Торкрет

В нефтехимических процессах (производство присадки, серной кислоты, хлорбензола и т. п.) для защиты внутренней поверхности оборудования от воздействия наиболее агрессивных сред применяют футеровку штучными кислотостойким , материалами на арзамите или силикатном связующем. Очень широко применяют в отрасли торкрет-бетонные футеровки. В отдельных случаях для защиты от коррозии используют и химически стойкие лакокрасочные покрытия (до температур 100— 110°С). [c.74]

Торкрет-бетонные футеровки предназначены для того, чтобы при максимальных температурах процесса в реакторах каталитического риформинга и гидроочистки снизить температуру стенок до 200—230 °С, обеспечить стойкость металла к водородной коррозии, снизить металлоемкость аппаратов и уменьшить теплопотери. [c.86]

Рис. 186. Конструкция торкрет-бетонного покрытия

Основное оборудование. Реактор с аксиальным вводом сырья сверху вниз. Корпус выполнен из углеродистой стали. Для защиты от коррозии и поддержания температуры стенок не выше 150 °С корпус реактора с внутренней стороны покрывают армированной жароупорной торкрет-бетонной футеровкой. Внутренние детали реактора изготовлены из легированных сталей. Диаметр реактора 2600 мм. [c.50]

Футеровка состоит, в основном, из молотою шамотного легковеса, в качестве связующего применяется глиноземный цемент. Смесь наносят на стенки корпуса с помощью торкрет-пушки. В верхней части реактора предусмотрен кожух [c.78]

После загрузки катализатора в реакторы проверяют герметичность системы аппаратов и трубопроводов инертным газом. Запрещается пуск в эксплуатацию реакторов с нарушенным торкрет-покрытием и работа реакторов с температурой наружных стенок, превышающей допустимую по технологическому регламенту для данного металла. Температура стенок реактора должна фиксироваться регистрирующими приборами. Запрещено искусственное снижение температуры наружных стенок реакторов. [c.87]

В каждом конкретном случае может возникнуть ряд ограничений при регенерации катализатора, связанных с конструкцией корпуса реактора. Так, при использовании футерованных реакторов накладываются ограничения по скорости подъема, (снижения) температуры и давления процесса. Для используемых марок торкрет-бетона можно рекомендовать скорость подъема температуры в пределах 10—12, а снижения 8—10 °С/ч. В случае незащищенных с внутренней стороны футеровкой биметаллических корпусов температура, в аппарате должна быть не выше 500 °С. [c.129]

Конструкция торкрет-бетонного покрытия показана на рис. 186. Для удержания бетона с внутренней стороны корпуса предварительно приваривают с шагом 250 мм шпильки I с поперечными планками 2, иа которых иа расстоянии 35 мм от степки корпуса крепят армирующую сетку 3. Основной теплоизолирующий слой бетона наносят после устаповки шпилек. Затем к шпилькам приваривают шайбы 4, устанавливают панцирную сетку 5, защищающую бетон отэрозип, и наносят панцирный слой бетона, обладающий повышенпой эрозионпой стойкостью. Панцирная сетка, изготовляемая из стальных полос, имеет форму пчелиных сот. [c.217]

Корпуса первых реакторов с внутренней футеровкой изготовляли из углеродистой и марганцовистой сталей и снабжали торкрет-бетонной футеровкой . Футеровка необходима для снижения темиературы корпуса в целях уменьшения уровня напряжений в металле, защиты его от сероводородной и водородной коррозии и сокращения расхода металла. Торкрет-бетонная футеровка имеет довольно сложную систему армирования, состоящую из шпилек с шайбами и гайками, двух сеток (причем одна ия них панцирная). [c.78]

Более высокую производительность имеют сферические элекгро-дегидраторы конструкции Гипронефтемаш. Внутренний диаметр этого аппарата около 10,5 м, емкость свыше 600 м , рабочее давление 7 ат. Обезвоживание ведется при температуре 100° С. В электродегидраторе установлены три пары электродов и предусмотрена возможность установки дополнительно еще трех пар. У электродегидратора размещены две площадки — верхняя для обслуживания арматуры и нижняя — для обслуживания трансформаторов, проходных изоляторов и регуляторов расстояния между электродами. Внутри шара смонтирована площадка, облегчающая при ремонтных работах доступ к узлам крепления подвесных и проходных изоляторов. Внутренняя нижняя часть аппарата покрыта армированным слоем противокоррозионного торкрет-бетона. [c.185]

Технология нанесения торкрет-покрытия. Торкрет-покрытие наносят до монтажа металлической дымовой трубы на фундамент. Сначала внутри трубы приваривают крючья диаметром 5—6 мм с шагом 200 мм в шахматном порядке. Затем подготавливают металлическую поверхность к нанесению покрытия. Ее очищают от ржавчины и окалины при помощи пескоструйных или дробеструйных аппаратов. [c.254]

По проектам Гипронефтезавода (установка каталитического риформинга 35-4) и Ленгипрогаза предусмотрено изготовление корпусов реакторов из углеродистых и низколегированных сталей с торкрет-бетонной футеровкой, выполняемой по инструкции Гипронефтемаша. В табл. 5 приведены данные о расчетных параметрах реакторов согласно техническим проектам Ленгипрогаза и Гипронефтезавода. Эти данные, включая марки стали, [c.85]

Аппараты изготовляют в двух вариантах теплоизолированными изнутри слоем торкрет-бетона (в этом случае при работе температура стенки корпуса 150—200 С, а расчетную температуру принимают равной 350 С) с горячим корпусом, изолированным снаружи, при этом температура стенки равна температуре процесса. [c.226]

Корпус аппарата многослойный в рулонированном исполнении, изнутри изолирован слоем жаростойкого торкрет-бетона толщиной 100 мм, В кольцевое пространство между корпусом н стаканом снизу подают холодный водород. [c.234]

Корпус аппарата обычно изготовляют из углеродистых сталей. Для теплоизоляции и предотвращения абразивного износа корпуса регенератора со стороны постоянно движущихся значительных масс катализатора его изнутри покрывают слоем жаростойкого торкрет-бетона толщиной 150—200 мм, нанесенного на панцирную сетку (рис. 20). Применение торкретбетона позволяет снизить температуру и толщину стенок корпуса. [c.42]

Для определения требуемого расхода воды производят пробное торкретирование на предварительно подготовленном щите. Если расход воды велик, торкрет-бетон будет сползать и, наоборот, если воды подастся мало — торкрет получается рыхлым и непрочным. Нормальным считается такой расход воды, при котором па нанесенном плотном слое бетона появляются капельки воды ( слезинки ). [c.255]

Теплоизоляционная огнеупорная торкрет-масса [c.43]

Предотвращение коррозии днища емкостей для хранения углеводородов достигается в период ремонта нанесением цементного торкрет-покрытия. Покрытие состоит из цемента марки 400—500 и тонкомолотой добавки речного песка в массовом соотношении 1 2. В качестве добавки используется также диабазовая мука или молотый кварцевый песок. [c.220]

Опыт эксплуатации дымовых труб, футерованных шамотным кирпичом, свидетельствует о недостаточной надежности и ре-монтно-пригодности такой футеровки. Более рациональной считают футеровку дымовых труб торкрет-бетоном. Торкретированные футеровки обладают высокой механической прочностью и низкой газо- и водопроницаемостью. Их наносят на металлические поверхности и иа огнеупорную кладку газоходов. Толщину футеровки принимают по теплотехническому расчету. Футеровка состоит из теплоизоляционного и армированного слоев. Армирование многослойных торкрет-бетонных футеровок осуществляется панцирным слоем. В состав торкрет-бетона в качестве вяжущего вещества включают высокоглиноземистый цемент марки не ниже 500. [c.254]

Для обеспечения нормального протекания процесса схватывания торкрет-бетон периодически спрыскивают водой из шлангов или укрывают, что предпочтительнее, смоченной в воде мешковиной. Бригада из трех рабочих наносит торкрет послойно по 35—40 мм так, чтобы каждый последующий слой укладывался на предыдущий до его схватывания. [c.255]

Реакторный блок. Давление в системе гидроочистки поднимают остепенно. Резкий подъем давления может привести к нарушению ерметичности фланцевых соединений, а для установок с реакторами, шеющими внутреннее торкрет-бетонное покрытие, резкий подъем (авления может разрушить футеровку. [c.123]

В реакторах с торкрет-бетопным покрытием в отдельных случаях не обеспечивается эффективй я тепловая защита стенок реактора. Температура наружных стенок реактора достигает 250 °С и выше (проектная 150 °С). Особенно значительное повышение температуры наблюдается при работе с повышенной производительностью в зоне наиболее интенсивных реакций. [c.137]

Местные перегревы стенок отмечались на многих установках в местах растрескивания торкрет-бетонного покрытия, в различных частях корпуса реактора. Такие растрескивания являются результатом нарушения технологии производства торкет-покрытия. Нарушение технологии особенно свойственно зимнему периоду времени, когда трудно поддерживать постоянство температуры футеровки. [c.137]

В первых типах установок гидроочистки в целях защиты корпуса реактора, изготовленного из углеродистой или слаболегирован-ной стали, предусматривалась внутренняя футеровка торкрет-бетоном, предохраняющая металл от контакта с продуктами реакции. В последующих установках такую защитную роль выполняют двухслойные стали с защитным слоем, выполненным из сталей 0X13 и Х18Н10Т. Предельно допустимая температура двухслойных сталей для условий гидроочистки при давлении 5,0 МПа не выше 530 С. [c.149]

В промышленности эксплуатируются реакторы с корпусами, изготовленными из биметалла типа 12 ХМ+ 0,8Х18Н10Т или с защитным торкрет-бетонным покрытием. [c.195]

Водород, проникая через торкрет-бетонную футеровку, контактирует с металлом корпуса. При неудовлетворительном качестве торкрет-бетонных футеровок и теплоизоляции штуцеров или при образовании в футеровке в процессе эксплуатации трещин и других дефектов возможен перегрев стенок реакторов и стенок штуцеров выше 230 °С. что создает угрозу возникновения водородной коррозии реакторов, выполненных из стали марок 22К, 09Г2С, 16ГС, СтЗ, Сталь 20. Для обеспечения длительной и безопасной эксплуатации реакторов устанавливают обязательный регламент. [c.86]

Реактор установки средней производительности (рис. 189) имеет впутреппий диаметр верхней части 8000 мм, средней (десор-бера) 4500 мм и нижней (ствола) 1600 мм. Общая высота аппарата 55 м. Корпус аппарата изготовлен из стали 16ГС, внутренние устройства — из стали 08X13. Корпус аппарата изнутри футерован слоем жаростойкого торкрет-бетона толщиной 150 мм. [c.222]

Внутренний диаметр верхней части (зона сепарации) регенератора (рис. 190) той же установки 11 ООО мм, нижпей части (зона выжигания) 9000 мм. Общая высота аппарата 27,2 м. Корпус аппарата выполнен из стали 16ГС и изнутри теплоизолирован слоем жаростойкого торкрет-бетона толщиной 200 мм с панцирной сеткой. Внутренние устройства изготовлены из сталей 12Х18Н10Т и 08X13. [c.223]

Электродегидратор 2ЭГ-160-2 (рис. 253) представляет собой цилиндрический горизонтальный аппарат емкостью 160 м , внутренним диаметром 3400 мм и длиной около 18,7 м. Корпус аппарата выполнен из стали 16ГС и рассчитан на давление 1,8 МПа и температуру 160° С. Нижняя половина аппарата изнутри защищена от коррозии слоем торкрет-бетонной футеровки (при малой агрессивности среды аппарат не футеруют). [c.293]

I — KopFT лифт-реактора 2 — торкрет-бетон 3 — экранирующая сетка 4 — патрубок 5 — штуцер термопары 6 — колено 7 — патрубок 8 — вьпрузка катализатора 9 — корпус регенерированного катализаторопровода 10 — ввод аэрирующего пара 11 — отбор импульса давления 12 — пробоотборник 13 — люк. [c.39]

Корпус реакторов подобного типа изготовлен из углеродистой стали марки 22К или 09Г2ДТ и футерован изнутри жаростойким торкрет-бетоном, толщина которого обычно составляет 150 мм. Использование футеровки уменьшает теплопотери реактора, снижает температуру корпуса и защищает металл от водородной коррозии, но при этом надо иметь ввиду, что не исключается возможность местных перегревов корпуса реактора, особенно в верхней его части у штуцеров. [c.47]

Реактор с радиальным вводом сырья, как правило, цилиндрический вертикальный аппарат с эллиптическими или полушаровыми днищами, изолированный изнутри слоем жаропрочного торкрет-бетона толщиной 100—150 мм. Использование футеровки позволяет изготовлять [c.50]

На рис. 14 представлен реактор установки каталитического риформинга, рассчитанный на пропускную способность установки 600 тыс. т/год. Внутренний диаметр корпуса 3 м, общая высота (включая штуцеры) 9,4 м. Корпус изготовлен из углеродистой стали. Внутренняя футеровка корпуса (толщина 150 мм) выполнена из жароупорного торкрет-бетона. В реакторе предусмотрен радиальный поток паров по высоте осевой паровыводящей трубы имеются отверстия, а конец ее заглушен. В реакторе укреплен перфорированный сборный стакан из легированной стали, внутренняя поверхность которого покрыта двумя слоями легированной сетки. [c.43]

Внутри раднантных камер смонтированы вертикально расположенные четырехпоточные пирозмеевики, облучаемые с двух сторон настенными инжекционными горелками, сжигающими газообразное топливо беспламенным способом. Конструкции бензиновых и этановых печей аналогичны. Общая высота печи с дымовой трубой составляет 65 м. Изнутри дымовая труба футерована торкрет-бетоном. В верхней части дымовой трубы [c.20]

Футеровка состоит из теплоизоляционного и армированного слоев. Армирование многослойных торкрет-бетоыных футеровок осуществляется панцирным слоем. В состав торкрет-бетонов в качестве вяжущего вещества включают высокоглиноземный цемент марки не ниже 500. Объемная масса бетона 2500— 2600 кг/м , максимальная температура применения 1450 °С. В качестве армирующих элементов используют сетку из Ст 3 с размером ячеек 70 X 70 толщина проволоки 2,5—3 мм. Защита дымоходов аналогична защите дымовых труб. [c.74]

Освоено нанесение защитного > ароупорного покрытия на поверхность крупногабаритных элементов конструкции (дымовых труб, газоходов и др.) после монтажа методом торкретирования. Для дымовых труб используют торкрет-бетон, состоящий из 1 масс. ч. глиноземистого цемента марки 400 и 500,1 масс. ч. диабазовой муки, 2,5 масс. ч. песка из молотого шамотного кирпича, 0,5 масс. ч. песка из молотого х иатомита [47]. [c.247]

Торкрет-бетоны для печей имеют объемную массу 2500— 2600 кг/м максимальная температура эксплуатации 1450°С. В качестве армирующих элементов применяют металлическую сетку из Ст. 3, с ячейками размером 70x70 мм, толщина проволоки 2,5—3,0 мм [49]. [c.254]

Как правило, торкрет-бетонные смеси поставляют в готовом виде, но иногда их приходится готовить на местах. Сухая смесь включает глиноземистый цемент—1 масс.ч. и порошок № 2 из шамотного легковеса марки БЛ-1, О—4 масс. ч. Компоненты дозируют с точностью до 3%- СухуГС смесь необходимо хранить в таре, исключающей увлажнение. Для приготовления бетонной смеси в смеситель загружают сухие материалы и перемешивают их не менее 1 мин, после чего в цементную пушку типа С-320 подают сухую смесь и воду под давлением пе меиее 0,4 МПа. [c.255]

Сухая смесь для торкрет-покрытия приготавливается в растворомешалке. При производстве работ по нанесению торкрет-покрытия используются цемеит-пушка, воздухоочиститель, бак для воды и компрессор, обеспечивающий давление не менее 0,5 МПа, Цементное покрытие наносится в 2—3 приема. Общая толщина торкрет-покрытия на днище резервуара должна быть равна 70 мм. Между первым и вторым слоем покрытия уклады-рается армирующая сетка. Во время схватывания цементного раствора покрытие орошается водой и затем выдерживается под водой в течение 15—20 суток, [c.221]

Для предотвращения коррозии таких резервуаров кроме на> несения торкрет-покрытия проводится окраска внутренней поверхности. Перед окраской резервуар пропаривается, осуществляется очистка внутренней поверхности пескоструйным аппаратом и протирка ветошью, смоченной в бензине. Окраска ведется с передвижных лесов, сооруженных внутри резервуара. Если нет необходимости заменять днище целиком, его ремонтируют. Ремонт заключается в устранении трещин и выпучин. Концы трещин засверливаются сверлом диаметром 6—8 мм, затем трещины разделяются обычным способом, устанавливается подкладка и трещина заваривается. [c.221]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология