Бензол сырой, выход

Выход чистых продуктов определяют в процентах (по массе) к исходному сырому — в случае анализа бензола сырого первого, или к отгону до 180° С при анализе бензола тяжелого. [c.304]

Ароматические углеводороды, используемые в химической промышленности, получают главным образом в процессе каталитического риформинга нефтяных фракций, и в ближайшие годы основная потребность в бензоле и в других ароматических углеводородах в СССР должна быть удовлетворена за счет переработки нефтяного сырья. Выход бензола, толуола и ксилолов при риформинге бензиновых фракций восточных нефтей СССР может достигать 1,5—2 вес. % на нефть. [c.8]

Высокомолекулярные парафиновые углеводороды плохо растворяются в пиридине, причем растворимость возрастает с уменьшением молекулярного веса парафиновых углеводородов. В пиридине, содержащем 3,5—5% воды, растворимость парафинов более низкая, чем в смесях ацетон — бензол — толуол и дихлорэтан — бензол, применяемых в промышленных процессах депарафинизации. Ароматические углеводороды растворяются в обводненном пиридине наиболее легко, при этом растворяющую способность и селективность пиридина можно изменять добавлением определенного количества воды. Так, при экстракционном разделении фракции 240—310° С анастасьевской нефти (табл. 1) содержание ароматических углеводородов в экстрактах возросло на 25—30% нри увеличении содержания воды в пиридине с 6—7 до 10%, а выход экстракта уменьшился. С увеличением соотношения растворитель сырье выход экстракта увеличился, а содержание в экстракте ароматических углеводородов изменилось незначительно. [c.338]

Установка работает при давлении 50 ат, расход водорода на реакцию 1,1 вес. % на сырье. Выход бензола при полной переработке толуола 78,7 вес. %. [c.175]

Пусть, например, в результате пиролиза получено в приемнике а граммов жидкого продукта — смолы при загрузке смолы в перегонную колбу ее масса оказалась равной Ь граммам в результате разгонки получена фракция легкого масла массой с граммов. Тогда выход этой фракции (считая на всю смолу) равен ас) Ъ [г]. Если подвергнуть фракцию легкого масла вторичной разгонке с получением сырых ароматических углеводородов (бензола, толуола, ксилола), то загрузка легкого масла в перегонную колбу будет составлять уже не с, а (I граммов. Если после вторичной разгонки получено е граммов бензола, то выход его (в пересчете на смолу) равен еса/(1Ь [г]. [c.26]

Повышенное содержание низкокипящих погонов приводит к возрастанию в сыром бензоле балластных компонентов, так как при дистилляции насыщенного бензольными углеводородами масла они переходят в сырой бензол, увеличивая выход сольвент-нафты, кипящей, как правило, выше 180 °С Установление минимального отгона до 300 °С обеспечивает малое содержание в масле высококипящих компонентов, обладающих повышенной вязкостью и склонных к образованию осадков Выпадение кристаллических осадков на насадке скрубберов и в оросительных устройствах является одной из серьезных причин, приводящих к ухудшению [c.253]

В процессе каталитического риформинга соотношение выпускаемых бензола, толуола и ксилола зависит от состава исходного сырья. Выход толуола, как правило, значительно превышает выход бензола. В то же время бензола и ксилола в химической промышленности потребляется значительно больше, чем толуола. Поэтому были разработаны процессы деметилирования толуола в бензол, диспропорционирования толуола в бензол и ксилол, а также трансалкилирования толуола и ароматических углеводородов g в ксилол. Ниже показаны выходы при различных методах производства ароматических углеводородов g — g на основе продуктов каталитического риформинга при переработке фракций 62—140 и 62—180 °С1 (в тыс. т/год) [c.295]

Выходы целевых ароматических продуктов зависят от содержания в исходном сырье ароматических и нафтеновых углеводородов. По литературным данным при содержании в исходном сырье 20—25% нафтеновых углеводородов выходы ароматических составляют для бензола 16—18 , толуола 18—21 %, ксилолов 22—24%. С увеличением содержания нафтеновых в исходном сырье выходы ароматических пропорционально увеличиваются и могут достигать величин в 1,5—2,0 раза выше указанных. [c.103]

Выход бензола, в зависимости от происхождения сырья, может изменяться в пределах 8—30%, толуола— 10—25%, ксилолов и этилбензола — 5—14%. Однако если учесть, что в зависимости от режима пиролиза и перерабатываемого сырья выход жидких продуктов существенно изменяется (в среднем 10— 40%), то в расчете на исходное сырье пиролиза практически из всех видов сырья может быть получено примерно одинаковое количество наиболее важных для органического синтеза ароматических углеводородов Се—Се- Бензола может быть получено [c.133]

Анализы воды на содержание летучих и нелетучих фенолов показали следующие результаты летучих фенолов 20,6, 27,9, 47,2 г/л нелетучих 1,9, 1,1, 0,6 г л для режимов при 680, 610 и 605° С соответственно. Такие значительные концентрации летучих фенолов в воде представляют безусловный практический интерес. Путем экстракции бензолом с последующей отгонкой последнего был получен чистый кристаллический фенол. При пересчете на исходное сырье выход фенола достигает от 2,9 до 6,3%. Таким образом, всего из дистиллята и воды можно получить от 14,2 до 17,0 вес.% чистого фенола, считая на исходное сырье. [c.37]

Нами изучено влияние пиридина на дегидрирующие свойства промышленного катализатора риформинга АП-64 [414]. Содержание азота в циклогексане доводили до 1 мас.%. Из рис. 41 видно, что с увеличением концентрации азота в сырье выход бензола уменьшается. Снижение дегидрирующей активности происходит резко в течение первого часа опыта. Затем начинает выделяться аммиак и активность катализатора почти не изменяется. Этот факт объясняется устанавливающимся дина- [c.159]

Ресурсы углеводородов для производства бензола. Теоретически в качестве сырья для производства бензола гидродеалкилированием могут использоваться любые алкилбензолы. Оптимальным, т. е. требующим минимального расхода водорода и дающим максимальный выход бензола, сырьем является толуол. С повышением молекулярного веса алкилбензола оба эти технико-экономических показателя ухудшаются, что, однако, отнюдь не исключает возможности рентабельного осуществления процесса. Известно, что гидрокрекинг насыщенных углеводородов протекает легче, чем деалкилирование алкилароматических следовательно, существует предельное содержание насыщенных углеводородов в сырье, практически определяющееся приемлемым расходом водорода и потерей (в результате гидрокрекинга) жидких в нормальных условиях компонентов. [c.176]

Разделительная колонна предназначена для разделения сырого бензола на фракции с температурой кипения до 160° и в пределах 160—220°. В нижнюю часть колонны стекает тяжелый бензол с температурой кипения 160—220°. Температура кипения легкого бензола в верхней части колонны — ниже 160°. Для того чтобы с легким бензолом не уходили пары тяжелого бензола, на выходе паров из колонны поддерживают постоянную температуру путем автоматического изменения количества подаваемого рефлюкса. [c.69]

Для нормальной работы предварительной ректификации, как и для всякого непрерывного процесса, обязательным условием является постоянство состава перерабатываемого сырья. Выход и состав отдельных фракций зависят от состава сырого бензола и установленного технологического режима. [c.299]

Из природного газа производят термическую сажу, водород, синтез-газ—сырье для производства ряда продуктов, этилен —сырье для получения полиэтилена, бензол —сырье для получения пластмасс, метилового и этилового спирта, ацетона, толуола, антрацена и др. Синтетический этиловый спирт, расходуемый в большом количестве в производстве каучука, заменяет пищевой спирт. В СССР открыты газовые месторождения с большим содержанием так называемого конденсата, т. е. жидких углеводородов, которые выпадают при снижении давления, имеющем место при выходе газа на поверхность земли (до — 50 ат). Содержание конденсата в газе составляет от 10 до 200 г/м . Конденсаты путем разгонки превращаются в два товарных продукта — автомобильный бензин и дизельное топливо. [c.22]

Температура сырого бензола на выходе, °С......... 44 [c.129]

До 1958 г. промышленность пластических масс изготавливала продукты преимущественно из феноло-фор-. мальдегидных смол. Производство фенола тех лет базировалось главным образом на продукции коксобензольной промышленности, где фенол получали из побочных продуктов коксования смолы и сырого бензола. Суммарный выход этих продуктов не превышал 5% перераба- [c.62]

Рис. VI.20. Зависимость глубины превращения сырья, выхода бензола и кокса, содержания бензола в катализате от числа секций в реакторе О — 540 °С — 550 — 560 .

Бензольные углеводороды улавливаются из газа поглотительным маслом, вследствие чего некоторое количество последнего всегда содержится в сыром бензоле (обычно 4—7%). Поэтому состав сырого бензола и выход его из коксуемой шихты дается к отгону сырого бензола до 180°, т. е. примерно к сырому бензолу за вычетом содержащегося в нем поглотительного масла. - [c.14]

Выход химических продуктов коксования зависит от свойств коксуемой угольной шихты, технологических условий коксования и в первую очередь (особенно смолы и сырого бензола)—от выхода летучих веществ шихты. На рис. 1 показана зависимость между выходом летучих веществ шихты и выходом смолы и сырого бензола. [c.16]

Содержание нафталина в свежем поглотительном масле обычно равно 8—10%, но доходит и до 12—15% в работающем масле оно составляет 3—4%. Единственный путь для вывода нафталина — второй бензол. Легко подсчитать, что при расходе поглотительного масла 120 кг на 1 г сырого бензола и выходе второго бензола 8% количество нафталина из масла будет составлять более 15% второго бензола. [c.257]

Депарафинизация заключается в обработке масла растворителем, термической обработке при температуре на 25—30°С выше температуры помутнения, охлаждении до минус 55—60°С и отделении твердых углеводородов на вакуум-фильтрах или центрифугах. В качестве растворителя при депарафинизации обычно применяют состав из 30% ацетона и 70% смеси толуола и бензола. Расход растворителя составляет 100—150% по отношению к массе сырья. Выход депарафинизированного масла составляет около 70% рафинада или около 50% ди- [c.26]

Как видно из приводимой ниже характеристики катализата, содержание ароматических углеводородов составляло 21 вес. %,. .в том числе бензола 9 вес. %, толуола 12 вес. %. В пересчете на сырье выход бензола составлял 7,7 вес. %, выход толуола—10,3 вес. %. [c.30]

В табл. 2 сопоставляются данные по расходу и относительной стоимости сырья, необходимого для получения 1 т малеинового ангидрида из непредельных углеводородов в сравнении с бензолом. Стоимость сырья принята по существующим в настоящее время ценам. Для бензола принят выход малеинового ангидрида, равный 70 мол. % от теоретического, а для углеводородов С и С5 соответствующие данные взяты на основании результатов лабораторных опытов в выбранных оптимальных условиях. Как видно уже на настоящей стадии исследования, бутилены могут конкурировать с бензолом в качестве сырья для получения малеинового ангидрида. В дальнейшем при улучшении показателей процесса за счет повышения селективности катализатора и решения задачи выделения и использования побочных продуктов получение малеинового ангидрида из бутиленов может оказаться еще более перспективным. [c.266]

Метилзамещенные бензолы ингибируют цепной процесс в результате обрыва цепей при образовании радикалов беизильного типа. Для фракций 200—250 и 250—300 °С более существенно влияние на кинетику пиролиза алкилароматических углеводородов, содержащих слабые связи С—С, сопряженные с кольцом скорость пиролиза резко возрастает, что объясняется ускорение(М инициирования цепей. Для фракции 300—350 °С снова более существенно тормозящее пиролиз влияние ароматических углеводородов. С утяжелением фракционного состава сырья выход метана снижается, а выход этана практически неизменен. Выход этилена, наибольший для фракции 30—60 "С, резко снижается при пиролизе фракции 60—85 °С, содержащей непиролизуемый бензол и дающий малый выход этилена циклогексан. Далее он медленно снижается в соответствии с увеличением содержания во фракциях ароматических углеводородов, а для фракций 250—300 и 300—350 °С снова резко снижается в результате значительного содержания в них конденсированных циклопарафинов и гибридных углеводородов, содержащих конденсированные ароматические и циклопарафиновые кольца. Выход жидких углеводородов и пироуглерода с утяжелением фракционного состава сырья возрастает. [c.105]

Из других методов, которые предлагают для получения высокочистых ароматических углеводородов, следует отметить процессы, основанные на применении непористых мембран, хроматографии, методы клатрации. Так, на хроматографической колонне, заполненной 1,2,3-трис-р-цианэтиловым эфиром глицерина, из сырья с содержанием 98,45% бензола получен 99,9995%-ный бензол с выходом около 50%) [86]. Однако указанные методы не вышли из стадии лабораторных исследований, и промышленное применение их для крупнотоннажного производства вряд ли осуществимо из-за малой степени извлечения, сложности аппаратурного оформления, многостадийности. [c.235]

Селективность N-метилпирролидона увеличивается в присутствии воды. Были проведены исследования по экстрактивной ректификации бензольной фракции с применением N-метилпирролидона, содержащего 257а воды [78]. На колонне эффективностью 24 т. т. при отношении растворителя к сырью, равном 4,5 1, выделен бензол с выходом 98,8%. [c.240]

При подаче в зону реакции 3 моль водяного пара на 1 моль сырья выход бензола и селективность реакции на алюмокобальтмолибдено-вом катализаторе были примерно такими же, как на алюмокобальт-молибденовом катализаторе, промотированном 0,2% NaOH [19]. Влияние водяного пара на подавление реакции распада толуола с образованием метана изучено еще недостаточно. Возможно, что водяной пар снижает кислотные функции катализатора, а возможно, блокирует наиболее активные его центры. При наличии водяного пара не только снижается скорость реакции превращения толуола в метан, но и уменьшается коксоотложение на катализаторе. [c.248]

Гидродеалкилированием алкилароматических углеводородов получают ароматические углеводороды бензол и нафталин — из толуола и метил- или диметилнафталинов. Практически все процессы проводят в среде водорода при 540—760 °С, 2,1—7 МПа и глубине превращения алкилароматических углеводородов в ароматические 60—90% (масс.) за один цикл [193]. Получать бензол гидродеалкилированием можно из любых алкилбензолов, однако лучще всего— из толуола, так как с иовыщением молекулярной массы сырья выход бензола снижается и технико-экономические показатели процесса ухудшаются. Обычно нефтяное сырье гидродеалкилирования представляет собой толуольные или толуол-ксилольные фракции, содержащие менее 1% других углеводородов. [c.290]

УстановкаЛГ-35-8/300Б. Поскольку в начальной части этого раздела детально описаны отдельные блоки этой установки с графическим изображением блоков риформинга, экстракции и ректификации, нет необходимости описывать ее приниипи итьную схему (рис. 5.7а,б). Для более полной характеристики установки приводим лишь данные по качеству сырья, выходам бензола, толуола, ксилолов, качеству продуктов и основным параметром режима. Сырьем установки служит фракция 62-105°С прямогонного бензина. [c.153]

Высокотемпературный (700—1000 °С) пиролиз отработанных варочных щелоков (сульфатного, сульфитного, нейтрально-сульфитного) позволяет одновременно получать сырой синтез-газ и активный уголь. Из черных сульфатных щелоков, кроме того, получаются ценные ненасыщенные углеводороды — этилен и бензол с выходом до 6 % каждый (по отношению к сухому веществу щелока) [143]. Недавно на опытной установке осуществили пиролиз органорастворимого лигнина (от этанольно-водной варки) в псевдоожиженном слое песка и получили 21,5 % фенольных соединений, из которых примерно /з (14,1 %) составляли мономерные фенолы [104]. При воздействии на технические лигнины электрической дуги с использованием гелия в качестве несущего газа получили 14 % ацетилена, а также небольшие количества метана и этилена [90]. [c.425]

Выходы, при полимеризации фракции Сз—С4 выход автомобильного полимер-бензина обычно составляет 90—97% вес. на сырье. Выход пропиленового автомобильного полимер-бензина при производстве тетрамера пропилена изменяется от 1 до 25% объемн. на суммарный полимер. Выход кумола составляет приблизительно 95% объемн. на суммарное сырье (пропилен-Ь бензол). [c.174]

Выходы. Расход водорода и общий выход ароматики зависят от содержания ароматики в сырье. С увеличением содержания толуола и ксилолов в ароматической части сырья выход бензола возрастает. Например, при содержании толуола и ксилола в ароматической части сырья 30% объемн. и варианте процесса без рециркуляции выход товарного бензола составляет 123% в пересчете на бензол, содержащийся в сырье. Ниже приводится материальный баланс каталитической секции установки, на которой процессом литол перерабатывается 54 тыс. т1год типичных легких фракций коксования. [c.91]

Термическое разло ение нефтяных дестиллатов с образованием, ароматических углеводородов протекает при температурах, значительно более высоких чем те, которые применяк-тся при обычном крекинге с целью получения бензина. Поэтому одновременно всегда происходит образование большого количества постоянного газа и углистых продуктов. Кроме того- выделение ароматических углеводородов из продуктзв пиролиза нефтяных дестиллатов затрудняется одновременным наличием олефинов и диолефинов, кипящих примерно в тех же пределах, что и ароматические углеводороды. Следствием этого является большой расход серной кислоты для очистки сырого бензола. При очень высоких те.мпературах и очень тяжелом исходном сырье выход бензола, и особенно толулола [c.182]

Точно так же, как и в случае торфа, экстрагирование бурого угля бензолом под давлением дало увеличение выхода по сравнению с экстрагированием его при атмосферном давлении. Некоторый свет на механизм нодобного увеличения был пролит Фишером и Шнейдером [36]. В нервом из двух поставленных ими опытов 20 0 остатка от исчерпываюш его экстрагирования бензолом нри атмосферном давлении подвергались нагреванию в течение одного часа от 250 до 260°. В конце этого периода оставшееся вен1 естБ0 (18, 12 г) было экстрагировано бензолом в аппарате Соке,пета (ири атмосферном давлении), причем выход экстракта составлял 0,27%. Во втором опыте таким же способом был обработан сырой уголь (15 г). Остаток (10 г), как и ранее, был экстрагирован бензолом и образовал 3,1% битумов. Для опытов применялись буроугольные брикеты Унион (содержание влаги 12,5%), которые при экстрагировании бензолом давали выходы от 3 до 3,5% в аппарате Сокслета, 4,4% при 150° и 7,2% нри 220—250°. Отсюда следует, что увеличение выхода при более высоких температурах не являлось результатом термического разложения с образованием более [c.177]

Производство карбамидных смол впервые было поставлено в 1918—1928 гг., т. е. значительно позднее йеноло-формаль-дегидных. Наибольшее развитие карбамидные смолы получили в Европе после первой мировой войны, т. е. после осуществления в промышленном масштабе синтеза мочевины из углекислоты и аммиака и синтеза метанола из окиси углерода и водорода. Производство феноло-альдегидных смол имеет основной сырьевой базой для фенола, главным образом, коксобензольную промышленность, поэтому масштаб производства фенола ограничен развитием коксования углей. Выход смолы и сырого бензола — сырья для получения фенола — не Повышает в общей слолгности 5% от коксуемого угля. Получение фенолов при полукоксовании углей, термическом разложении торфа и при крекинге нефти значения в балансе фенола пока не имеет. [c.194]

Для получения ангидрида диацетилвиноградной кислоты, по Волю и Эстерлину [489], к 100 г тонко измельченной виноградной кислоты приливают смесь 220 мл уксусного ангидрида и 3 мл концентрированной серно кислоты. При этом реакционная смесь сильно разогревается, и винная кислота переходит в раствор. После краткого кипячения дают жидкости остыть, отфильтровывают ангидрид диацетилвиноградной кислоты, выкристаллизовавшийся почти с теоретическим выходом, и промывают его бензолом. Сырой продукт можно непосредственно использовать для получения недокиси углерода (ср. стр. 187). Для дальнейшей очистки его перекристаллизовывают из бензола. Его температура плавления равна 135°. [c.199]

Как видно из приведенных выше данных, производство ароматических и жирноароматических углеводородов из нефтяного сырья в последнее время базируется в основном на процессах каталитического риформинга. Соотношение выпускаемых углеводородов зависит от состава исходного нефтяного сырья. Выход толуола, как правило, значительно превышает выход бензола и ксилолов. Мощность установок по производству о- и и-кси-лолов из технического ксилола каталитического риформинга в начале 60-х годов составляла 10-15 тыс. т в год [1]. Быстрый рост промышленности пластических масс и синтетических волокон привел к необходимости развития крупнотоннажных производств изомеров ксилола, и процессы каталитического риформинга не стали обеспечивать полностью спрос на эти продукты ввиду низкого содержания о- и п-ксилолов в продуктах риформинга. Поэтому внимание исследователей было направлено на разработку процессов изомеризации технического ксилола риформинга, в результате которых выход целевых продуктов-о- и п-ксилолов-достигает 90%. Современные методы получения ароматических углеводородов g позволяют создавать мощные комплексы по производству этих изомеров ксилола. Так, производство -ксилола в США в 1980 г. составило 1730 тыс.т в год при его потребности 1350 тыс.т в год только для получения терефталевой кислоты и ее диметилового эфира (используемых для производства полиэфирных волокон) [9]. [c.9]

Для ароматизации с последующим выделением ароматических углеводородов целесообразно применять в качестве сырья узкие фракции. Они образуются при четкой ректификации прямогонного бензина на установке из нескольких ректификационных колонн в первой удаляется в виде паров головная фракция с темп. КИП. до 60 °С остальная часть перетекает в следующие колонны, где выделяются последовательно фракции для производства бензола (темп. кип. 60—85°С), толуола (темп. кип. 85— 105°С) и ксилолов (темп. кип. 105—140°С). Первая фракция обогащена углеводородами Се, вторая — Су, а третья — Се. После проведения их раздельной ароматизации (давление 2 10 для первой и второй, 4 10 /ж для третьей фракции) и конденсации паров из полученного конденсата удаляют ректификацией головную фракцию. Затем извлекают ароматические углеводороды большим количеством избирательного растворителя — диэти-ленгликоля, содержащего небольшое количество воды (5—10%). Для этого на верхнюю тарелку ректификационной колонны подают растворитель с температурой от 80 (для извлечения бензола) до 150°С (для извлечения ксилолов), а ниже — соответствующий конденсат. Из верхней части колонны, работающей под давлением, удаляют пары непрореагировавших парафинов и нафтенов, а вниз стекает раствор ароматических углеводородов. В другой колонне из него отгоняют с водяным паром ароматические углеводороды, тогда как высококипящий растворитель вновь поступает на извлечение. Дальнейшая очистка ректификацией дистиллятов дает чистый бензол с выходом до 25%, считая на узкую фракцию, или Ч1ИСТЫЙ толуол с выходом до 30%- Более сложно разделение трех изомерных ксилолов и содержащегося в дистилляте этилбензола вследствие близости температур кипения (этил-бензол— 136,1 °С, п-ксилол — 138,4 °С, ж-ксилол — 139,1 °С, о-ксилол — 144,2 °С) и является хорошим примером современных достижений в области сверхчеткой ректификации. [c.191]

При таком улавливании бензольных углеводородов в пог- лотительном масле растворяются пары бензола. Выделение сырого бензола из масла производится продувкой острым паром предварительно подогретого масла. При этом из него одновременно с бензольными углеводородами выделяются наиболее лег кокипящие компоненты, а также нафталин, улавливаемый одновременно со всеми компонентами сырого бензола. - Сырой бензол сам по себе не имеет практического применения и его передают в цех ректификации для переработки и вы-целения отдельных составных компонентов. Качество сырого бензола определяется содержанием отдельных компонентов, тав называемым выходом чистых продуктов, т. е. конечных иродук [c.195]

Влияние температуры изучалось в пределах 480—565° С при по-тоянных объемной скорости, давлении и молярном отношении водорода к сырью. Выход бензола непрерывно возрастал по мере першения температуры и в случае деметилирования толуола составил фи 500° С 12,4 вес. %, а при 535° С—33,2 вес. % в расчете на сырье. 5ыход бензола в случае деалкилирования ароматических углеводо-)од0в Се и Сд—Сю при 535° соответственно составил 20,6 и 17,6 вес. [c.101]

Т емпе-ратура. Давле- ние, ат Объемная скорость подачи жидкого сырья, час-1 Молярное отношение водород сырье Выход жидких продуктов в расчете на сырье, вес. % Содержание бензола во фракции и. к.—95° дистиллата, вес. % Выход в расчет вес. бензола толуола е на сырье. аромати4ес ких углеводородов С [c.102]

Для экстракции может быть рекомендовап следующий режим. Температура в экстракционной колонке 150° С, давление 8 ат, содержание воды в диэтиленгликоле 7%, соотношение растворитель сырье равно 12 1 (вес. ч.), количество рисайкла 45 объемн. % (на сырье). Выход бензола от потенциала составит 99%, толуола 97%, ксилолов 95%. Качество ароматических углеводородов будет удовлетворять требованиям, которые предъявляются к ним промышленностью органического синтеза. [c.96]

Для ликвидации трудностей, возникающих при выделении чистого бензола из гидроочищенного коксохимического бензола, разрабатывают условия переработки указанного сырья в условиях каталитического и термического процессов высокотемпературной гидрогенизации созданы соответствующие технические процессы, направленные на удаление сернистых соединений и неароматических углеводородов или предусматривающие глубокое гидродеалкилирование ароматических углеводородов с целью повышения выхода бензола. Сырье перерабатывают в присутствии катализаторов или в условиях гомогенного термического процесса, но с предварительным гидрообессериванием, так как сернистые соединения в отсутствие катализаторов гидрогенолизу не подвергаются. Из-за высокой концентрации бензола в исходном сырье демитилирование толуола в смесях происходит медленнее по сравнению с чистым толуолом, а для глубокого превращения его необходимы более жесткие условия. [c.54]