Тарельчатый гранулятор

В качестве природных катализаторов для ряда процессов (крекинг, этерификация, полимеризация, производство серы из сернистых газов и другие) могут быть использованы боксит, кизельгур, железная руда, различные глины [153]. Природные катализаторы дешевы, технология их сравнительно проста. Она включает операции размола, формовки гранул, их активацию. Применяют различные способы формовки (экструзию, таблетирование, грануляцию на тарельчатом грануляторе), пригодные для получения гранул из порошкообразных материалов, увлажненных связующими. Активация исходного сырья заключается в удалении из него кислых или щелочных включений длительной обработкой раствором щелочи или кислоты при повышенных температурах. При активации, как правило, увеличивается площадь поверхности контактной массы. [c.166]

TVA на полузаводской установке производит гранулированный фосфат-нитрат аммония составов 30—10—О и 25—25—0. Гранулирование осуществляют в тарельчатом грануляторе диаметром 4 л [32]. [c.527]

Тарельчатый (дисковый) гранулятор представляет собой вращающийся вокруг центра наклонный диск диаметром 1—6 м и с высотой борта 0,1—0,6 м. Наклон оси вращения к горизонту 45—65°. Частоту вращения выбирают такой, чтобы окружная скорость у борта диска была в пределах 1,4—2,5 м/с. Гранулируемый материал подается на поверхность диска и при его вращении окатывается в гранулы. Под действием центробежной силы, сил тяжести и трения материал прижимается к плоскости диска и к его борту, а укрупнившиеся частицы скатываются по слою материала и пересыпаются через борт. Производительность тарельчатых грануляторов достигает 1 т продукта в час с 1 м площади тарелки. [c.289]

Кроме экструзии на прессах и вмазывания удобным методом формования катализаторов является гранулирование на тарельчатом грануляторе. Частицы катализатора подучаются при этом сферИче-ской формы, Технологическая схема производства катализатора с применением тарельчатого гранулятора для целей формовки ( >пи-сана в работе [8]. [c.181]

При изготовлении контактных масс методом смешения компонентов [146, 147 принципиально возможно использовать такие способы грануляции, как формование увлажненных порошков на вращающемся диске тарельчатого гранулятора, экструзию, вмазывание пасты в отверстия перфорированной стальной иластинки, прессование. Однако высокая прочность зерна достигается лишь в процессе прессования активной массы с введенными в нее связующими добавками. Даже прессованные катализаторы не всегда достаточно прочны для применения в кипящем слое. [c.128]

Грануляцию на тарельчатом грануляторе используют, главным образом, при изготовлении контактов механическим смешением компонентов. [c.97]

Удобным методом формования увлажненной шихты является гранулирование на тарельчатом грануляторе, позволяющее получать зерна сферической формы [3, 148]. Гранулятор представляет собой диск с бортиками, вращающийся на наклонной оси. Порошок катализатора, увлажненный водой или раствором связующего, непрерывно подают из питателя на диск гранулятора, где он закатывается в шарики. Специальным скребком, укрепленным в центре диска, готовые гранулы сбрасывают в приемный бункер. Размер получаемых гранул ( ) для данной смеси (с определенной способностью к грануляции) зависит от следующих величин [c.152]

Применение вместо порошкообразного гранулированного криолита при электролитическом получении алюминия снижает потери фтора в этом процессе. Гранулирование производят на тарельчатом грануляторе из снимаемой с фильтра криолитовой пасты, влажность которой должна быть 19%. Оптимальная температура последующего обезвоживания гранул во вращающейся барабанной печи 600° [c.336]

В качестве аммонизаторов-грануляторов используют вращающиеся барабанные, горизонтальные шнековые, наклонные тарельчатые - и другие аппараты. Наклонный тарельчатый гранулятор представляет собой плоский цилиндр диаметром, например, 3,6— 4,5 м, высотой 0,36 м, расположенный под углом 30—50° к горизонту, вращающийся со скоростью 14 об/мин. Внутри имеется неподвижный скребок, расположенный вблизи от поверхности та релки — днища цилиндра. При работе гранулятора происходит классификация материала — крупные гранулы перемещаются к нижней части тарелки и выводятся, а мелкие остаются в аппарате, пока не достигают требуемого размера. В таком грануляторе осуществляют и аммонизацию удобрений. [c.619]

Для усовершенствования работы тарельчатого гранулятора предложено над ним установить конический или полусферический зонт, смесь сухих материалов подавать на вершину зонта, где устанавливается двойное сопло для подачи газообразного аммиака и кислоты. Смесь падает на днище тарельчатого гранулятора в виде завесы, непрерывно смачиваемой кислотой и обрабатываемой аммиаком [c.619]

Кроме экструзии на прессах и вмазывания удобным методом формования катализаторов является гранулирование на тарельчатом грануляторе. Частицы катализатора получаются при этом сферической формы. Тарельчатый гранулятор представляет собой диск с бортиками, вращающийся на наклонной оси (рис. vn. 5). Порошок катализатора непрерывно подают из [c.323]

Способы формовки катализаторов и носителей коагуляция в капле, экструзия, таблетирование, вмазывание пасты, гранулирование на тарельчатом грануляторе, сушка в распылительной сушилке, размол материала. Формовку материала коагуляцией в каплей сушкой в распылительной сушилке широко используют при изготовлении осажденных катализаторов, что будет рассмотрено ниже. Наиболее универсальными методами являются экструзия пасты и таблетирование. [c.94]

По схеме А предусмотрена сухая формовка материала методом таблетирования, гранулирования на тарельчатом грануляторе, дробления (см. ниже), Таблетирование и гранулирование требуют измельчения прокаленного катализатора до тонкодисперсного состояния [110]. При плохом гранулировании к порошку добавляют связующие материалы, которые должны быть инертными по отношению к катализируемой реакции и стабильными в условиях процесса [47]. [c.105]

В качестве природных катализаторов для ряда процессов (кре кинг, этерификация, полимеризация, производство серы из серии стых газов и другие) могут быть использованы боксит, кизельгур железная руда, различные глины [200—206]. Природные катализа торы дешевы, технология их производства сравнительно проста Она включает операции размола, формовки гранул, их активацию Применяют различные способы формовки (экструзию, таблетиро ввние, грануляцию на тарельчатом грануляторе), пригодные для получения гранул из порошкообразных материалов, увлажненных связующими. Активация исходного сырья заключается в удалении из него кислых или щелочных включений длительной обработкой растворо м"щелочи йли кислоты при повышенных Температурах. При активации, как правило, увеличивается поверхность контактной массы. Наибольшее применение в промышленном катализе нашли природные глины монтмориллонит, каолинит, бейделлит, бентониты и др. Они представляют собой смеси различных алюмосиликатов и продуктов их изоморфных замещений, а также содержат песок, известняк, окислы железа, слюду, полевые шпаты и другие примеси. Некоторые природные алюмосиликаты, например, каолин, обладают сравнительно высокой каталитической активностью в реакциях кислотно-основного катализа уже в естественном виде, после сушки и прокаливания. Большинство других требует более глубокой предварительной обработки кислотой при соответствующих оптимальных условиях (температура, концентрация кислоты, продолжительность обработки). В активированных глинах возрастает содержание SiOa, а количество КагО, СаО, MgO, AI2O3 уменьшается. Часто для уменьшения потерь алюминия в глинах к активирующему раствору добавляют сол , алю.мниия [46]. [c.168]

Гранулирование и брикетирование Исследования и опыт работы некоторых коксохимических предприятий показывают, что если мелкие классы шихты подвергнуть гранулированию или брикетированию, а затем эти гранулы или брикеты смешать с остальной шихтой, то насыпная масса всей загрузки значительно возрастает Брикеты получают на вальцовых прессах специальной конструкции, а гранулирование (окомкование) угольной массы осуществляют, окатывая ее на тарельчатых грануляторах и агломерируя малые угольные частички вокруг более крупных зерен с помощью поверхностного натяжения пленок воды или другого связующего Для получения прочных брикетов и гранул требуется тонкий помол шихты (около 100 % класса <3 мм) и уплотнение, достигающее 1,2 г/см При частичном заполнении объема брике тированной или гранулированной угольной шихтой (на 40— 60 %) плотность ее насыпной массы возрастает на 10—15 %, производительность коксовых печей увеличивается на 5—8 %. При этом увеличивается прочность кокса и улучшаются условия загрузки шихты в камеру [c.70]

Образование первичных гранул-зародышей при увлажнении шихты в тарельчатом грануляторе происходит в стабильных условиях их обкатки на днище гранулятора, вследствие чего обеспечивается большая однородность по фракционному составу. При вращении тарели гранулятора материал силой трения, возникающей от центробежной силы и веса материала, плотно прижимает к днищу и борту тарели. Образовавшиеся гранулы, увлекаемые вращением тарели, поднимаются на некоторую высоту в верхнюю часть, а затем под действием силы тяжести скатывается вниз по поверхности слоя мелкодисперсной шихты. При этом в силу развивающегося трения качения гранула послойно накатывается с поверхности и упрочняется. По данным [c.480]

Закатка на тарельчатом грануляторе [c.484]

Гранулированную мочевину, покрытую серой, получают на опытной установке TVA [112]. Процесс проводят периодически в тарельчатом грануляторе диаметром 56 см и высотой 15 см, имеющем угол наклона 65° и скорость вращения 22 об/мин. В гранулятор загружают 5,5—7 кг мочевины и нагревают ее струей горячего воздуха. Над гранулами мочевины разбрызгивают расплав серы (в количестве 7—16 вес.%) при температуре 140° С. Во втором тарельчатом грануляторе (диаметром 50 см, высотой 46 см, со скоростью вращения 30 об/мин) гранулы мочевины покрывают воском, содержащим бактерицид, при температуре 90° С. Воск предотвращает растрескивание слоя серы и проникновение воды через этот слой. Бактерициды в количестве 0,5—2 вес. % добавляют во избежание разрушения защитного слоя гранулы почвенными микроорганизмами. После охлаждения гранул до 38° С их покрывают опудривающим веществом. Конечный продукт содержит азот — 37%, сера—16%, воск — 3%, бактерициды — 0,5%, опудривающее вещество— % Данные по стоимости покрытия мочевины серой на установке годовой мощностью 64 тыс. г приведены в табл. 34. [c.517]

Для улучшения процесса формирования окатышей и повышения их качества к концентрату добавляют до 1% связующей добавки — бентонита (особый сорт глины). Для получения офлюсованных окатышей в шихту вводят необходимое количество известняка. Шихту тщательно перемешивают, увлажняют примерно до 9 % и направляют в барабанные или тарельчатые грануляторы, где получают сырые окатыши диаметром 12-20 мм. Прочность на раздавливание сырых окатышей составляет 10-20 Н они непригодны для прямого использования в плавке. Упрочнение окатышей в большинстве случаев происходит в результате обжига при 1200-1350 °С. [c.152]

Дисперсные порошкообразные тела таблетируют на таблет-машинах или гранулируют на тарельчатых грануляторах. Пастообразные массы экструдируют, прессуют и формуют (заливают в формы, вмазывают в отверстия в плитах). Суспензии подвергают распылению (разбрызгиванию) в распылительных сушилках. Золи сначала диспергируют, а затем коагулируют в капле. Расплавы диспергируют в виде капель, после чего им дают возможность застыть в форме капель. [c.10]

Из аппаратов, применяемых для гранулирования, наибольшее распространение получили тарельчатые грануляторы, отличающиеся простотой конструкции и возможностью получения однородного по размерам и плотности продукта. Регулирование размеров граиуй достигается путем изменения угла наклона тарелки, числа ее оборотов и высоты борта. Промышленные грануляторы имеют тарелки диаметром 3,5-5 м и производительность в зависимости от типа сырья 3-25 т/(м сут). Гранулирввание топлив не получило широкого распространния, хотя имеются предложения по гфименению этого [c.11]

Распространенным методом гранулирования однокомпонентиых удобрений, особенно простого суперфосфата, и сложных удобрений, содержащих мало азота, например аммонизированного суперфосфата, является увлажнение порошкообразного материала водой, агломерирование частиц и высушивание гранул. Матерггал смачивается или перед ггодачей в гранулятор, или в самом грануляторе. Гранулирование достигается окатыванием порошка во вращающихся барабанах, в шнеках или на вращающихся наклонных дисках (тарельчатых грануляторах). [c.288]

В 1962 г. на демонстрационной установке TVA в г. Масл-Шолс (Алабама) получали смешанные удобрения в тарельчатом аммониза-торе-грануляторе непрерывного действия мощностью 2—4 т/ч. Этот гранулятор с успехом может заменить грануляционные башни, так как капитальные затраты на его установку значительно ниже. Кроме того, в отличие от барабанного гранулятора, работающего при соотношении рецикла к готовому продукту 4 1, тарельчатый гранулятор позволяет уменьшить это отношение до 2 1. В 1963 г. с помощью тарельчатого аммонизатора-гранулятора было получено 75% гранулированных смешанных удобрений на 164 установках [134, 135]. [c.523]

По разработанной технологии шихта, состоящая, % (мае.) из шлака — 85 глины — 10 кека — 5, подвергается предварительному совместному помолу до удельной поверхности более 3000 мVг. Далее шихта поступает на тарельчатый гранулятор, где при одновременном увлажнении водой или водным раствором лигносульфонатов закатывается в гранулы диаметром 8-10 мм. Прочность сырцовых фанул 700-800 г/гранулу, влажность 9-11 %. Гранулы подсушивают в ленточной сушилке и подают на обжиг во вращающуюся барабанную печь прямоточного действия, где они подвергаются обжигу (тепловому удару). При температуре обжига 1050—1100 С поверхностный слой гранулы не размягчается за счет образования окисного железа в поверхностном слое под действием теплоудара. Прогревание гранулы приводит к бурному вьшелению паров и газов, которые свободно ми-фируют к поверхности фанулы. Содержание в кеке до 25 % невыгоревших органических остатков приводит к вьщелению СО и восстановлению окислов железа. Закисное железо, являясь сильным плавнем, способствует переходу шихты в пиропластическое состояние и закупорке пор, вследствие чего газы, образующиеся внутри фанулы, вспучивают ее. После вспучивания заполнитель постепенно охлаждают до 900—920 С для снятия разрушающих напряжений и далее в барабанном холодильнике быстро охлаждают до 100 °С и ниже. [c.134]

Подрешетный продукт с размером частиц менее 5 мм поступает в бункер сырья, откуда шнеком подается в парогазовую барабанную сушилку. Высушенный до 25 мас.% торф поступает на грохот для выделения пылевидной фракции -0,5 мм. Подрешетный продукт подвергается гранулированию на тарельчатом гранулятОре и затем объединяется с надреп1етным про- [c.19]

Предложено также грануляцию осуществлять в грануляторе тарельчатого типа. Тарельчатый гранулятор имеет следующие размеры диаметр тарелки 4,5 м, высота борта тарелки 30 см, угол наклона тарелки 45°, скорость вращения тарелки 14 об/мин. Во вращающуюся тарелку на слой соли поступают 44—75% раствор МТ4ЫОз в аммиаке и 55—957о-ная азотная кислота. При этом происходит образование дополнительного количества МН4МОз и испарение влаги. Одновременно происходит и классификация гранул. Необходимое количество тепла для испарения влаги регулируется подогревом самой тарелки и исходных реагентов [c.405]

Zn и 23% С. Цинк при этом сосредоточивается в самой тонкой ее фракции (<10 мкм). Сгущенный осадок гидроциклонов обезвоживают в барабанном вакуум-фильтре. Полученный кек совместно с колошниковой и сталеплавильной пылями окомковывают на тарельчатом грануляторе до микроокатышей диаметром 1-5 мм, которые применяют в аглошихте. Наличие в микроокатышах углерода позволяет снизить расход коксика на 2 кг/т агломерата. Верхний слив гидроциклонов поступает D отстойник, осадок которого обезвоживают на фильтр-прессе и исполь ют как сырье для ( влечения цинка (Борисов...). [c.68]

Схема производства включает измельчение и дозирование исходных материалов, смешивание их с восстановителем (уголь, кокс, нефтекокс) и связкой (частично — из отходов), окомкование в тарельчатом грануляторе (диам. 4,3 м) до 12 мм, восстановление окатышей в печах с вращающимся подом (диам. 16,7 м), в которых сжигается газ. Степень металлизации окатьппей за 12-18 мин пребывания в печи достигает 92%. Возгоны цветных металлов улавливаются в системе сухой или мокрой газоочистки. Восстановленные окатыши переплавляют в дуговой печи мощностью 6 MBA с погруженными в шлак электродами. Состав металла, % 8 Ni 13,5 Сг 70 Fe 1,8 Мп 0,9 Мо [c.76]

Шарикоделательные машины. Простейшей машиной для получения частиц сферической формы является тарельчатый гранулятор, работа которого основана на самозакатке увлажненных порошковых композиций на наклонной вращающейся тарелке- [196]. Например, для гранулирования порошковых алюмооксидных материалов используют тарельчатые грануляторы с диаметром тарелки 1000 мм, вращающейся с частотой 14—17 об/мин. Размер получаемых шариков 2—7 мм, причем доля целевой фракции (3—5 мм) составляет менее 80 %. Высокая неоднородность гранул по диаметру, нестабильность в работе ограничивают область применения таких грануляторов в катализаторных производствах. [c.224]

В связи с интенсификацией технологических процессов, связанных с применением цеолитов, большое внимание уделяется разработке методов получения цеолитов повышенной прочности, имеющих сферическую форму и пригодных для использования в установках не только со стационарным, но и с движущимся слоем адсорбента. Одно из направлений предусматривает метод закатки. При изготовлении шариковых цеолитов этим методом цеолитовый порошок и связующее вещество смешивают, увлажняют и в тарельчатом грануляторе окатывают в шарики заданного размера. Шарики влажностью 15-18 % по обычной методике подвергают сушке и прокаливанию. В качестве связующего используют алюминат натрия (который разлагается при обработке дымовыми газами в оксид алюминия), гекеамети-лентетрамин, бакелит и бакелитовый лак, цемент, известь. В последнем случае цеолит формуется в гранулы с негашеной известью, а механическая прочность гранул достигается обработкой водяным паром при давлении (8-16) 10 Па в течение 12 ч. [c.380]

К настоящему времени разработана технология получения сферических адсорбентов из спекающихся углей разной стадии метаморфизма на тарельчатом грануляторе без применения связующих веществ. По этой технологии получено несколько крупных партий сферических адсорбентов для использования в промышленности и медицине. В частности, они были с успехом испытаны в процессе безфильтрационного извлечения драгоценных металлов из рудных пульп при комплексном лечении боль- [c.317]

Институтом НИОХИМ разработан способ получения сульфата алюминия из обогащенных каолинов, который применялся в промышленном масштабе. Каолин дробили, и фракцию размером 3—7 мм направляли на обжиг, а более мелкую — размалывали, сушили в барабанной печи и гранулировали в тарельчатом грануляторе. Гранулы размером 3—7 мм вместе с крупкой обжигали в печи с вращающимся подом при 750—800 °С. Обожженный каолин охлаждали просасыванием большого количества воздуха и подавали на кислотное разложение при температуре 105— 110 °С в реактор проточного типа с рециркуляцией, куда также закачивали промывную воду после третьей промывки и концентрированную серную кислоту. С целью поддержания заданного температурного режима реакторы были снабжены антегмитовыми теплообменниками. Доза кислоты на разложение составляла 70 % стехиометрически необходимой. После достижения концентрации сульфата алюминия 13,5 % по АЬОз и свободной серной кислоты менее 0,1 % раствор кристаллизовали при естественном охлаждении. Кремнеземистый шлам подвергали трехкратной промывке. Промывная вода после третьей промывки с содержанием АЬОз 7 % поступала на разложение. В дальнейшем схема подготовки сырья была упрощена. Каолин после измельчения в ножевой дробилке пластифицировали в валковой дробилке, получая пластины толщиной 1—3 мм, которые затем обжигали в печи с вращающимся подом. [c.66]

Благодаря этому тарельчатый гранулятор работает не только как окомкова-тельная машина, но и как классификатор. На рис. 1 показана схема расположения материала в грануляторе. [c.481]

Технологическая схема процесса показана на рис. 2. Активированная руда поступает в сушило 1 и далее в расходный бункер 3 для сухой руды. Обожженная известь после гашения в пушенку в известегасителе 2 направляется в бункер 4. Из расходных бункеров материалы через питатели подаются на сборочный транспортер и далее в шаровую мельницу 5 для смешения. Готовая шихта подается в бункер 6, откуда транспортируется иа тарельчатый гранулятор 9. Одновременно в гранулятор из напорных бачков 7 и 8 подается 0,01 %-ный водный раствор катализатора. Полученные на грануляторе гранулы направляются на подсушку в сушилку 10. Предварительно подсушенные теплым воздухом (100°) гранулы обрабатываются в пересыпной карбонизационной камере И дымовыми газами, содержащими 20—25% СОа. Время карбонизации гранул d 20 мм около 90 мин, а d — 5 мм приблизительно 30 мин. Дымовые газы охлаждаются и увлажняются в холодильнике 13 и скруббере 12. Готовые гранулы подаются на грохот 14, а затем поступают на склад готовой продукции. [c.482]

Грануляция сланцезольной шихты (с топливом) производилась в тарельчатом грануляторе с диаметром чаши 1000 мм и высотой бортов 130 мм. Число оборотов до 35 об1мин, угол наклона 25°, время грануляции до 10 мин. [c.111]

В тарельчатом грануляторе на установке TVA получают гранулиро-вапный сульфат-нитрат аммония состава 30—О—О—5 S [32]. [c.480]

В 1966 г. TVA на опытной установке в г. Масл-Шолс (Алабама) впервые осуществила процесс получения гранулированной мочевины в тарельчатом грануляторе. Предварительно упаренный до концентрации [c.492]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология