Температура стенки Трубы печи

Для сохранения защитной пленки на поверхности труб необходим постоянный тщательный контроль температурного режима в печи температура стенок труб должна измеряться в нескольких местах по их длине. Требуется также контролировать процесс сжигания топлива и следить за направлением излучения горелок для предотвращения местных перегревов труб. Нельзя допускать больших отложений кокса внутри труб, что снижает теплопередачу и может привести к местному перегреву их стенок. При использовании метода паровоздушного выжига кокса нужно добиваться полного его удаления, поскольку только на очищенной от кокса внутренней поверхности труб защитная оксидная пленка может восстанавливаться. Кроме того, в целях восстановления пленки рекомендуется продувать трубчатый змеевик после выжига кокса смесью пара и воздуха в течение нескольких часов. Такую же обработку следует производить после ремонта змеевика, связанного с заменой труб. [c.171]

Увеличение скорости движения нагреваемого сырья в трубах печи повышает эффективность отвода тепла, снижает температуру стенок труб и позволяет, таким образом, работать с более высокими теплонапряженностью радиантных труб и температурой дымовых газов на перевале. [c.283]

Новые пиролизные печи отличаются от прежних тем, что в них осуществлен принцип короткого времени контакта реагирующего сырья на определенном участке высокотемпературной зоны трубчатого змеевика (принцип SRT) в течение указанного времени завершаются желаемые первичные реакции расщепления углеводородов. При температуре сырья 800—860 °С температура стенки трубы ограничена температурой 1050°С. [c.18]

В трубчатых печах, в которых происходит перегрев углеводородов до высоких температур, на внутренней поверхности труб осаждаются возникающие в результате разложения углеводородов слои кокса. Образование кокса, обусловленное, прежде всего, температурой стенки трубы, а вследствие этого и тепловой нагрузкой поверхности труб, особенно проявляется у углеводородов с большим молекулярным весом. Слой кокса, лишь незначительно снижающий теплопередачу, существенно повышает температуру поверхности труб и потери давления печи. [c.120]

Температура стенок печных труб зависит от температуры нагреваемого в них сырья, тепловой нагрузки поверхности этих труб и суммы термических сопротивлений внутреннего осадка (кокса, солей и т. п.), металла печных труб, наружного осадка (золы, корки оксидов железа). Все перечисленные параметры в период эксплуатации печей изменяются, поэтому для расчета принимают средние значения указанных параметров. Температура стенки трубы i T может быть вычислена по формуле [c.203]

Тепловое напряжение, отнесенное к внутренней поверхности труб, принято равным 326,82 кДж/(м ч). Расчетная температура стенки труб 930°С. Трубчатая печь 8 оборудована блоком теплоиспользующей аппаратуры. Теплоиспользующие поверхности представляют собой пучки гладких и ребристых труб, имеющие коллекторные системы на входе и выходе продуктов. Трубчатая печь 5, блок теплоиспользующей аппаратуры и вспомогательный котел 10 снабжены факельными горелками. Остаточный метан после трубчатой печи конвертируется в шахтном конверторе 9 с паром и воздухом на никелевом катализаторе. Внутренний диаметр конвертора 3970 мм. Объем загружаемого в конвертор метана катализатора 38,5 м . Через центральную трубу смесителя, расположенного в верхней части конвертора, поступает паровоздушная смесь при 482 °С, а по кольцевому пространству парогазовая смесь при 835°С. [c.205]

В варианте Б сырье смешивается с горячим водородсодержащим газом, что может способствовать процессам термодеструкции углеводородов. Нужно при этом иметь в виду, что температура стенок труб в печи выше температуры водородсодержащего газа и контакт сырья с горячими стенками длится дольше, чем с горячим водородсодержащим газом. Поэтому нет оснований опасаться усиления реакций разложения в варианте Б. Помимо увеличения селективности процесса (на 2,7°/о масс.) вариант Б характеризуется и некоторыми технологическими преимуществами. Важнейшим из них является снижение гидравлического сопротивления печи. Перепад давления в печи, работающей по варианту Б, почти в 3 раза меньше, чем в варианте А. Определенным преимуществом является и снижение тепловых затрат на установке приблизительно на 6%. В результате отмеченных преимуществ экономия энергетических ресурсов на установке может составить 25—30%. [c.150]

В условиях эксплуатации пиролизных промышленных печей лимитирующими факторами продолжительности рабочего цикла являются массо- и теплообмен. С ростом массовой скорости сырьевого потока, т. е. с повышением загрузки печи по сырью для проведения процесса пиролиза до заданной глубины превращения увеличивают температуру стенки пирозмеевиков, что приводит к ускоренному коксованию. И наоборот, при понижении нагрузки печи (при неизмененных прочих рабочих условиях) скорость сырьевого потока снижается, уменьшается температура стенки труб и интенсивность коксования падает. При постоянном расходе сырья на печь повышение температуры процесса (особенно на выходе из пирозмеевиков) приводит к увеличению коксообразования и сокращению срока рабочего цикла (пробега) печного агрегата. [c.197]

Основные технологические трудности в проведении процессу связаны с отложением кокса в трубах печей. Так как кокс имеет низкий коэффициент теплопередачи, для достижения заданной температуры выхода продукта из печи при отложении кокса повышается температура стенки трубы, что ускоряет разрушение металла. Кроме того, отложения кокса уменьшают сечение трубы, в результате повышается гидравлическое сопротивление змеевика печи. [c.129]

Несовершенство конструкции горелок печей и котлов для сжигания топлива и недостаточная герметич1юсть топок не позволяют пока работать при малых избытках воздуха. Поэтому считают, что температура трубок воздухоподогревателей должна быть выше температуры точки росы агрессивных дымовых газов, т. е. не ниже 130 °С. Для этого применяют предварительный или промежуточный подогрев холодного воздуха или специальные схемы компоновок поверхности пагрева. Имеются аппараты, конструктивно оформленные так, что поверхность теплообмена со стороны дымовых газов значительно больше, чем со стороны атмосферного воздуха, поэтому секции воздухоподогревателей компонуют из труб с разным коэффициентом оребрения, увеличивающимся к холодному концу (к месту входа холодного воздуха), и таким образом температура стенки труб приближается к температуре дымовых газов. По такому принципу сконструированы воздухонагреватели Башоргэнер-гонефти из чугунных ребристых и ребристо-зубчатых труб с хорошими эксплуатационными показателями. [c.80]

Подсчитано, что при наличии слоя кокса толщиной 1 мм температура стенок труб повышается на 25 °С прп тепловом напряжении их 29 кВт/м . Тщательная очистка поверхностей труб от кокса способствует нормальной эксплуатации печей. Кроме того, в отсутствие иленки кокса интенсивность нового коксообразования в трубах снижается. [c.193]

В обычных печах пиролиза температура стенок труб равна 840—930 "С. При скорости теплового потока 67 500 ккал (м ч) [c.49]

Режим горения кокса в трубах регулируют изменением соотношения подаваемых количеств пара и воздуха. Цвет труб должен быть не ярче вишневого. Если он становится ярче (температура стенок труб повышается), вводят дополнительное количество пара и уменьшают подачу воздуха. Наоборот, при затухании горения кокса, т. е. при потемнении труб вследствие снижения температуры, увеличивают подачу воздуха и снижают подачу пара. Расход воздуха составляет 1,3—2,6 ы /ч на 1 см поперечного сечения печной трубы, что можно определить по диафрагменному расходомеру или в соответствии с заданным давлением воздуха на входе в печь, которое должно быть на 0,07—0,17 МПа выше давления поступающего пара. Нормальное выгорание кокса происходит постепенно по ходу движения паровоздушной смеси. Обычно кокс горит в одной, двух и редко в трех трубах. Признаком окончания горения кокса в трубе является ее потемнение. [c.192]

Поскольку во время эксплуатации печи возможно попадание в отдельные потоки окалины и грязи, распределение газопродуктовой смеси по трубам станет неравномерным, что может привести к перегреву и даже прогару этих труб. Для контроля температуры стенки труб все радиантные трубы в своей верхней части у коллекторов выхода продукта из печи оснащены поверхностными термопарами, показания которых вынесены на щит в операторной. Футеровка радиантных камер выполнена из сборного легкого жароупорного бетона, конвективной камеры и боровов—из монолитного бетона. Каркасы всех трех секций — рамной конструкции нз сортового проката, обшивка — из листовой стали толщиной 4 мм. [c.170]

При конструировании змеевика-реактора применяется ряд решений общего характера. Для уменьшения разницы между средней расчетной и максимальной температурами стенки труб змеевики монтируют по оси печи в один или два ряда с двухсторонним обогревом при расстоянии между центрами смежных труб, равном 2—3 диаметрам. Для снижения давления в зоне реакции необходимо добиваться минимальной потери давления, что достигается, в частности, уменьшением числа трубных двойников, коллекторов, колен и фасонных частей, особенно для выходного участка змеевика, где вследствие малой плотности газообразного потока скорости сравнительно велики. [c.35]

В табл. 13 приводятся данные о постепенном повышении температур в топке (радиационной камере) и наружной температуры стенки труб змеевика при усовершенствовании печей пиролиза с целью их приспособления для условий жесткого технологического режима [122]. [c.46]

В настоящее время разрабатывают новые методы прожига при более высоких температурах выходящих газов, порядка 750— 800 °С. В этом случае температура стенок труб змеевика достигает 825—885°С. Расход пара остается постоянным, не выключаются нз работы закалочный аппарат и другие аппараты, установленные на линии газов пиролиза. Температура на перевале остается такой же, как и при проведении процесса пиролиза. В связи с уменьшением при этом числа операций значительно сокращается длительность остановки печи на прожиг. [c.54]

Гидравлические потери напора зависят от скорости движения потока, его вязкости, длины печпых труб, их диаметра, чистоты внутренней поверхности, местных сопротивлений в двоппиках или калачах. С увеличением скорости движения сырья возрастает коэффициент теплопередачи, снижается температура стенок труб и, как следствие, удлиняется пробег печи без чистки змеевика. При больших скоростях потока для одной и той же производительности печи диаметры труб могут быть меньшими, а компактное их размещение в камерах позволяет иметь малогабаритную конструкцию. Однако эти возможности весьма ограничены. Анализируя несколько преобразованную универсальную формулу Дарси — Вейсбаха для расчета потерь напора, можно убедиться, насколько быстро возрастает гидравлическое сопротивление с уменьшением диаметра печных труб и увеличением скорости потока [c.95]

Толщину стенки трубы реакционногс змеевика печи для высокотемпературного процесса переработки углеводородного сырья рекомендуется рассчитывать по методу Качанова и Зверькова. При этом допускаемые напряжения назначаются с запасом 1,5 по отношению к средним значениям длительной прочности (за 100 000 ч работы) при максимальной температуре стенки трубы. [c.218]

В период работы печи необходимо при помощи пирометра контролировать равномерность нагрева труб пирозмеевиков. Предельная температура стенки трубы из стали 20Х25П20С2— 1050 °С, из стали 40Х25Н35С — 107б С, а для трубных подвесок 1200°С. [c.102]

Координата по длине труб,м Рис. 5. Температура стенки труб потолочного экрана печи П-4 (поток II) [c.24]

Даже новые центробежнолитые трубы из сталей 45Х25Н20С2 и 40Х25Н30С вследствие повышенного содержания углерода в исходном состоянии и центробежного способа изготовления при нагреве выше 700 °С подвергаются старению, приводящему к резкому снижению механических свойств (с 20—25 до 2—5% б, г])). Поэтому во время эксплуатации печей необходимо исключить резкие колебания температуры стенки труб и ограничить скорость пагрева пирозмеевиков при пуске и охлаждении до 40—100°С/ч. [c.166]

Для подогрева теплоносителя после контактного водяного испарителя используется обычная трубчатая нагревательная печь. Многолетний опыт эксплуатации показывает, что при гюверхно-стной плотности теплового потока, изменяющейся от 8 до 46 кВт/м , температуре нагрева теплоносителя до 300 С и при его солесодержании 0,1 кг/м- увеличение температуры стенки трубы за 9—И мес составляет лишь 35° С, т. е. в период межремонтного пробега электрообессоливающей установки печь будет работать нормально. [c.48]

Рис. 5. Температура стенки труб потолочного экрана печи П-4 (поток II)

Когда закоксовываются нирозмеевики, происходит постенен-ное повышение температуры стенки трубы, растет перепад давления, а в местах перегрева труб могут наблюдаться белые пятна. Об образовании отложений кокса в пирозмеевиках судят и по возрастанию температуры дымовых газов на перевале печи. Закоксованпость ЗИА характеризуется ростом гидравлического сопротивления системы с повышением температуры продуктов пиролиза после ЗИА. Увеличение гидравлического сопротивления в пирозмеевиках и ЗИА сопровождается повышением давления в печном агрегате и как следствие этого растет время контакта, снижается выход низших олефинов. [c.198]

При расположении труб двухпоточных змеевиков в одной топочной камере (радиантной) и при одностороннем размещении (на передней или торцевой стенках) длиннопламенных факельных горелок добиться одинаковой температуры для обоих потоков сырья не удается. Вследствие хаотического распределения тепла от факелов горелок и стен и, следовательно, неравномерности тепловой нагрузки различных участков змеевика максимальные теплонапря-жения поверхности нагрева (и максимальные температуры стенок труб) намного больше средних. Практически эти печи мало пригодны для пиролиза жидких фракций при высокотемпературном режиме и большой глубине разложения углеводородов, [c.36]

В то же время в печах конверсии, где температура стенки труб достигает в среднем 850—1000 °С, срок службы труб значительно больше (до 44 мес) только потому, что топливом служит природный газ без сернистых соединений. Еще более длительный срок работы труб (10—14 лет) наблюдается на аналогичных печах конверсии, в которых змеевики изготовлены из высоколегированной центробежнолитой стали 20Х25Н20С2 и сжигается природный газ [2], [c.173]

В печах новых конструкций боковые стенки топок монтируют полностью из беспламенных панельных горелок. Газообразное топливо, смешанное с воздухом, поступает по многочисленным отверстиям а керамические панели и при горении равномерно разогревает всю излучающую поверхность. Выравнивание излучения вдоль всей поверхности змеевика позволило повысить среднюю температуру стенок труб змеевика, а также несколько увеличить их диаметр, не уменьшая при этом величины конверсии. В печах новой конструкции с излучающими стенами, собранными из панельных горелок Гипронефтемаша, диаметр труб змеевика равен 140x8 мм. [c.28]

В печах фирмы Selas температура конвертированного газа на выходе из реактора достигает 900 С, а температура стенки реактора 980—1090 °С. При такой высокой температуре получают технический водород с концентрацией до 98%. Радиационный обогрев и высокая температура стенок реактора позволяют достичь средних тепловых напряжений 62 900 Вт/м в расчете на внутренний диаметр трубы. Температура стенки трубы на всем ее протяжении поддерживается одинаково высокой. Поскольку тепло в наибольшей мере расходуется на начальном участке реакционной трубы, теплонапря-жение верхнего участка трубы составляет 94 200 Вт/м , а в средней и нилшей частях 55 900 и 38 400 Вт/м соответственно. [c.145]

Требования к материалу печных труб и трубных элементов печей пиролиза. Для печных змееников применяют трубы стандартных диаметров, мм 57, 76, 89, 108, 114, 127, 152, 159, 219, 273, 326, 377, 426. Выбор материалов для печных труб зависит от рабочего давления, максимальной температуры стенки труб при эксплуатации, агрессивных сред внутри и снаружи змеевика. [c.229]

В Советском Союзе для ведения процесса пиролиза в существующих промышленных печах в жестких условиях предложено использовать трубы меньшего диаметра [16], изготовленные из стали марки Х23Н18 и серийно выпускаемые трубными заводами. Для обеспечения заданной производительности пиролизной печи количество сырьевых потоков должно быть увеличено. Пирозмеевик, выполненный из таких труб, при допустимых температурах стенки трубы позволяет значительно повысить значения теплонапряжений стенки. Так, проведенные расчеты по пиролизу этана в трубах различного диаметра (при 20%-ном разбавлении сырья водяным паром и степени конверсии 65%) показали, что при поддержании изотермических условий работы стенок труб пирозмеевика по всей длине (температура стенки Т = = 950° С, давление и температура на входе в радиантную часть пирозмеевика равны соответственно 343 кПа и 600° С) температура пирогаза на выходе из пирозмеевика с уменьшением его диаметра возрастает, что видно из табл. 16. [c.58]

Существует высокотемпературный способ выжига кокса в трубчатых печах, исключающий образование а-фазы сплава 20Х23Н18, из которого изготавливают трубы печей [11]. В результате образования о-фазы, происходящего при 650-800° С, ста ь становится более хрупкой и жаропрочность ее снижается. Высокотемпературный выжиг проводится при температуре стенки труб выше 800° С, для чего соотношение воздуха и пара в паровоздушной смеси, применяемой для выжига кокса, должно соответствовать температуре горения кокса на выходе из змеевика в интервале 800-850° С. Для поддержания температуры стенки трубы необходимо по.адерживать температуру топочных газов на перевале печи также 800-850° С, т.е. процесс выжига кокса вести без уменьшенм температуры в радиантной камере печи. Для обеспечения минимального времени процесса выжига надо подавать максимально возможное количество воздуха и пара в соотношении на 1 м воздуха - 3 кг пара. [c.200]

Температура дымовых газов над перевальной стенкой является одним из важнейших показателей. Высокая температура дымовых газов над перевальной стенкой соответствует высокой теплонапряженности радиантных труб, высокой температуре их стенок и вероятности коксоотложе-ния в трубах печи, а следовательно, возможности их прогара. Высокая скорость нагреваемого потока сырья позволяет осуществлять больший теплосъем, понижать температуру стенок труб и, таким образом, работать с более высокой температурой газов над перевалом и теплонапряженностью радиантных труб. Увеличение поверхности радиантных труб также способствует снижению их теплонапряженности и снижению температуры дымовых газов над перевалом. Чистота внутренней поверхности труб змеевика также является важнейшим фактором, влияющим на температуру газов над перевальной стенкой. Температура газов над перевалом тщательно контролируется и обычно не превышает 850-900°С. [c.98]

Если обеспечить равномерный тепловой поток по длине трубы, то тешература стенки будет непрерывно возрастать и труба будет работать неэффективно. Оптимальной является постоянная температура стенки трубы. Для этого профиль теояонапракения должен быть таким, как это показано на рис.46. Безусловно, в реальных конструкциях печей тако < прооиль выдержать невозможно, но достаточное приближение к нему осуществшло. [c.164]

Увеличение скорости движения продукта в трубах печи снижает температуру стенок труб и позволяет безаварийно работать с более высокими теплонапря-женностями радиантных труб, а следовательно, и с более высокими температурами в топке. [c.316]

В табл, 5 показаны результаты анализа эксплуатационной надеж1юсти нагревательных печей установок типа 37. Более трети всех дефектов, определенных путем визуального осмотра и специальными методами технической диагностики, приходится на дефекты, главной причиной возникновения или появления которых является ползучесть. Растрескивание поверхности печных труб, являющееся следствием частых и резких колебаний температуры стенки трубы, составляет более 75% от всех дефектов, обусловленных ползучестью. [c.23]

Благодаря улучшенной теплоиередаче снижаются температуры стенки труб (до 660—830°) и конвертированного газа после печи (до 600°) и уменьшается расход греющего газа. [c.134]

Технологические соображения, главным образом, влияют на выбор значения теплонапряженности поверхности нагрева. Если проектируется нагревательная печь, т. е. печь, в которой нагревание или испарение сырья не должно сопровождаться химическими превращениями, то допускаемая теплонапряженность поверхности нагрева зависит от характера сырья. При термически устойчивом сырье можно допускать более высокие теплонапряженности, чем в случае термически неустойчивого сырья. Если в результате частичного разложения сырья на стенках тру ы начнет откладываться кокс, то из-за плохой теплопроводности кокса температура стенки трубы еще более возрастает, коксо-образование увеличивается и, в конечном итоге, может произой- ти прогар трубы. [c.481]