Очистная масса загрузка

Основные преимущества башенных систем очистки — уменьшение площади по сравнению с требуемой при обычных ящичных системах, простота и уменьшение трудовых затрат на операции по выгрузке и загрузке очистной массы. Загрузка и выгрузка корзин производится при помощи козловых или мостовых крапов. [c.175]

Ряд патентов (пат. ФРГ 1166968, 1153484) посвящен механизации работ по загрузке и выгрузке очистной массы. [c.172]

Важнейшим преимуществом этого процесса является значительная экономия на операциях загрузки и выгрузки очистной массы, достигаемая вследствие сравнительной легкости проведения этих операций при работе с гранулированной окисью. Наиболее серьезным недостатком является то, что окончательное насыщение массы серой составляет лишь 30% по весу и во многих случаях процесс оказывается неэкономичным. [c.176]

Размеры и число ящиков определяются заданной периодичностью смены очистной массы. При этом должна учитываться затрата времени на загрузку и выгрузку массы, а также ожидаемая работа установки с превышением проектной нагрузки. Обычно минимальный срок службы одной загрузки очистной массы принимают равным 60 суток, но на некоторых установках он достигает 6 месяцев и больше. Как правило, на установке имеется не более шести ящиков, на большинстве даже всего четыре. [c.180]

Очистка промышленных газов от серы окислами железа известна давно. Холодную гидроокись железа впервые использовал для очистки в 1849 г. Хиллс, которому было известно также, что очистная масса может быть регенерирована воздухом. С того времени метод сероочистки окислами железа непрерывно совершенствовался. Модернизация коснулась главным образом приготовления специальной активной очистной массы и улучшения методов загрузки и выгрузки очистных ящиков. Несмотря на высокую степень очистки, достигаемую этим методом, последний имеет целый ряд существенных недостатков а) высокие капитальные затраты на установку, б) большие производственные площади, в) применение ручного труда при загрузке и выгрузке очистных ящиков, г) трудности сбыта отработанной газоочистной массы. [c.447]

Влажность массы перед загрузкой в газоочистные башни 50%. Производительность очистного блока из четырех последовательно соединенных газоочистных башен диаметром 11 м и высотой 10 м составляет 50 тыс. газа в час. Количество очистной массы в каждой башне 600 т. Для осуществления одновременно с очисткой газа регенерации очистной массы к очищаемому газу добавляется воздух с тем, чтобы содержание кислорода в газе было 0,3—0,4%. [c.450]

Корзины имеют высоту 3600 мм и диаметр 3500 мм. Высота СЛОЯ нижней загрузки 880 мм, а верхней 900 мм. Вначале загружается нижняя часть корзины, затем закрываются клапаны и поверх образовавшейся решетки засыпается верхний слой очистной массы. Загруженная корзина подвозится к башне и опускается в нее при помощи крана. Этим же путем происходит и выгрузка корзин из башни. Выгруженные корзины опрокидываются, и масса из них высыпается. [c.464]

Преимущества башен по сравнению с аппаратами ящичного типа заключаются в значительном уменьшении территории, занимаемой установкой сероочистки, большей механизации работ по загрузке и выгрузке очистной массы и, как следствие, существенном сокращении времени, необходимого для проведения указанных операций. [c.323]

Очистная масса перед загрузкой в башню сухой сероочистки............... [c.89]

Загрузка башен коробками со свежей газоочистной массой и выгрузка из башен коробок с отработанной массой осуществляются при помощи передвижного крана. Количество очистной массы в каждой башне — 600 т. [c.163]

Загрузка ящиков очистной массой производится с третьего этажа при помощи холщевых рукавов. На крупных установках имеются специальные отделения для приготовления очистной массы с соответствующими механизмами (дробилками, смесителями, дозерами, элеваторами). [c.435]

Оценку очистной массы производят по определению ее активности, т. е. по скорости реакции с НоЗ. Большие скорости газа применимы лишь при работе на очистной массе высокой активности. Перед загрузкой в ящики очистная масса равномерно смачивается водой до содержания влаги 30—40%. Самый процесс очистки охватывает пропускание газа через систему очистных ящиков для извлечения из него се роводорода и регенерацию очистной массы воздухом на месте, т. е. в самих очистных ящиках. Для успешности извлечения сероводорода из газа требуется регулирование следующих факторов а) температуры газа, б) степени его влажности, в) щелочности и влагосодержания очистной массы. Основные задачи обслуживания первой фазы процесса состоят в управлении ходом газа, [c.436]

В последующем было установлено, что процесс можно значительно упростить с одновременным улучшением экономических показателей, если окись железа активировать непосредственно в поглотительных аппаратах добавкой небольшого количества воздуха или кислорода к газу, направляемому на очистку. Очистную массу без выгрузки из аппаратов можно активировать также, применяя циркуляцию газа, содержащего кислород, после загрязнения очистной массы газом, пропускаемым без добавки кислорода. Важнейшие преимущества такого варианта процесса — значительная экономия рабочей силы (так как отпадают загрузка и разгрузка очистных аппаратов) и более высокое содержание серы в очистной массе в момент, когда ее необходимо выгрузить из очистных аппаратов. [c.179]

Важнейшим преимуществом этого процесса является значительная экономия на операциях загрузки и выгрузки очистной массы, достигаемая [c.185]

Основные нреимухцества башенных систем очистки заключайтся, как указано вьпие, в уменьшении площади, зашииемои установкой, по сравнению с требуемой нри обычных ящичных системах и в простоте и уменьшении трудовых затрат на операции по выгрузке и загрузке очистной массы. Загрузка и выгрузка корзин производятся при помощи козловых или мостовых кранов, что позволяет значительно снизить затрату труда на перегрузку очистной массы. [c.184]

Для очистки 100 000 ж /час газа требуется пять четырехбашенных систем с загрузкой каждой башни примерно 100 т очистной массы. При общем содержании массы в 20 башнях, равном 2000 т, имеем, что на 1000 м /час очищаемого газа. нужно иметь 20 г массы. [c.81]

Влияние концентрации водородных ионов. В результате поглощения сероводорода и окисления сульфида в окись очистная масса обычно становится кислотной. Эта кислотность снижает скорость поглощени5 и способствует превращению активных соединений железа в меиее активные. Для эффективной работы установки pH очистной массы необходимо поддерживать около 7 путем добавления извести перед загрузкой окиси железа в ящики. Для этой цели можно использовать также добавление к газу, поступающему на очистку, достаточного количества аммиака [86, 100, 122, 457]. [c.363]

Для непосредственного использования в качестве очистной массы болотная руда требует предварительной подготовки. Обдано подготовка болотной руды заключается в ее дроблении и смешении с древесными опилками (на 1 объем руды берут большей частью 1 объем опилок). Кроме того, для придания щелоч-цости к смеси добавляют около 0,5 вес. % гашеной извести. Перед загрузкой в очистные устройства массу увлажняют до влажности 30—40%. Насыпной вес увлажненной очистной массы, приготовленной из болотной руды, колеблется в пределах 0,8— [c.322]

Вследствие большой громоздкости установок с сероочистными яшзками последние заменяют (при необходимости очистки 20 тыс. ж и более газа в час) башнями, представляющими собой вертикальные цилиндры, заполненные рядом вставных железных коробок — царг (см. фиг. 67), в каждой из которых на деревянных решетках располагаются два слоя газоочистной массы. Диаметр таких башен достигает 5,5—7,5 м (до И м), а высота 10— 16 м. Башни соединяются в блоки по 4 шт., и газ проходит через башни последовательно. Количество очистной массы в каждой башне достигает 600 т (влажность массы перед загрузкой в башни — до 50%). [c.179]

Перед использованием болотную руду измельчают и смешивают с древесными опилками в объе.мном отношении 1 1. Для создания щелочной среды к смеси добавляют около 0,5% гашеной извести, а иногда соды. Перед загрузкой в аппараты очистную массу увлажняют до содержания 30—40% влаги. Насыпная масса приготовленного таким образом поглотителя ссставляет 0.8—0,9 т м . [c.178]

Загрузка и выгрузка царг производятся специальным краном. Царги загружаются очистной массой заранее (рис. 284) и до загрузки хранятся в за- пасной башне, откуда постепенно перегружаются в работающую. Этим достигается перегрузка рабо- чей башни в кратчайший срок. Разрез одной яз башенных газоочистительных установок приведен на рис. 285. [c.436]

Загрузка ящиков очистной массой дроНзводится с третьего этажа 3 при. помощи загрузочного холщевого рукава 4. На крупных установках пчмеются специальные отделения для приготовления очистной массы с соответствующим оборудованием (дробилки, смесители, дозеры, элеваторы). [c.283]

В каждом блоке тонкой очистки от серы работают две башни, соединенные последовательно. Между башнями имеется теплообменник для регулирования температуры газа, поступающего во вторую башню, и для подогревания газа, поступающего в первую башню. Подогреватель газа состоит из камеры сгорания, в которой остаточный после синтеза газ сжигают при 600—900°, и пучка трубок из жароупорной стали на нижнем (горячем) конце и из обыкновенной стали на верхнем (холодном) конце. Поступающий газ последовательно проходит теплообменник, газоподогреватель и поступает в первую башню. Газ, вышедший из первой башни, охлаждается в теплообменнике и поступает во вторую башню. Пропускная способность блока тонкой очистки по газу в среднем составляет 17 ООО м /час, а максимально 20 ООО м ч ас. Объемная скорость газа составляет около 200 час." После прохождения блоков тонкой очистки от серы газ направляют в блок окончательной очистки, состоящий из двух параллельно работающих башен. Подогрев газа не требуется. Окончательная очистка применяется из предосторожности, так как свежая очистная масса после загрузки в башни тонкой сероочистки в течение некоторого времени разрабатывается и постепенн достигает высокой поглотительной способности. [c.287]

В практике водоочистки контактная коагуляция осуществляется либо в слое взвешенного осадка, либо в зернистой загрузке. При осветлении и обесцвечивании воды, обработанной коагулянтами, взвешенный слой формируется из гидроксида алюминия или железа и представляет собой фильтр, обеспечивающий ускорение процесса осветления воды от взвешенных веществ. При прохождении окрашенных природных вод через массу осадка гидроксида с не полностью использованной адсорбционной емкостью улучшается сбес-цвечивание воды. Применение осветлителей позволяет значительно сократить объем очистных сооружений, улучшить работу фильтров и снизить расход реагентов. [c.621]

Пенополистирольные фильтры впервые были предложены и исследованы В. Г. Ильиным [39]. Вспенивающийся полистирол имеет плотность от 0,1 до 0,01 г/см . Для загрузки фильтра по-листирольный бисер крупностью 0,4—2,5 мм вспенивают паром, горячей водой или горячим воздухом при 98—100°С. Вспенивание происходит вследствие размягчения полимера и одновременного разложения низкокипящих компонентов, сопровождаемого выделением газов. При подготовке фильтровальной загрузки вспенивание проводят в течение 40—180 с, затем вспененный полистирол выгружают в холодную воду после остывания производится его рассев. Для фильтрующего слоя выбирают гранулы полистирола 3—6 мм. Полистирольная загрузка по сравнению с песчаной имеет более развитую удельную поверхность, большую механическую прочность, обусловленную малой объемной массой и небольшой энергией соударения при встряхивании. Однако следует отметить, что обычный полистирол не стоек к бензинам, эфирам и ароматическим углеводородам. Поэтому для очистных станций нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств следует применять химически стойкий полистирол. [c.78]

Многие авторы считают, что лучший эффект очистки достигается в сооружениях, где камера брожения полностью отделена от отстойной зоны. Кроме того, в отделенных камерах брожения можно интенсифицировать процесс брожения осадка при помощи его перемешивания, искусственного подогрева и изменения дозы загрузки. В отделенных перегнпвателях можно ускорить переход от кислой фазы брожения осадка к щелочной путем добавления извести к бродящей массе. Добавление извести в обычные двухъярусные отстойники чаще всего не давало положительных результатов [12, 131. Опыты, произведенные на очистной станции г. Вентури (США, штат Калифорния), позволили установить, что после загрузки определенных количеств [c.10]

Процесс сухой очистки газа материалом, содержащим гидроокись железа (болотная руда, лаутмасса, люксмасса), обеспечивая практически полное извлечение сероводорода, обладает рядом существенных недостатков, заключающихся в громоздкости очистных устройств, трудоемкости операций по загрузке и выгрузке аппаратов и в ограниченной возможности утилизации серы из отработанной массы. [c.269]

Отработанную массу можно перерабатывать в колчеданных печах или экстрагировать из нее серу при помощи сероуглеродатрихлорэтилена или толуола . При применении двух первых растворителей сера отделяется путем дистилляции, а в случае применения толуола — путем кристаллизации. С точки зрения возможности использования серы это, однако, иерен-табельно. Следователыно, экстракцию можно применять для регенерации поглотительной массы, только если получение этой массы связано с больщими трудностями. Газ пропускается через поглотительную массу со скоростью, не превышающей 7— 10 мм сек, что обусловлено необходимостью одновременной регенерации массы кислородом (см. ниже), протекающей значительно медленнее, чем адсорбция сероводорода. Оптимальная темиература адсорбции 28—30°. Для увеличения скорости реакции иногда рекомендуется вести процесс при 45°. Пр,и эго.м нужно внимательно следить за насыщением газа водяным паром, чтобы избежать высыхания массы, которая пр загрузке очистных аппаратов специально увлажняется до 50%-ной влажности. [c.146]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология