Печи для среднетемпературного коксования

Рис. 89. Верхняя часть печи среднетемпературного коксования системы Отто с крекингом газообразных продуктов

В настоящее время в СССР эти печи используются для среднетемпературного коксования черемховских углей. [c.171]

Процесс среднетемпературного коксования пока не получил широкого распространения (в Советском Союзе он вовсе не применяется) по ряду причин, из которых следует упомянуть следующие процесс не имеет четкого целевого направления в отношении использования получающихся продуктов, он несколько усложнен по сравнению с обычным коксованием необходимостью окисления части угля, производительность коксовых печей более низкая, чем в обычном процессе, так как температуру стенок печи нельзя повышать выше 850 °С, а вследствие этого условия теплопередачи значительно ухудшаются. [c.429]

Газы коксования нефтяного сырья после выделения жидких и непредельных газов (или вместе с ними) могут быть использованы для газоснабжения городов. Ранее в некоторых случаях специально получали для газоснабжения городов так называемый масляный газ. Для этого тяжелые нефтяные остатки нагревали в специальных печах до 800—900°С. При этом из 1 т перерабатываемого сырья получали 1000—1200 м газа, который более богат водородом и метаном (табл. 35) по сравнению с обычным (среднетемпературным) коксованием мазута (при температуре 500—600°С). [c.205]

Среднетемпературное коксование, вначале практиковавшееся как промежуточный процесс в коксовых печах, постепенно перешло в самостоятельную отрасль с характерными типами печей и оборудованием. [c.174]

Особенности печей для среднетемпературного коксования [c.174]

Первые опыты среднетемпературного коксования проводились в обычных коксовых печах существующих систем. [c.174]

Попытки переноса среднетемпературного коксования в коксовые печи быстро были оставлены, так как выяснилась затруднительность, а нередко и невозможность выдачи полукокса из камер печей. Величина [c.174]

С другой стороны, хотя у некоторых систем печей для полукоксования имеются специальные приспособления Для беспрепятственной выдачи готового полукокса, тем не менее при полукоксовании эта производственная операция проходит не всегда достаточно удовлетворительно. Это и послужило основанием для разработки новых конструкций печей специально для среднетемпературного коксования. [c.175]

Частичная газификация угля (Производится в агрегатах, называющихся печами, и в зависимости от разновидности применяемого процесса термического разложения угля эти печи называют коксовыми, полукоксовыми или среднетемпературного коксования. [c.15]

Обычно тепловой режим агрегата настраивают на получение среднетемпературного пека, т. е. пека с температурой размягче-яия 65—75°. В ряде производств такой пек вполне удовлетворяет предъявляемым требованиям. Однако значительная часть пека перерабатывается в беззольный пековый кокс для производства графитовых электродов, применяемых в электрохимической и электрометаллургической промышленности. Пековый кокс получается в результате коксования пека в пеко-коксовых печах. [c.375]

Коксование производится в специальной металлической камере. Заранее загруженная углем камера в холодном состоянии вводится в предварительно разогретую до заданной тем пературы электрическую печь и нагревается. После достижения конечной температуры камера извлекается из печи. Рассматриваемый метод дает возможность моделировать все виды пирогенетической переработки угля полукоксование, среднетемпературное и высокотемпературное коксование. [c.40]

В отделении пекоподготовки из среднетемпературного готовят высо-котемперату рный пек обработкой воздухом в каскаде реакторов. Для этого среднетемпературный пек вместе с пековой смолой (из отделения конденсации) подается в первый реактор. Через слой пека при температуре 340 - 380 С барботируется воздух. Пек самотеком перетекает в другой реактор, где продолжается его окисление. Из последнего реактора каскада образовавшийся высокотемпературный пек поступает в приемник, откуда в жидком виде подается в пековые печи на коксование. Отработанный воздух очищается от парогазовых продуктов в скрубберах и конденсаторах. Выход высокотемпературного пека составляет 87 - 92%, расход воздуха 90-100 нм т исходного пека. [c.74]

Выход смолы прн переработке сланца в камерных печах в 4 раз меньше, чем в туннельных печах, -и в 3,2 раза ниже по сравнени с генераторами. Темпе[)атурный режим только в туннельных печа отвечает условиям полукоксования (не прев[)пиаст 500 " С), в т( время как в газогенераторах (в шахте полукоксования) и в УТ" температуры значительно выше, а в камерных печах отвеча]от среднетемпературному коксованию (700—800 С) кроме тоги, имеют место на отдельных участках загрузки сланца перегревы. Этим прежде всего объясняется такая большая разница в выходе смолы. [c.108]

Первый опыт был проведен нри производительности камеры по рабочему сланцу 8,1 т1сутки. Судя по результатам (степени разложения карбонатов), температура в слое топлива соответствовала режиму среднетемпературного коксования сланца. К концу опыта (длившегося шесть суток) было замечено разграфичива-ние кладки печи, в связи с чем изменили гидравлический режим камеры — давление на верху камеры понижено. Выгружаемая зола содержала много крупных кусков и имела зеленоватый налет на поверхности. В изломе куски ничем не отличались от загруженного кокса. [c.73]

Большинство методов полукоксования позволяет также получить бездымное топливо — полукокс. Однако этот полукокс часто не отличается требуемой кусковатостью, и что самое главное — зксплоатируемые в настоящее время разнообразные типы печей и реторт для полукоксования характерны сравнительно невысокой производительностью. Кроме того, износ металлических реторт и печей для полукоксования при среднетемпературном коксовании в них сравнительно высок. [c.174]

В настоящее время за границей имеется ряд типов печей для среднетемпературного коксования (Целан-Джонса, Кемпа и др.). [c.177]

Для получения К. электродного пекового высокоплавкий кам.-уг. пек (темп-ра размягчения 140—160°) подвергают коксованию в камерных динасовых печах. Высокоплавкий пек отличается от среднетемператур-пого повышенным коксовым остатком (65—67% вместо 50—55%), большим содержанием веществ, нерастворимых в толуоле (48—55% вместо 18—20%), и меньшим выходом летучих (52—49% вместо 67 — 62%). По темп-рным интервалам коксование пека в печах распадается на несколько стадий, из к-рых наиболее важной является интервал 450—550° в этом интервале происходит дистилляция легко кипящих фракций, разложение основной массы пека с образованием газообразных и тяжелых продуктов, затвердевание утяжеленного остатка и образование полукокса. При дальнейшем нагревании пека (выше 550°) из него выделяются летучие в-ва (преим. богатые водородом) и в массе К. появляются усадочные трещины. Процесс заканчивается, когда темп-ра в центре коксового пирога достигнет 900—1000°, прекращается усадка и К. отходит от стен камеры. Газо- я парообразные продукты, выделяющиеся при коксовании пека, охлаждают, смола конденсируется, а газ очищается и поступает в газопровод для дальнейшего использования (для обогрева печей и др.). Полученная пеко-коксовая смола подвергается такой же обработке воздухом, как и среднетемпературный пек с цейью перевода ее в высокоплавкий пек, используемой для получения К. электродного пекового. Готовый К. из камер охлаждается в тушильном вагоне водой и поступает на коксосортировку. Существуют и другие [c.316]

Для производства среднетемпературного кокса применяют главным образом газовые и длиннопламенные угли. В случае относительно хорошей спекаемости этих углей часть их нужно до моксования подвергнуть окислению (см. стр. 545), чтобы снизить их спекающую способность. Окисленный уголь применяют как отощающий компонент. Шихту коксуют в узкокамерных печах обычной конструкции узкокамерные печи применяют для повышения скорости коксования. Кокс получается крупный, по размерам равный ширине камеры, так как в этом процессе не образуется смоляного шва, характерного для обычного процесса коксования, и, таким образом, размеры отдельных кусков кокса соответствуют полной ширине камеры. Выход летучих веществ из кокса составляет 7—10%. [c.428]

При коксовании среднетемпературного пека возникает ряд затруднений в период загрузки пека в печи происходит обиль ное выделение газа и сажи, пек расплавляется в печи и вытекает через неплотности в дверях происходит вспучивание пека и разрушение кладки печей вследствие затекания жидкого пека в швы п неплотности и т. д. [c.375]

В ПНР был предложен метод производства кокса из слабоспекающихся силезских углей полукоксованием их в ретортах типа Лургн (в них измельченный уголь нагревается до 850—900° С во взвешенном состоянии с помощью газового теплоносителя) с последующим брикетированием полученного и измельченного до размера менее 4 мм полукокса (тбчнее, среднетемпературного кокса) и мягким нагревом этих брикетов в туннельной печи в слабоокислительной среде. Связующим при брикетировании служат тяжелые фракции смолы, полученной при обработке угля в печах Лурги. Процесс в туннельной печи более подобен мягкой полимеризации связующего, чем чисто пирогенетическим реакциям, свойственным классическому методу коксования. Таким способом получают достаточно прочные брикеты заданного размера, которые успешно применяют в литейном производстве. Масштабы производства такого кокса на заводе в Бля-ховне (ПНР) составляют около 200 тыс. т в год. [c.182]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология