Грануляторы лопастные

Основная цель модельных опытов - определение характера движения жидкости, измерение скорости потока в моделях, Стеклянные сосуды объемом 400 мл имеют лопастные мешалки с приводом от электромотора и регулируемым числом оборотов. Длина торообразного гранулятора - 700 мм, высота цилиндрического - 270 мм. В вертикальном цилиндрическом грануляторе в нижней части на валу установлена трехлопастная мешалка диаметром 36 мм, в торообразном -последовательно две двухлопастные мешалки диаметром 20 мм. [c.127]

Основным аппаратом в поточной схеме является барабанная гранулятор-сушилка, представляющая барабан диаметром 4,5 м и длиной до 35 м, установленный под углом 3° и вращающийся с частотой 4 об/м. Барабан содержит внутри лопастную насадку переменной конфигурации, с помощью которой при вращении барабана создается завеса частиц суперфосфата, ссыпающегося с полок. Теплоноситель (топочные газы) и поток сус- [c.295]

Гранулированные фосфаты аммония получают преимущественно по способу Дорр-Оливер . Фосфорную кислоту (30—54%-ную) нейтрализуют в нескольких реакторах. Пульпу смешивают с мелкой фракцией готового продукта в лопастном смесителе-грануляторе. Полученные гранулы сушат и сортируют [85]. [c.525]

Рис. 1У-17. Двухвальный лопастной гранулятор

Хранилище полифосфорной кислоты 2 — центробежный насос 3 — напорный бак 4 —скруббер 5, 7 — реакторы б — насос-дозатор 5 —бункер Р — двухвальный лопастной гранулятор 10 — барабанный холодильник И — дробилка 12 — грохот. [c.117]

Плав из реактора 7 поступает в двухвальный лопастной гранулятор 9, куда вводят ретур. Гранулы охлаждают в барабанном холодильнике 10, измельчают в дробилке 11 и просеивают на грохоте 12. Товарную фракцию направляют на склад. Мелочь возвращают в процесс. [c.117]

Гранулируют полифосфат в лопастном грануляторе, куда подают плав из сепаратора и холодный ретур. Для хорошей грануляции требуется соотношение между ретуром и продуктом 16 1, в некоторых случаях даже больше. Энергозатраты, связанные с использованием лопастного гранулятора, уменьшают путем применения более короткого вала для смешивания плава и ретура. [c.139]

Получающийся в производстве бихромата натрия би-хроматный щелок с концентрацией 1100 г/л СгОз упаривают в однокорпусных вакуум-выпарных аппаратах до концентрации 67,5—69% СгОз. Для получения плавленого продукта плав разливают в стальные барабаны, где он полностью застывает при охлаждении на воздухе. Из плава приготовляют также гранулированный (двух-вальный лопастной гранулятор) и чешуйчатый продукты. [c.221]

Пульпа из первого реактора по перетоку поступает во второй реактор. Из второго реактора часть пульпы погружным насосом через сетчатый фильтр подается на сушку в распылительную сушилку. Высушенный порошкообразный двойной суперфосфат элеватором подается в бункер, из него — в двухвальный лопастной гранулятор-смеситель. Сюда же одновременно из реактора подается остальная пульпа. [c.104]

Коэффициент заполнения реакторов составляет 0,5—0,6. Из второго реактора пульпа перекачивается центробежным насосом 6 по теплоизолированному трубопроводу в смесители-грануляторы S. Расход пульпы регулируется клапаном, фиксируется расходомером и контролируется уровнем пульпы в реакторе избыток пульпы возвращается в реактор второй ступени. Трубопроводы промывают горячей водой. Для смешения пульпы с ретуром и грануляции используются горизонтальные двухвальные лопастные смесители 8, куда пульпа и сухой ретур при температуре 80—90 °С подаются одновременно. Смесители-грануляторы наклонены под углом 9° для облегчения движения материала. [c.125]

Окрасочное отделение оснащается смесительными барабанами для сухого крашения, молотковыми и ножевыми дробилками, вибросмесителями, шнековыми смесителями-грануляторами, лабораторными шаровыми мельницами для помола пигментов, лопастным смесителем, товарными и техническими весами и другим необходимым инвентарем. [c.274]

Грануляторы, в которых происходит окатывание материала, по типу движения рабочей поверхности делятся на ротационные и вибрационные. Ротационные аппараты бывают барабанные, тарельчатые (дисковые, чаше-вые), центробежные, лопастные. [c.150]

Лопастный (одно-вальный) Аммонизатор-гранулятор [c.152]

Гранулирование методом окатывания можно производить в лопастном грануляторе. Конструктивной особенностью таких аппаратов является наличие одного или двух вращающихся валов с лопастями, расположенными по винтовой линии [c.159]

В лопастно-м грануляторе обеспечиваются хорошее смешение материала и однородность получаемого продукта, вязкость которого может быть значительно больще, чем в барабанных или тарельчатых грануляторах. Другим его преимуществом является возможность отклонения от рабочего режима в большей степени, чем в других аппаратах, что обусловлено самоочисткой движущихся элементов. К недостаткам лопастных грануляторов следует отнести сложность подачи компонентов под слой и трудность визуальных наблюдений. [c.160]

Решающее влияние на надежность гранулятора оказывает степень соответствия его типа осуществляемому процессу с учетом особенностей исходного сырья. Так, для гранулирования сухих порошков оптимальным является прессование, для влажных — окатывание. Окатывание совместно с химической реакцией ведут в барабане, для вязких материалов более подходят лопастные аппараты. Гранулирование из растворов и пульп сопровождается сушкой в аппаратах БГС и с псевдоожиженным слоем. Плавы гранулируют методом разбрызгивания в аппараты с инертной средой. [c.212]

Например, кривая гранулирования для вращающихся барабанных грануляторов отличается высокими значениями температуры гранулирования и содержания влаги в смеси. Механические смесители с лопастными мещалками малой мощности, работающие на высоких скоростях, дают кривую гранулирования, близкую к кривой барабанного гранулятора. Для мощных смесителей, которые работают при малых оборотах, характерны значительно более низкие значения температуры и влажности смеси. [c.59]

Технологическая характеристика барабанно-лопастного аммо-низатора-гранулятора приведена ниже [c.80]

Практически окатывание порошковидных солей и удобрений проводят либо во вращающемся барабане (барабанный гранулятор — БГ), либо на поверхности вращающегося наклонного диска (тарельчатый гранулятор), либо в аппарате лопастного типа, представляющем собой горизонтальное корыто, в котором вращаются один или два параллельных вала с перемещающими и транспортирующими лопатками. [c.21]

Следует отметить, что смешивание пластичной шихты в барабанном аппарате протекает недостаточно интенсивно и полно. Это приводит к неравномерному перемешиванию и образованию зон как переувлажненных, так и более сухих по сравнению со средним значением влажности шихты и, как следствие этого, — к увеличению содержания крупных и мелких фракций в продукте, выходящем из гранулятора. Более целесообразно в этой связи перемешивать шихту в специальном смесителе лопастного типа (так называемый барабанно-лопастной гранулятор). [c.22]

Гранулирование полиф осфата ведут в двухвальном лопастном грануляторе, устройство которо-. го показано на рис. IV-17. Если pH плава, поступающего в гранулятор, менее 3,9 и более 4,7, отмечается повышенное содержание крупной фракции. При низких значениях pH шихта получается влажная, мягкая, не пригодная для дальнейшей переработки. [c.111]

Гранулирование мелкого материала производится в двухваль-ном лопастном смесителе (рис. 46), снабженном двумя горизонтальными валами с лопатками. Привод валов осуществляется от электродвигателя через клиноременную передачу, редуктор и прямозубую передачу, число оборотов валов — 45—50 в минуту. Лопатки крепят под углом 45° к оси вала наклон лопаток обеспечивает перемещение материала к, выходной течке. Продолжительность пребывания материала в грануляторе составляет от 1,5 до 3,0 мин в зависимости от производительности. [c.113]

Гранулы влажностью 5—7% и при температуре около 85 °С поступают из смесителей-грануляторов по общей течке в прямоточную барабанную сушилку 9. Сушилка диаметром 4,5 м и длиной 35 м наклонена под углом 3° и вращается с частотой 3,6 об/мин. Для перемещения материала сушильный барабан снабжен подъемно-лопастной и винтовой насадкой. В конце барабана размещается специальное устройство, которое задерживает комки более 50 мм и направляет их на молотковую дробилку 10. Сушилка работает под небольшим разрежением порядка 5—10 мм вод. ст. Температура топочных газов на входе в сушилку составляет 400— 600 °С, на выходе — 90—100 °С. В данном способе температура продукта на выходе из сушильного барабана не должна превышать 95 °С, так как при многократной сушке рециркулирующего ретура при более высоких температурах возможно образование дегидратированных форм фосфатов и даже значительные потери усвояемой формы Р2О5. [c.126]

К этому же типу гранулирования следует отнести процессы в шнековых и виброгрануляторах, хотя в этом случае кинетика формирования гранул, траектория движения и плотность образующейся структуры существенно отличаются от аналогичных показателей процессов гранулирования в барабанном, тарельчатом или лопастном грануляторе. [c.21]

Для получения гранул предварительно готовят эмульсию, состоящую из парафина, стеарина и триэтаноламина. Эмульсию готовят в стальном эмалированном аппарате, снабженном лопастной мешалкой, в который со склада через счетчики поступают расплавленные стеарин и парафин, триэтаноламин и вода. Эмульсию получают перемешиванием при температуре 70— 80°С. Ее подают на смешение с пастой в гранулятор. Сырые гранулы сульфенамида Ц из гранулятора с помощью ленточного питателя подаются в ленточную сушилку. Высушенный продукт из сушилки попадает на транспортер и затем в бункер. Из бункера готовый продукт поступает на автоматические весы, упаковку и траспортируется в склад готовой продукции. [c.73]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология