Частичная газификация углерода

Основными реакциями, лежащими в основе преобразования ископаемых видов топлива в ЗПГ, являются реакции добавления водорода или частичного вывода углерода из более сложной молекулы углеводородного соединения. В процессах гидрогенизации и декарбонизации могут участвовать молекулы с широким диапазоном относительны < молекулярных масс и структур. Кроме того, сырье может содержать различные количества загрязняющих примесей. Производство конечного продукта одного и того же типа на основе газификации таких сильно отличающихся друг от друга видов исходного сырья требует дифференцированного подхода к подготовке и очистке сырья, а также к обработке генераторного газа. [c.62]

Генераторные газы получают из твердого топлива путем частичного окисления содержащегося в нем углерода при высокой температуре. Этот процесс называется газификацией твердого топлива. Он осуществляется в специальных устройствах — газогенераторах, представляющих собою вертикальную шахту, в которую сверку загружают топливо, а снизу вдувают воздух, кислород, водяной нар или смеси этих веществ. В зависимости от состава вду- [c.448]

В настоящей главе рассмотрены каталитические стадии производства водорода, причем стадии частичной и полной конверсии углеводородов объединены в общий раздел, а при рассмотрении конверсии СО отмечены особенности ведения этой стадии в процессе паро-кислородной газификации. Очистка конвертированного газа от двуокиси углерода осуществляется обычно абсорбционными методами и отличается разнообразием применяемых поглотителей и сложностью аппаратурного оформления (эта стадия рассмотрена в гл. VI). [c.59]

Термодинамический анализ процесса частичного окисления метана приведен в работах [2—4], а его гомологов — этана, пропана и к-бутана — в работе [5]. Термодинамические же расчеты равновесного состава газа газификации жидкого топлива представлены в работах [6]. Состав и выход газа в процессе паро-кислородной газификации алифатических углеводородов определяются из условий равновесия тех же реакций паровой конверсии метана и конверсии окиси углерода, которые определяют состав и выход газа паровой конверсии. Отличие заключается в том, что в реактор наряду с паром подается и кислород, в котором, пусть в небольших количествах, [c.100]

Первый из них заключается в продувке поглотителей инертным газом или паром при температуре от 200 до 450 °С. При этом протекает реакция частичной газификации углерода [37 ] [c.24]

Источники сырья для производства метанола разнообразны и включают природный газ, газы нефтепереработки, легкие и остаточные нефтяные фракции, кокс и уголь. Наиболее распространенным сырьем является природный газ, на долю которого приходится свыше 73% всего выпуска метанола в мире. Современные процессы производства метанола обязательно включают две основные стадии — получение синтез-газа и его переработку в конечный продукт. В зависимости от вида исходного сырья синтез-газ получают паровой конверсией природного газа и легких нефтяных фракций либо парокислородной газификацией (частичным окислением) тяжелых нефтяных фракций, древесины, кокса или угля. Одним из возможных сырьевых источников получения синтез-газа могут служить отходящие газы металлургических и других производств с высоким содержанием оксида углерода. [c.114]

Биомасса водородных бактерий содержит 50—75 % белка, имеет хороший аминокислотный состав и обладает высокой питательной ценностью. На базе газификации угля может быть создан комбинат по выпуску азотных удобрений и завод микробиологического синтеза белков, где будет использоваться диоксид углерода, получаемый при газификации угля, и частично получаемые водород, аммиак и карбамид. [c.553]

Скорость любой химической реакции определяется сложной зависимостью между скоростью собственно химического процесса и таких физических факторов, как перенос массы и теплопередача. При расчетах делается допущение, что термодинамическое рассмотрение применимо как для химического равновесия, так и для кинетики суммарной реакции. Эффекты массопередачи можно рассчитать теоретически для определенных моделей реагирующих систем и сравнить результаты с соответствующими данными, полученными на промышленных и лабораторных установках. Эти данные говорят о влиянии таких параметров процесса, как скорость газового потока и температуры предварительного нагрева газа перед вводом в реактор [7] выявляется возможность видоизменения модели таким образом, чтобы она более точно соответствовала реальной реагирующей системе. Однако в большинстве работ по химической кинетике реакций газификации углеродов роль физических факторов, как правило, учитывается лишь частично или совсем не учитывается. Этот вопрос подробно рассматривается ниже. Следует заметить, что имеются большие расхождения кинетических данных различных авторов, что в значительной степени обусловлено неодинаковыми условиями опыта и трудностями, с которыми связан строгий учет всех сопутствующих физических факторов. [c.213]

Генераторный газ образуется в результате газификации твердого топлива в специальных установках — газогенераторах. Процесс превращения твердого топлива в генераторный газ сводится к сухой перегонке, при которой выделяются летучие, содержащиеся в топливе, и неполному горению. Газогенераторы представляют собой шахтную печь, в которую сверху загружается твердое топливо, а снизу подается воздух в количестве, недостаточном для полного сгорания топлива. Кислород воздуха, поступающего через колосниковую решетку, встречает слой раскаленного кокса и вступает с углеродом в реакцию. В связи с недостаточным для полного сгорания количеством подаваемого воздуха продуктами реакции являются СО2 и СО. Проходя дальше через раскаленный кокс, СО2 частично восстанавливается углеродом в СО по реакции С02-ЬС = 2С0. Обычно в дутье добавляют пар, обогащающий генераторный газ водородом и окисью углерода по реакции Н20+С = Н2+С0, а также предотвращающий спекание золы. При движении вверх горячие газы производят сухую перегонку топлива, выделяя из него летучие и влагу. В Советском Союзе в связи с наличием природного газа генераторный газ в настоящее время практически не применяется. Характеристики природного газа и ряда искусственных газообразных топлив приведены в табл. 15. [c.64]

Окись углерода содержится в значительном количестве в так называемых генераторных газах, образующихся в процессе газификации Твердого топлива воздухом, водяным паром, кислородом или их смесью. При этом происходит частичное окисление углерода топлива до окиси углерода СО. [c.190]

Природные газы кроме метана содержат также небольшие количества других низкокипящих летучих углеводородов и ряд микрокомпонентов, которые, как правило, выводятся из газа до его поступления в газораспределительную сеть. Поэтому природные газы являются исключительно чистыми видами топлива, сжигание которых не вызывает сколько-нибудь значительного загрязнения окружающей среды. И наоборот, твердые и в некоторой степени жидкие топлива при сжигании выделяют окислы серы, частично окисленные углеводороды, окись углерода, сажу и другие твердые органические вещества и неорганическую летучую золу. Преобразование жидкого или твердого топлива в газы позволяет очищать топливо до его распределения и сжигания и, следовательно, снижать или вообще исключать возможное загрязнение атмосферы. Таким образом, газификация разных видов ископаемого топлива целесообразна по следующим причинам [c.19]

Во-вторых, почти все углеводороды, включая сырую топливную нефть и уголь, независимо от относительной молекулярной массы, могут взаимодействовать с кислородом и паром (или с воздухом и паром) при 1100—1400°С с образованием опять-таки смеси водорода, окиси углерода и некоторого количества двуокиси углерода, разумеется, разбавленных азотом, если в качестве окислителя применялся воздух [2]. По технологии газификации с частичным окислением теплота сгорания образующихся газов составляет около 2810 ккал/м (11 720 кДж/м ), если в качестве окислителя применяется кислород, и 1110 ккал/м (4650 кДж/м ) в случае воздушного дутья. [c.218]

Генераторные газы получают из твердого топлива путем частичного окисления содержащегося в нем углерода при высокой температуре. Этот процесс называется газификацией твердого топлива. Он осуществляется в спецпальных устройствах — газогенераторах, представляющих собой вертикальную шахту, в которую сверху загружают топливо, а снизу вдувают воздух, кислород, водяной пар или смеси этих веществ. В зависимости от состава вдуваемых газов различают воздушный, водяной, паровоздушный (смешанный) и другие генераторные газы. [c.653]

УГЛИ КАМЕННЫЕ — твердое горючее ископаемое черного или черно-серого цвета, относящееся к горным породам растительного происхождения. У. к. (вместе с антрацитами) занимают основное место среди горных ископаемых. Кроме органической (горючей) части, в состав У. к. входят влага и минеральные вещества, образующие золу. Органическая часть состоит в основном из углерода, водорода, кислорода и небольшого количества азота. Особое значение для У. к. имеет сера, входящая в состав органической и минеральной частей. У. к. широко используются как топливо и как важнейшее химическое сырье, перерабатываемое различными методами химической технологии. Кроме коксования, являющегося основным методом переработки У. к., их перерабатывают также путем газификации для получения топливных технологических газов и газов для синтеза многих органических соединений, а также путем полукоксования, для получения полукокса и первичной смолы. У. к. является источником для производства более 300 различных органических веществ, являющихся частично готовой продукцией, а в большинстве случаев сырьем для дальнейшей химической переработки. [c.257]

Последние достижения- в области частичного окисления привели а) к разработке процесса производства газа под повышенным давлением для снижения затрат на сжатие б) созданию реакторов увеличенной производительности, достигающей 0,85 млн. м /сутки водорода на один агрегат в) к повышению температуры предварительного подогрева сырья для снижения расхода кислорода г) разработке системы извлечения и улавливания углерода для газификации всего углерода, химически связанного в исходном сырье. [c.197]

К. п. д. выделяет большое количество тепла. Горин предложил эксплуатировать топливные элементы прн температуре, несколько превышающей температуру газогенератора (800° С против 600° С), используя выделяющееся тепло для газификации угля. Чтобы в идеальном случае полностью обеспечить газогенератор теплом и получить полный к. п. д. системы (100%). к. п. д. элементов не должен превышать 77%. До сих пор ни одной исследовательской группе не удалось осуществить этот процесс Горина, схематически изображенный на фиг. Зг. Известно, что образующаяся в газогенераторе богатая окисью углерода смесь СО и СО2 окисляется в топливном элементе в смесь, богатую СО2, а затем вновь частично восстанавливается в конверторе. Согласно нашим собственным опытам, реакция образования водяного газа проходит [c.31]

Газификацию осуществляют в тех случаях, когда отсутствует природный газ и требуются большие количества газообразного топлива или газа для химических синтезов. Газифицировать можно все виды твердых топлив. Этот процесс заключается в частичном сжигании, т. е. окислении кислородом углерода топлива с превращением его в горючий газ—окись углерода. [c.71]

На схеме 9 показано получение технологического газа газификацией каменного угля (или других видов твердого топлива). Газ, полученный в результате переработки этого вида сырья, подвергают многоступенчатой очистке от пыли в циклонах, скруббере, орошаемом водой, и мокропленочном электрофильтре. Затем с помощью раствора моноэтаноламина газ очищают от сероводорода и частично от двуокиси углерода. Эта очистка предшествует стадии конверсии окиси углерода. Газ после конверсии СО очищают известными абсорбционными способами двуокись углерода поглощается водой, окись углерода — медно-аммиачным раствором. Для окончательного удаления СО2 после медно-аммиачной очистки газ промывают раствором аммиака при давлении 302,8-10 —313,6-10 Па (310— 320 кгс/см2). Чтобы обеспечить требуемую степень чистоты азоте-водородной смеси, перед синтезом аммиака проводят каталитическое гидрирование кислородсодержащих примесей в аппаратах пред-катализа (давление процесса 294-10 —313,6-10 Па 300— 320 кгс/см ). [c.20]

В соответствии с приведенными выше соображениями расход кислорода и водяного пара в процессах частичного окисления (выраженный в моль на 1 моль углерода) изменяется в зависимости от типа углеводородного сырья. Расход кислорода снижается примерно от 0,7 — при газификации природного газа до значений, близких к 0,5, — для тяжелого котельного топлива, а содержание водяного пара в сырьевом потоке, поступающем в реактор, увеличивается от менее 0,05 (природный газ) до 0,35 (тяжелое котельное топливо). Попутно следует отметить, что количество образующегося газа (СО + Elg), изменяющееся от 2,6 моль на 1 моль углерода в сырье (природный газ) до 1,8 (тяжелое котельное топливо), приблизительно пропорционально удельному расходу кислорода в результате выход газа на 1 кмоль расходуемого кислорода остается приблизительно постоянным. Почти независимо от типа сырья из 1 моль кислорода получается примерно 3,7 моль суммы (СО -f Н. ). [c.82]

До 1963 г. существовала лишь одна промышленная установка частичного окисления, на которой вырабатывался водяной газ, используемый как компонент городского газа. Газ получали на установке газификации фирмы Шелл под высоким давлением и после конверсии окиси углерода и очистки смешивали с высококалорийным газом с установки Холла. [c.105]

Сера в углях, сланце, торфе чаще всего встречается в виде органической (Зор), колчеданной (3 ), сульфатной (Зс). В коксе, полукоксе, шлаке из газогенератора (с высоким содержанием углерода) содержится сера сульфидная (Зод). Горючая сера (Зор - -Зк) при сжигании дает 30,, при газификации НзЗ и сероорганические соединения (сероуглерод, тиофен, меркаптаны и др.), которые переходят в газ. Сульфатная сера, присутствующая в топливе в виде СаЗО,, ГеЗО , при газификации частично восстанавливается до НаЗ, а главная ее масса остается в шлаке. [c.12]

Еще меньше ясности имеется в отношении механизма паровой конверсии высших углеводородов. Установлено лишь, что в процессе паровой конверсии гомологов метана происходит преобразование их в метан, т. е. протекает процесс частичной конверсии. Цредпола-гается [44], что углеводород на поверхности катализатора диссоциирует с образованием радикалов СН , которые реагируют с водяным паром и водородом. В результате взаимодействия радикалов с молекулами воды, адсорбированными на поверхности катализатора,, образуются окись углерода и водород, а с водородом — метан и углерод. Последний реагирует с водяным паром с образованием СО и На-Таким образом, рассмотренный механизм конверсии включает крекинг углеводородов, гидрирование продуктов крекинга й газификацию, а образование углерода является неизбежной промежуточной - тадией конверсии. [c.87]

Летучие продукты термического разложения топлива, попадая в зону газификации, претерпевают большие изменения. Пары молы и содержащиеся в газе полукоксования газообразные углеводороды в окислительной зоне частично сгорают несгоревшие углеводороды под действием высоких температур подвергаются глубокому крекингу. В зоне восстановления водяные пары и двуокись углерода, в том числе продукты сгорания смолы и полукоксового газа, восстанавливаются до СО и Так как ъ зону восстановления поступает кокс, уже частично озоленный, реакции восстановления СО2 в СО и разложения водяного пара протекают менее полно, чем при прямом процессе газификации. Поэтому при обращенном процессе газификации особое значение имеют высокая реакционная способность и малая зольность топлива. Обычно зольность топлива при обращенном процессе газификации ограничивают 8—10%. Теплота сгорания генераторного газа, получаемого при обращенном процессе, ниже, чем при прямом процессе. Эта разница особенно значительна при газификации топлива с большим выходом летучих. [c.132]

С целью предотвращения выпадения и накопления углерода к катализаторам добавляют щелочь, катализирующую процесс газификации углерода. В данном случае добавка щелочи более оправдана, чем в катализаторах полной конверсии, поскольку до 500 °С щелочи практически не летучи. Из щелочных и щелочноземельных металлов чаще рекомендуется добавлять калий, хотя есть рекомендации вводить Ва, Mg и Са. Имеется большое число патентов [31] на катализаторы частичной конверсии, содержащие никель, окись алюминия и щелочи. Используют также катализаторы, содержащие 10—30% Ni на AI2O3 [32]. В такой катализатор добавляют 5—25% Zn или Сг и промотируют названными выше добавками. [c.83]

Значительным преимуществом газификации под давлением на воздушном или кислородном дутье является выход генераторного газа под давлением. Это особенно существенно для газовых турбин и при транспортировке газа на большие расстояния. Так как про1мышленный кислород обычно поставляется под давлением, а повышение давления жидкого твердого сырья требует небольших энергозатрат, газификация с частичным окислением обычно ведется при давлениях до 80 клс/см , причем его максимальная величина определяется последующими этапами обработки газа. При столь высоком давлении выявляется еще одно преимущество установок ЗПГ — образование большего количества метана з окислов углерода и водорода (см. реакции 5 и 7 в табл. 23). [c.95]

В процесс ОМГ получения ЗПГ на основе лигроина входят четыре стадии гидродесульфурация, газификация, обогащение, удаление двуокиси углерода. Используемый для риформинга катализатор отличается от катализаторов процессов КОГ и Газинтан тем, что он способен работать при наличии сернистых загрязнений. По-видимому, сернисты е соединения частично разрушают только небольшой поверхностный слой каталитической загрузки. Катализатор, названный № —185, содержит помимо никеля медь и хром и, по данным фирмы, способен очень прочно удерживать серу, так что дезактивация не распространяется на весь слой. Он также достаточно активен, чтобы исключить крекинг исходного сырья до углерода перед реакцией газификации. [c.111]

Если на УШ конгрессе из шести докладов в этой области три были посвящены переработке сланцев (причем это были доклады представителей стран, имеюцщх эту отрасль промышленности или планирующих ее создание), один - переработке битуминозных песков и два - кон1фетным процессам получения жидких топлив из углей, то на IX конгрессе два доклада были посвящены переработке битуминозных песков, а остальные четыре были обзорными по сланцу, синтезу углеводородов из окиси углерода и водорода, гидрогенизации и газификации углей. При этом обзорные доклады не содержали технико-экономических сопоставлений. В силу этих причин материалы конгресса по производству искусственною жидкого топлива лишь частично знакомят с успехами, достигнутыми в этой области за 4 года, но б то же время констатируют, что к этой проблеме сохраняется большой интерес. [c.92]

Объясняя химизм процесса газификации жидкого топлива и сравнивая его с механизмом частичного окисления газообразного топлива, авторы работ [3, 4, 7] считают, что процесс протекает в две стадии. В первой происходит полное сгорание углеводородов, причем на горение расходуется весь введенный кислород. Во второй стадии происходит конверсия остальных углеводородов с паром и двуокисью углерода. В работе [10] предложен механизм частичного окисления метана в факеле с учетом образования ацетилена в качестве промежуточного продукта. Согласно этому механизму процесс протекает в три стадии на первой происходит цепная реакция окисления метана и образуются преил1ущественно углеводо- [c.104]

Раствор МЭА частично поглощает OS и Sg, образуя нерегене-рируемые соединения, что вызывает повышенный расход реагента при очистке газа газификации нефтяных остатков и нефтезаводских газов. Образование смол в растворе происходит также под действием двуокиси углерода и кислорода. При высокой концентрации МЭА такое загрязнение раствора вызывает повышенную коррозию оборудования из углеродистой стали. Поэтому раствор МЭА применяют сравнительно невысокой концентрации, что понижает поглотительную емкость абсорбента. [c.123]

Процесс Синтан. Измельченный до 0,25 мм сухой уголь через шлюз (1) подают во вспомогательный аппарат с псевдоожиженным слоем (2), куда вводят парокислородное дутье. Там при 400°С и 7 МПа уголь подвергается частичному термическому разложению и окислению. Благодаря этому снижается его способность к спеканию. Обработанный таким образом уголь вместе с газообразными продуктами и непрореагировавшим водяным паром вводят в верхнюю часть газогенератора (3), где он частично газифицируется в падающем слое при 590-790°С, а затем реагирует с кислородом и паром в нижней части генератора при 950-1000°С и 7 МПа. Непрореагировавший кокс и золу выводят из нижней части газогенератора, предварительно охладив водой. Газообразные продукты отбирают из верхней части через встроенный циклон. Далее горячий газ проходит через скрубберы (4 и 5). Где он охлаадается и от него отделяется смола и пыль. Газогенератор производительностью 70 т угля в сутки имеет высоту 30 м и диаметр 1,5 м. Типичный состав сырого газа об, % 16,7 СО, 27,8 Нг, 29 СО2, 0,8 С Нт, 24,5 СН4, 1,3 прочие. Теплота сгорания газа 16 МДж/нм . В рассматриваемом способе газификации подвергается не весь углерод топлива, а лишь 65%. [c.101]

После того как топливо прогреется до соответствующего температурного уровня, начинается стадия пирогенетического разложения с выделением летучих и коксообразованием. Первичный состав летучих под воздействием среды и высокой температуры сам претерпевает глубокие изменения, окончательно газифицируясь перед вступлением в интенсивный процесс горения. В сущности, фактическим топливом, действ-ительно вступающим в активный процесс горения, оказывается не первичное топливо, а этот топливный газ—продукт газификации летучих и твердый углерод кокса. Механизм горения этих конечных топлив совершенно различен, и самый процесс их сгорания происходит либо неодновременно в одном и том же месте очага горения (неподвижный слой), либо одновременно, но в различнь1х зонах очага горения (подвижный слой). Твердый углерод также подвергается если не полной, то во всяком случае частичной предварительной газификации. [c.139]

Образование первичной газообразной горючей смеси в толще топлива имеет достаточно сложный характер даже в том случае, когда твердым горючн М веществом топлива является чистый углерод. С известным приближением к такому случаю имеют дело при сжигании кокса или антрацита. Повидимому, как это разбиралось е своем месте, при горении твердого углерода в слое возникают все три сопутствующих друг другу процесса непосредственное окисление твердого вещества до СОг кислородом воздуха (преимущественное протекание в зоне не слишком повышенных температур процесс идет с повышением тем-пе ратуры, т. е. с саморазгоном) окисление твердого вещества кислородосодержащими молекулами продуктов полно го сгорания СОо и НгО (преимущественное протекание процесса в зоне достаточно высоких температур процесс идет с расходованием тепла, т. е. с понижением температуры реакции, а следовательно, с самозатуханием) сгорание образовавшихся от предыдущих процессов газообразных продуктов газификации в виде СО и Из процесс идет с повышением температуры за счет тепловыделения, компенсируя частично или полностью тепловые затраты на о бразование этих горючих газов. [c.153]

П зона активного горения и газификации раскаленного кокса. Проходящий через зону воздух газифицчрует углерод, превращая его частично в углекислоту, а в еще большей мере — в окись углерода. В зтой зоне всегда наблюдается значительный недостаток воздуха. Наиболее теплопроизводящая зона, в которой вследствие развиваемой в слое высокой температуры химические реакции значительно обгоняют скорость подачи воздуха. [c.180]

Возможно дезактивирующее воздействие на катализатор окислителей в концентрациях, значительно превышающих необходимые для частичного или полного окисления метана. Влияние окислителей на снижение активности катализатора может иметь место как прн случайных нарушениях технологического режима, так и при продувке контактных аппаратов водяным паром или воздухом с целью газификации отложившегося углерода, удаления горючих газов. Это явление может наблюдаться и в случае проведения конверсии при повышенном давлении, когда необходимость повышения температуры конверсии стремятся компенсировать увеличением парциального давления водяного пара в реагирующей парогазовой смеси. При избытке закиси никеля, которая взаимодействует с А12О3, образуется шпинель — №А1204, неактивная при конверсии метана [10, 13]. Возможность образования алюмината никеля, трудно восстанавливаемого до металлического никеля, необходимо учитывать и при создании нового катализатора, поскольку технология его получения включает стадию термической обработки. Температура начала образования алюмината никеля колеблется от 300 до 1000° С и определяется физико-химической структурой окисей никеля и алюминия, а также природой газовой среды. На скорость образования шпинели [c.66]

На рис. 16 показана простейшая схема топочного устройства — слоевая топка с неподвижной колосниковой решеткой для сжигания на ней угля или другого топлива. Подача топлива осуществляется сверху на горящий слой вручную или с помощью механических приспособлений, причем топливо проходит в общем через те же стадии, что и в газогенераторе (см. рис. 1а). Воздух вводится снизу, под колосниковую решетку. Если в слой топлива будет поступать недостаточно кислорода, топка будет работать, как газогенератор. Но при избытке кислорода продукты газификации и сухой перегонки первичного (рабочего) топлива и твердый углерод откоксованного топлива подвергаются полному сжиганию. При наличии большой высоты слоя топлива в нем получают развитие восстановительные процессы, и в дымовых газах появится окись углерода и другие горючие газы, что и характеризует химическую неполноту сгорания. В таком случае в топочное пространство (над слоем топлива) приходится вводить вторичный воздух, необходимый для дожигания окиси углерода, а также летучих, выделившихся в верхней части слоя. При не особенно высоком слое топлива весь воздух, необходимый для горения, вводится снизу, через колосниковую решетку.При ручном или частично механизированном обслуживании топка, по выражению известного русского теплотехника Кирша, есть функция кочегара. От него зависит поддержание надлежащей высоты равномерного слоя путем своевременного забрасывания топлива, шуровки и выгрузки шлака. [c.15]

Аппаратура, разработанная фирмами Монтекатини , Тексако в Шелл для ступеней газификации, использования тепла и удаления углерода, ке одинакова. Кроме того, самый подход к проблеме удаления и кс-пользования остаточного углерода при этих вариантах процесса частичного окисления принципиально различен. [c.101]

Сырой газ для синтеза а.ммиака почти всегда содержит значительные количества двуокиси углерода. В газах, полученны ( газификацией топлив, СО2 находится в количестве от 7 до 25%, Газ, получаемый, например, в генераторах периодического действия, работающих на коксе, и газ после конверсии метанг.. во-ДЯ ЛЫМ паром содержит 7—14% СОг- В газе, получае.мом путем газификации топлив непрерывным способом с добавкой кислорода, например, в генераторе Винклера, или в газе, получаемом частичным окислением метана, содержится до 25% СО2. В этих газах, кроме двуокиси углерода, находится еще до 40% СО, котарая, как правило, июдвергается коиверсии для лолучения дополнительного количества водорода. При это.м в результате образования двуокиси углерода ее содержание в конвертированном газе иногда достигает 40%. [c.278]

Если бы процесс газификации протекал только на внешней поверхности частиц топлива, то при прочих равных условиях наблюдалось бы соответствующее увеличение скорости процесса. В действительности взаимодействие углерода с газами происходит не только на внешней, но частично и на внутренней поверхности, которая во много раз больше внешней поверхности, особенно в молодых топливах, обладающих высокой пористостью. Так как величина внутренней поверхности примерно пропорциональна объему частицы, общее изменение всей реакционной поверхности (внешней и внутренней) но отношению к массе частицы будет не так велико. С уменьшением размера частиц при увеличении скорости газового потока мелкие частицы топлива начинают выноситься из слоя. Этот момент нарушения покоя частиц топлива называется пределом аэродинамической устойчивости слоя топлива. Если слой топлива составлен из частиц, не очень сильно отличающихся друг от друга по размеру, то такой слой весь приходит в движение. Плотность его нарушается, норозность увеличивается, частицы топлива энергично перемещаются относительно друг друга. Внешний вид слоя топлива напоминает кипящую жидкость. При дальнейшем увеличении скорости газового потока все частицы топлива приходят в движение, наиболее мелкие частицы топлива уносятся газовым потоком. Кипящий слой является про- [c.165]