Мазут, коксование

Сланцевый мазут Коксование 109 121 12 [c.252]

Таким образом, основу схемы глубокой переработки сернистых или высокосернистых мазутов должны составлять четыре многотоннажных процесса деструктивно-вакуумная перегонка мазута, коксование тяжелого остатка ДВП, гидрокрекинг дистиллята ДВП и каталитический крекинг фракции выше 350° от гидрокрекинга, а также процессы очистки от серы газов деструктивной перегонки и коксования, термообессеривания кокса, гидроочистки и каталитического риформинга соответствующих фракций от ДВП, коксования и гидрокрекинга. [c.74]

При каталитическом крекинге керосино-соляровых дестиллатов прямой гонки образуется больше бензина и меньше кокса,чем при крекинге подобных дестиллатов с установок коксования мазутов и гудронов. [c.24]

Подготовка дистиллятного сырья путем деструктивной перегонки мазута Подготовка дистиллятного сырья Для каталитического крекинга методом вакуумной перегонки мазута сопряжена с получением большого количества вязкого остатка — гудрона, который подвергают последующей термической переработке (коксованию или термическому крекингу) с целью увеличения ресурсов дистиллятных фракций. [c.62]

Остаток деструктивной перегонки, получаемый в количестве около 26% от сернистого мазута (13% от исходной сернистой нефти), может либо использоваться как компонент котельного топлива (в смеси с менее вязкими компонентами), либо направляться на коксование с получением около 35% кокса и 65% дистиллята и газа. [c.64]

Коксование остатков деструктивной перегонки мазутов сопровождается большим выходом кокса и меньшим газа и дистиллятов, чем коксование гудронов. В связи с этим при коксовании остатков деструктивной перегонки непрерывным способом (на движущемся коксовом теплоносителе) уменьшается нагрузка реактора и фракционирующей системы по парам и соответственно могут быть уменьшены размеры этой аппаратуры. [c.65]

При коксовании мазутов и гудронов образуются, помимо кокса, газы, бензиновые и керосино-соляровые фракции. Последние в смеси с соответствующими прямогонными дистиллятами могут служить сырьем установок каталитического крекинга. [c.65]

С целью получения дополнительных количеств бензина, а также дистиллятного сырья для каталитического крекинга и расширения ресурсов дизельного топлива в последние годы на многих заводах были сооружены установки для коксования тяжелых мазутов и гудронов. При таком направлении переработки целевым продуктом этого процесса является не кокс, а дистиллят. [c.65]

Выходы и качества продуктов коксования изменяются в ши-роких пределах и зависят от характеристик исходного сырья (мазут, крекинг-остаток, гудрон с вакуумной установки), режима коксования и конструктивного оформления процесса. Выход бензиновых фракций составляет 8—18% вес., керосино-соляровых дистиллятов 40—65% вес. и кокса от 12 до 26% вес. и редко выше количество образующегося газа обычно не превышает 10% вес. (включая потери). При переработке одного и того же сырья выходы и качества дистиллятов коксования существенно зависят от коэффициента рециркуляции тяжелых соляровых фракций, скорости нагрева сырья, времени пребывания погонов в зоне высоких температур и т. д. [c.65]

Процесс гидрокрекинга с трехфазным псевдоожиженным слоем катализатора предназначен для переработки нефтяных остатков с высоким содержанием смол, сернистых и металлорганических соединений с целью получения малосернистых нефтепродуктов бензина, реактивного, дизельного и котельного топлив. Сырьем могут служить мазут, гудрон, тяжелые вакуумные газойли, газойли коксования, крекинг-остатки, высоковязкие нефти из битуминозных пород и др. [5]. [c.49]

Котельные топлива представляют собой остаточные продукты атмосферной и вакуумной перегонки нефти. В них могут быть добавлены дистиллятные продукты прямой перегонки и деструктивной переработки нефти, каталитического и термического крекинга, коксования. Это обусловливает большие различия в составе и свойствах котельных топлив, а также малую изученность процессов их окисления. В остаточные продукты переходят практически все смолы, асфальтены, карбены и карбоиды, содержащиеся в нефти. С увеличением вязкости мазута концентрация этих веществ в топливе возрастает (табл. 2.10). [c.63]

Пониженное остаточное давление при вакуумной переговке необходимо с двух точек зрения во-первых - не допущения разложения термически нестабильных смесей нефтепродуктов во-вторых - обеспечения наибольшего различия в летучестях компонентов разделяемой смеси. Для испарения необходимого количества исходной смеси в зоне питания при недостаточно глубоком вакууме приходится перегревать мазут в печи. Это приводит к термическому разложение мазута, коксованию печных труб и выделению большого количества газов разложения [I]. Последнее от шпательно воздействует на систему разделения вакуумооздающая система не справляется с большим объемом неконденсирупцихся газов разложения ("захлебывается"), снижается вакуум и вакуумная колонна не справляется со своей функцией - получением дистиллятов заданного качества и количества. [c.12]

Для организации квалифицированной переработки сернистых и высокосернистых мазутов необходимо применять вакуумную перегонку мазутов, деструктивно-вакуумную нерегонку (ДВП) гудрона или мазута, коксование тяжелого остатка ДВП, гидроочистку дистиллятов и каталитический крекинг гидроочищенных дистиллятов. [c.285]

Позже Гипрогрознефть и ГрозНИИ пришли к выводу, что глубокую переработку мазута из сернистых нефтей более целесообразно осуществлять по такой же схеме, как и переработку высокосернистого мазута, т. е. путем деструктивно-вакуумной перегонки исходного мазута, коксования остатка, гидрокрекинга дистиллята и каталитического крекинга при жестком режиме фракции выше 350° от процесса гидрокрекинга. При такой схеме получаются высокоароматизированные дистилляты выше 200°, выход дизельного топлива сохраняется примерно на уровне 30% на мазут, несколько уменьшается выход бензина. Подробный материальный баланс переработки сернистого мазута по этой схеме и положен в основу проектирования перспективных НПЗ. Данную схему намечается уточнить экспериментально по всем ступеням переработки сернистого мазута. [c.76]

Сырьем установок коксования являются остатки перегонки нефти — мазуты, гудроны, производства масел — асфальты, экстракты, термокаталитических процессов — крекинг—остатки, тяжелая смола пиролиза, тяжелый газойль каталитического крекинга и др За рубежом, кроме того, используют каменноугольные пеки, сл(1нцевую смолу, тяжелые нефти из битуминозных песков и др. [c.54]

В отличие от замедленного коксования термоконтактное коксование (ТКК) яв/лется непрерывным, высокопроизводительным, технологически более универ — са/ьным процессом, позволяющим перерабатывать исключительно разнообразные не1ртяные остатки, такие, как мазуты, гудроны, асфальты, природные битумы (даже угс.льные суспензии) с плотностью 0,94—1,2 г/см и коксуемостью 7 — 50 % масс. Целевым назначением процесса ТКК является получение из нефтяных остатков ди(ггиллятных продуктов, направляемых на последующую каталитическую переработку в высококачественные моторные топлива. [c.76]

Из анализа приведенных в табл. 11.11 данных и сопоставлении иу с данными табл. 11.10 можно констатировать, что по оснащение сти вторичными процессами и, прежде всего углубляющими нефтепереработку, НПЗ страны значительно отстают от развитых стран мира. Так, суммарная доля углубляющих нефтепереработку процессов коксования, каталитического и гидрокрекинга в нефтепереработке бывшего СССР в 1987 г. составила всего 6,4 %, то есть в -10 раз ниже, чем на НПЗ США. Надо еще отметить, что более половины из установок прямой перегонки нефти не оснащены блоком вакуумной перегонки мазута. В составе отечественных НПЗ нет ни одного внедренного процесса по каталитической переработке 1 удронов в моторные топлива. Эксплуатируемые на двух НПЗ установки гидрокрекинга приспособлены лишь для переработки вакуумных газойлей. [c.288]

Предназначен для гидрообессеривания высокосернистых мазутов и гудронов из легких и тяжелых нефтей. Характеристики сырья и Выходы продуктов приведены в табл. 4.1. Схема процесса (рис. 4.1) однопроходная по сырью с очисткой циркуляционного газа от сероводородов [130]. Катализатор разработан самой фирмой, устойчив к отложению металлов, длительность работы от шести мес до года. Данных по содержанию металлов в сырье не приводится. Основной прюдукт — малосернистый остаток, который может быть использован как компонент малосернистого котельного топлива. Или после вакуумной перегонки дистиллят направляется на гидрокрекинг, а остаток на коксование для получения [c.152]

Другим перспективным вариантом комбинации является сочетание гвдрообессеривания и коксования (рис. 5.3). При необходимости получения максимально возможного количества нефтяного кокса для удовлетворения нужд электродной промьшшенности эта схема может быть наиболее эффективной. При переработке мазута товарной смеси западносибирских нефтей по этой схеме получается 5,9% кокса игольчатой структуры и около 4,0% рядового кокса с содержанием серы менее l3% и ванадия менее 50 г/т. Одновременно получается около 65% светлых дистиллятов с преимущественной выработкой фракций дизельного топлива. В табл. 5.1 приведен выход основных продуктов по этим трем схемам. [c.179]

Вариантом комбинации одновременно четырех основных процессов перерабоски мазута является схема фирмы Shevron [131] (рис. 5.5). В схему включены установки гидрообессеривания мазута, переработка вакуумного дистиллята, вьщеленного из гидрокрекинга, путем его гидрокрекинга и каталитического крекинга, а остаток вьпие 550 °С в определенном отношении с гудроном подвергается коксованию с получением заданного качества кокса. Схема обеспечивает широкий ассортимент продуктов, включая нефтяной кокс, качество которого [c.182]

Сочетание гидрообессеривания мазута с замедленным коксованием гидрообессеренного остатка рассматривает фирма UOP [144]. Отмечается, что такая схема позволяет получить при переработке легкой арабской нефти кокс с содержанием серы 1,3% вместо 4,5%. Конечно, выход кокса при этом уменьшается на 40%. Схема характеризуется, однако, повышенными капитальными и эксплуатационными затратами и целесообразность ее создания значительно зависит от уровня цен на продукты и гибкости схемы по ассортименту вырабатьшаемой продукции. [c.184]

Перспективной схемой глубокой переработки сернистых мазутов является комбинированная система КТ-2Аа [146]. Система включает глубоковакуумную перегонку мазута, легкий гидрокрекинг вакуумного газойля с получением компонента дизельного топлива и сырья дпя каталитического крекинга, каталитический крекинг с узлом каталитической очистки и газофракционирование (рис. 5.6). Отдельным блоком предусматривается деасфальтизация гудрона выше 540 (580 °Q) углеводородным растворителем и гидрообессеривание деасфальтизата с получением легких дистиллятов, сырья для каталитическА-о крекинга и замедленного коксования. По данным разработчика эта система обеспечит в три раза большую прибыль по сравнению со схемой, в которой гудрон подвергается висбрекингу. [c.184]

Основным способом получения дестиллатного сырья пз нефтей и мазутов является перегонка. Реже для этого применяют коксование мазутов и еще реже другие способы процесс деасфальтизацип нефтяных остатков нронаном, предварительный легкий термиче-сь нп крекинг мазута с последующей перегонкой продуктов, крекинга. [c.30]

Как уже указывалось, основным способом производства ди- тиллятного сырья из нефтей и мазутов является перегонка. Вторичные виды сырья получают путем коксования гудронов, а также путем легкого термического крекинга тяжелого мазута в сочетании й перегонкой продуктов крекинга. Реже дпя этого применяют процесс деасфальтизацип пропаном смолистых нефтяных остатков. [c.48]

Деасфалътированные гудроны легко крекируются, но так же, как и дистилляты коксования, дают пониженные выходы бензина на единицу образующегося кокса по сравнению с прямогонными (атмосферными и вакуумными) фракциями. Примером может служить баланс крекиша сернистого деасфальтизата, полученного из гудрона [53], приведенный в табл. 36. Там же помещен баланс крекинга деасфальтированного мазута [145]. [c.214]

Ниже приводятся выходы продуктов коксования при переработке мазута и гудрона ромашкинской нефти [c.32]

Теоретически сырьем каталитического крекинга могут служить нефтепродукты различной природы и фракционного состава дистилляты прямой перегонки нефти, деасфальтиза-ты мазутов и гудронов, газойли коксования нефтянЪ остатков, нефти и мазуты без предварительного удаления из них смолистых веществ [4.2]. Традиционно по фракционному составу сырье ограничивалось пределами от 350"С до 500"С. Ограничения обусловлены тем, что фракции до 350°С при крекинге претерпевают незначительные превращения, а во фракциях, выкипающих выше 500 С, сконцентрированы нежелательные примеси — смолы, асфальтены и металлы, снижающие активность катализатора [4.2-4.4]. [c.102]

Нефтяной кокс представляет собой остаток термического крекинга мазутов и гудронов [161]. Кокс, образующийся при каталитическом крекинге, не поддается утилизации, так как он выжигается с поверхности катализатора. Разновидности кокса, получаемые при термических процессах, различаются по своему харак теру. Кокс, получаемый при устаревшем процессе коксования в кубах, — порист и хрупок кокс, получаемый при непрерывном и замедленном коксовании, — более мягок и маслянист в зависимости от времени контакта и температуры процесса. Кокс из куба периодического действия имеет серый цвет и при ударе издает металлический звук. Крекинговый кокс череп и сажист. Тяжелые нефтяные остатки, непригодные для использования в качестве котельного топлива, можно нагревать в печах специальной конструкции (печи Ноулза (Knowles) [162—164], с целью превращения в газ, бензин, мазут и кокс. [c.569]

Первоначально гидрирование под высокими давлениями предназначалось для прямой переработки в жидкое топливо углей, а также смол высоко- и низкотемпературного коксования углей. И лишь впоследствии техника этого процесса была леренесена в переработку нефтяных мазутов. Мы увидим в дальнейшем, насколько еще осторожным следуер быть в приложении этого метода и какая еще нерешительность преобладает в практической оценке уже достигнутых результатов. Мы полагаем, что в изложении данного вопроса целесообразно следовать хронологическому порядку его развития, и потому последовательно рассмотрим [c.343]

Действительно, при коксовании окисленного полугудрона необходима более высокая температура в топке по сравнению с коксованием неокисленного полугудрона (рис. 77). Поэтому нужен вариант окисления, обеспечивающий наряду с увеличением выхода кокса достаточную термическую стабильность сырья. Вероятно, этого можно дос-тичь, за.менив обычную последова- тельность операций перегонка ма-зута—окисление гудрона обрат-ной окисление мазута (или его части) — перегонка окисленного мазута (отдельно или в смеси с не- 1 [c.117]

Таким образом, при равном выходе на нефть и одинаковых выходах кокса сырье коксования, полученное по схеме переокисление—разбавление—перегонка , содержит больше ароматических углеводородов, чем сырье, полученное по другим рассмотренным выше схемам. Это благоприятно сказывается на термической стабильности сырья, которую оценивали на трубчатой нагревательной печи опытной установки. Через трубчатую печь в течение нескольких часов прокачивали испытуемый продукт и регистрировали давление на линии нагнетания насоса. Повышение давления свидетельствует о начавшемся закоксо-вывании печи, т. е. разложении продукта [177]. Испытанию подвергали сырье коксования, полученное по разным схемам из котур-тепинской нефти нагрев проводили до 490 °С. При нагревании мазута, окисленного до температуры размягчения около 70 °С и обеспечивающего выход кокса при коксовании 207о, давление на линии нагнетания печного насоса поднялось в течение 4 ч с 0,4 до 1,0 МПа. При нагревании остатка перегонки смеси окисленного и неокисленного мазутов, обеспечивающего даже несколько больший выход кокса (25—26%), давление за такой же период времени не изменилось. Окисленный гудрон при нагревании ведет себя подобно окисленному мазуту. Для сравнения нагревали также гудрон изменения давления на линии нагнетания насоса не наблюдалось. [c.120]

По такой схеме было получено сырье коксования из мазуто котур-тепинской, сахалинской, северо-варьеганской, варьеган- [c.120]

В среднем выход малосернистого кокса увеличивается с 17—20% (масс.) при коксовании гудронов выше 500 °С до 25—27% при коксовании сырья, подготовленного по схеме переокисление части мазута (20—30%) до температуры размягчения 60—70°С, смешение с неокисленной частью (70—80%), вакуумная перегонка смеси мазутов с получением остатка выше 500 °С, Содержание некоторых нежелательных примесей в коксе уменьшается, вероятно, в результате вовлечения в процесс коксообразования дополнительного количества легких компонентов с меньшим содержанием гетероатомов. Так, установлено снижение содержания ванадия в коксе при включении в подготовку сырья коксования стадии окисления с 55 до 45 млн (для украинской нефти). Ранее также отмечалось, что предварительное окисление позволяет снизить содержание ванадия ц никеля примерно на 50% [166]. Есть также сведения, что предварительное окисление снижает содержание серы в коксе [166, 181], но в работе [173] изменения содержания серы в коксе не наблюдалось, следовательно, необходимы дополнительные исследования. [c.121]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология