Алюмосиликатный катализатор получение ароматических соединений

Как ВИДНО из табл. 21, значительного увеличения октанового числа и содержания в бензинах ароматических соединений удалось достигнуть на катализаторах, где в качестве носителя применялся синтетический алюмосиликат [43]. Опыты проводились при 250 атм давления и температурах около 400°С с газойлем нефти (уд. вес 0,846 и границы кипения от 187 до 330° С) температуры подбирались в опытах таким образом, чтобы на обоих катализаторах получалась одна и та же степень конверсии. Алюмосиликатный катализатор оказался менее активным. Большое содержание ароматических соединений, полученное при приме-неиин алюмосиликатного катализатора, особенно отчетливо видно в более высококипящ их фракциях. Количество парафиновых углеводородов с разветвленной цепью в обоих случаях почти одинаково, как это следует из октанового числа используемых для сравнения фракций, не содержащих ароматических углеводородов. [c.305]

Парафины, полученные при обезмасливании гача или во второй ступени депарафинизации рафинатов селективной очистки, не удовлетворяют требованиям стандартов на товарный парафин и на парафин для нефтехимического синтеза по цвету, запаху, содержанию ароматических углеводородов и сероорганических соединений. На заводах, перерабатывающих сернистые нефти, парафин-сырец фильтруют через неподвижный слой адсорбента — крошку алюмосиликатного катализатора. Этот давно устаревший способ фильтрования (перколяционный) отличается большой длительностью и малой эффективностью. По мере срабатываемости [c.288]

Первоначально полимеризацию олефинов для получения моторного топлива проводили только под влиянием высокой температуры. Такая термическая полимеризация идет достаточно быстро при 480—540 °С, причем для увеличения равновесной степени конверсии олефина необходимо повышенное давление (около 50 ат). В таких условиях процесс имеет радикально-цепной характер и сопровождается образованием парафинов, нафтенов и даже ароматических соединений. Вследствие этого для целевого синтеза высших олефинов более перспективной оказалась катионная полимеризация, протекающая в присутствии катализаторов кислотного типа. А. М. Бутлеров впервые осуществил ее, применив серную кислоту. Впоследствии были предложены безводный фтористый водород, хлористый алюминий, гетерогенные алюмосиликатные катализаторы и т. д. Наибольшее практическое значение приобрел катализатор Ипатьева, который готовят, пропитывая кизельгур, асбест или другие материалы ортофосфорной кислотой. Она при 200—300 °С дегидратируется, в результате чего получаются пиро- и метафос-форные кислоты [c.72]

Изопропилбензол получают алкилированием бензола в паровой или жидкой фазах в присутствии комплекса хлорида алюминия с ароматическими углеводородами, фосфорной кислоты на кизельгуре, H2SO4, BF3, HF, Zn l2-f НС1 и других твердых катализаторов ме-таллсиликатного типа (в основном алюмосиликаты и цеолиты). Первые три катализатора применяют в промышленных установках, а алюмосиликатные катализаторы и цеолиты в процессах алкилирования находятся в стадии освоения. Производство кумола в капиталистических странах (США, Бельгия, Великобритания, Нидерланды, Италия, Франция, ФРГ, Япония) в 1975 г. достигло 3,55 млн. т с получением 2,48 млн. т фенола кумольным методом [1, 2], и ежегодный прирост мощностей составляет в среднем 5%. Возрастание мощностей алкилирования. обусловлено возможностью использования изопропилбензола для синтеза а-метилстирола дегидрированием в присутствии твердых катализаторов, содержащих оксиды алюминия, цинка и других металлов, как добавки к моторным топливам для повышения их октанового числа, для синтеза хлорированных соединений и других продуктов нефтехимического синтеза. [c.5]

Каталитическое облагораживание дистиллатов может быть осуществлено либо очисткой над алюмосиликатными катализаторами в мягких температурных условиях, либо гидрогенизацией в присутствии соответствующих этой цели катализаторов. Метод облагораживания всех названных дистиллатов не может быть одинаковым ввиду различных требований, предъявляемых к отдельным топливам. Для получения из мотобензина авиационного бензина 95/130 и доведения дистиллата дизельного топлива, а в определенных случаях и реактивного, до товарных качеств достаточно в первом из них уменьшить содержание непредельных углеводородов, для вторых топлив — общую сумму сульфирующихся, т. е. свести к минимум непредельные и ароматические углеводороды с одновременным уменьшением сернистых соединений и фактических смол. [c.261]

В работе [2.23] исследован крекинг различных углеводородов на промышленных алюмосиликатном и алюмоцирконийси-ликатном катализаторах. Из данных, полученных авторами этой работы, следует, что предшественником кокса являются ароматические соединения, конденсированные формы которых, такие, например, как антрацен, особенно реакционноспособны. Важным результатом этой работы является установление корреляции между способностью к коксообразованию и основностью углеводорода. Это свидетельствует о важной роли прочности адсорбции последних и подтверждает предположение о том, что [c.32]

В ИНХП АН АзССР разработан процесс каталитического рифор-л инга легкого масла в кипящем слое алюмосиликатного катализатора при атмосферном давлении, температуре 400—500° С и объемной скорости 0,5—0,75 час . Процесс проверен на образце смолы пиролиза, полученной при переработке фракции 140—200° газоконденсата, и смолы пиролиза Сумгаитского завода СК. Каталитический риформинг легкого масла пиролиза характеризуется глубокой химической стабилизацией непредельных соединений и некоторым увеличением выхода ароматических углеводородов (в 1,5—1,7 раза). Йодное число продукта снижается с 21 до 1—1,9%. Содержание сульфируемых—100%. Газообразования при проведении процесса каталитического риформинга нет. При риформинге смолы пиролиза газов (табл. 5) выход бензола достигает 60% и толуола 22% (на легкое масло). Риформинг легкого масла пиролиза жидкого сырья дает 31 %-ный выход бензола и такой же выход толуола в расчете на легкое масло. [c.148]

Выше уже отмечалось, что вопрос о превращении сераорганических соединений над алюмосиликатным катализатором изучен довольно подробно. Показано [7, 8, 9], что разложение алифатических, жирноароматических и ароматических сульфидов протекает с образованием большого количества меркаптанов (50—90%). Так, при разложении фенилгексилсульфида образуется 85% тиофенола. Превращение сульфидов в присутствии алюмосиликатного катализатора — это новый метод получения меркаптанов, весьма реакционноспособных соединений, имеющих большую перспективу промышленного применения. [c.305]