градиентом температур, в том числе и для создания флегмы в так называемых разрезных ректификационных колоннах, разделенных на две или более части со своими дефлегматорами, из которых только верхний работает при наиболее низкой температуре. Применяют раздельный ввод газа и конденсата по высоте колонн в места, соответствующие их составу, и т. д. Все это позволило снизить затраты энергии на разделение газа и вместе с усовершенствованиями в стадии пиролиза и укрупнением установок существенно удешевить получаемые фракции олефинов. [c.59]

Следует отметить, что применение адсорбционных методов концентрирования водорода под давлением промывкой жидкими углеводородами, как правило, используют лишь для обогащения циркуляционного газа водородом в процессах гидрирования, гидроизомеризации и др., и обычно не преследуют цель получения чистого водорода. Они осуществляются под давлением и при нормальной температуре. Возможно использование этих методов для концентрирования водорода из метано-водородной фракции, получаемой [c.245]

Глубина очистки адсорбционным методом зависит от степени предварительной регенерации адсорбента. В варианте адсорбционного способа выделения и очистки водорода процесс адсорбции примесей происходит под давлением 2,0 4,0 МПа, а десорбция проводится сбросом давления до атмосферного, затем вакуумированием и, наконец, продувкой чистым водородом. Установка, состоящая из трех, четырех и более адсорберов с автоматически действующей системой переключения обеспечивает непрерыв-нуто работу (из четырех адсорберов один на стадии адсорбции, остальные на различных стадиях регенерации) и позволяет получать водород чистотой 99,9999 мол. %. При наличии в сырье активных сильносорбирующихся примесей перед входом в основную установку рекомендуется включить дополнительный адсорбер. При лабораторных испытаниях адсорбционного способа выделения чистого водорода из метано-водородной фракции пиролиза с использованием в качестве адсорбента активного угля СКТ получают водород с содержанием основы 99,9 мол. %. [c.910]

Осушенный газ при 3,6—3,7 МПа (после компрессора) последовательно охлаждается пропиленом и этиленом в холодильниках, после чего поступает в сепаратор, в котором отделяются сконденсировавшиеся углеводороды. Жидкие продукты из сепаратора поступают на питание деметанизатора, а газ подвергают ступенчатому охлаждению в холодильниках за счет использования холода обратных потоков и этиленового холодильного цинка. Получаемый при ступенчатой сепарации конденсат подают отдельными потоками в деметанизатор, с верха которого отбирают метано-водородную фракцию, а выходящие снизу продукты направляют в деэтанизатор. Отбираемую там этан-этиленовую фракцию далее направляют на гидрирование [c.87]

Улучшение химического состава продуктов каталитического крекинга достигается в результате реакций изомеризации угл е-водородного скелета, дегидрирования нафтеновых углеводородов, реакций перераспределения водорода и др. Поскольку эти реакции предпочтительно протекают на чистых поверхностях катализатора, длительность работы катализатора будет оказывать влияние на качество получаемых продуктов. Наибольшие выходы пропан-про-пиленовой и бутан-бутиленовой фракций, изобутана и изопентана наблюдаются при длительности работы аморфного катализатора до 15 мин (рис. 47). По мере увеличения длительности использования катализатора выход этих компонентов снижается. При изменении длительности крекинга с 5 до 15 мин выход сухого газа снижается незначительно, но заметно уменьшается количество образующихся пропан-пропиленовой и бутан-бутиленовой фракций. Это приводит к повышению содержания в получаемом газе водорода, метана и этан-этиленовых углеводородов. [c.108]

При выборе сырья пиролиза в пашей стране в 60-х гг. был взят курс на преимущественное использование прямогонного бензина. Учитывались особенности отечественной нефтепереработки и ассортимент нефтехимической продукции, получаемой в процессе пиролиза прямогонного бензина. На современной этиленовой установке типа ЭП-300 мощностью ио этилену 300 тыс. т в год, работающей на прямогонном бензине, можно кроме этилена получить (в тыс. т) пропилена—149, бутен-бу-тадиеновой фракции—115, метано-водородной фракции—181, бензола — 95 и котельного топлива— 60. Этим перечнем комплексная переработка продуктов пиролиза бензина не ограничивается, Ассортимент продукции пиролиза газообразного сырья несопоставимо беднее, однако, и расходная норма легких углеводородов в расчете на тонну олефинов ниже, чем расход бензина. Эти противоречивые факторы учитывают при выборе рациональной структуры сырья пиролиза. [c.12]

Ректификационный и абсорбционно-ректификационный методы имеют много общего. В обоих методах при получении концентрированного этилена все компоненты газовой смеси, кроме метана и водорода, переводятся в жидкое состояние и затем разделяются на отдельные фракции ректификацией. Основное различие этих методов заключается в способе выделения метано-водородной фракции. При ректификационном методе указанная задача решается ректификацией, для чего требуется создать в верху колонны метановое орошение. Поэтому процесс выделения метано-водородной фракции проводится под давлением 30—45 ати и при весьма глубоком искусственном охлаждении. 1 ребуемая температура верха колонны зависит от парциального давления паров метана в метано-водородной фракции и обычно создается каскадным этплен-аммиачным холодильным циклом. Так как испарение этилена н холодильном цикле во избежание подсоса воздуха производится при небольшом избыточном давлении (0,1—0,3 ати), то достигаемое охлаждение, даже нри использовании эффекта дросселирования метано-водородной фракции, не превышает —1O0—105°. [c.191]

Легкие углеводороды и водород с верха колонны 9 направляются в колонну легкой фракции 13, нередко называемую деметаниза-тором, для отделения водорода и метана от углеводородов Сг. Температура конденсации метана, в особенности в смеси с водородом, очень низка, поэтому в колонне 13 для создания флегмы требуются наиболее низкие температуры. В секционном дефлегматоре этой колонны охлаждение осуществляется главным образом за счет испарения при атмосферном давлении жидкого этилена из холодильного цикла. С целью экономии холода и для использования холода выделенных фракций нижняя секция дефлегматора работает на жидкой этановой фракции, дросселированной до атмосферного давления, а верхняя — на дросселированной метано-водородной фракции. [c.69]

Схема охлаждения верха метановой колонны с использованием турбодетандера приведена на рис. 1.10. Метано-водородная фракция после конденсаторов 2 и 3 поступает в газосепаратор 4, в котором сжиженный метан отделяется от газообразной метано-водородной фракции. Жидкий метан может переохлаждаться в детан-дерном теплообменнике 6. Газ из сепаратора 4 расширяется в детандере 5, где его давление снижается до 0,4 МПа. Холод детан-дерного потока может использоваться в конденсаторе 3 или в теплообменнике 6 (технологически более выгоден последний вариант). Работа, отдаваемая в детандере, может быть использована для привода компрессоров. [c.46]