Обработка Контроль

Алмазный порошок класса — 60. июи перед диспергированием обрабатывали растворами ПАВ в ацетоне. Растворитель удаляли путем сушки на воздухе или вакуумированием, после чего алмазный порошок загружали в вибрационный диспергатор и диспергировали в жидкой и сухой фазах. Металлические примеси, появившиеся в процессе диспергирования, удаляли химической обработкой. Контроль зернового состава алмазных порошков производили на микроскопе МБИ-6 (X 1800) и электронном микроскопе (X 10 000). [c.113]

Контроль процесса обрезинивания корда. Качество обрезиненного корда во многом зависит от строгого соблюдения режима его обработки. Контроль и регулирование температуры валков каландра осуществляют автоматически при помощи потенциометра ЭПД со шкалой, градуированной от О до 150 °С. Датчики температуры установлены на валках каландров. Потенциометр указывает и записывает температуру валков каландра на диаграмме с точностью до 1—3°С, а также с помощью мембранных клапанов регулирует поступление горячей (80—90°С) воды в каналы валков каландра, расположенные на расстоянии 40—50 мм от поверхности валков. [c.89]

Окончательная обработка Контроль диэлектрической сплошности, толщины, адгезии, ремонт, в случае необходимости, отправка на хранение или потребителю [c.119]

Обработка контроль с добавлением ИУК [c.512]

После отстоя в течение 2 ч первую порцию воды, 100 мл, сливают сифоном и отбрасывают. Следующую порцию, 150 мл, сливают в колбу Эрленмейера, нагревают до 80° С для свертывания белковых веществ, затем охлаждают и фильтруют через бумажный складчатый фильтр в коническую колбу. Измерять оптическую плотность проб на фотоэлектроколориметре следует сразу после обработки. Контролем служит сточная вода без флуоресцеина, обработанная описанным выше способом. По полученным данным строят калибровочную кривую, на оси абсцисс откладывают концентрацию флуоресцеина, на оси ординат — оптическую плотность раствора. [c.243]

Характеристика работ. Ведение технологического процесса приготовления двухкомпонентных или простых многокомпонентных растворов в соответствии с технологическим регламентом. Подготовка сырья к растворению очистка от примесей, дробление, дозировка. Загрузка аппаратов сырьем, подача растворителя, перемешивание с подогревом или охлаждением. Очистка раствора или передача на дальнейшую обработку. Контроль за соблюдением технологического регламента, поддержание заданного состава раствора по показаниям контрольно-измерительных приборов и результатам ана- [c.88]

Технологический процесс прессования изделий из реактопластов состоит из следующих основных операций подготовки сырья, дозировки его (включая таблетирование), предварительного подогрева, собственно прессования (формования), термической обработки, механической обработки, контроля готовых изделий. Ниже показана типовая последовательность основных технологических операций и переходов при прессовании (для конкретных материалов и изделий эта типовая последовательность уточняется в технологической карте прессования). [c.22]

Рабочий цикл машин группы II, ЗБ можно выразить через время необходимое для выполнения операций, следующим образом. За время ротор поворачивается на угол "ф, меньший 2я. Остальная часть оборота ротора 2я — 1р = ка используется для установки и съема объекта обработки, контроля состояния инструмента и т. п. При повороте ротора на угол ка рабочие органы на объект обработки не воздействуют. Таким образом, к — это число гнезд, в которых рабочие органы не выполняют обработки. Следовательно [c.24]

Без предварительной обработки (контроль) 104,3 2,2 20,2 0,7 62,6 1,8 [c.62]

Контроль червячных передач можно разделить на три этапа раздельный контроль колеса и червяка после их окончательной обработки, контроль комплекта (пары) колеса и червяка перед сборкой, контроль червячной передачи в собранном агрегате. У червячного колеса контролируют погрешность шага и накопленную погрешность шага, толщину зуба, форму и расположение пятна контакта в паре с червяком, кинематическую точность на приборе в однопрофильном зацеплении с сопряженным червяком или со специальным эталоном для передач высокой точности и комплексную погрешность в двухпрофильном зацеплении для передач невысокой точности. Погрещность окружного шага червячного колеса чаще определяют специальным прибором непосредственно на зуборезном станке в процессе нарезания зубьев. Во время медленного вращения стола станка с обрабатываемым червячным колесом два измерительных штифта прибора последовательно вводятся в соседние впадины зуба на полный оборот колеса. Результаты измерения автоматически вычисляются и записываются на [c.373]

Таким образом, при анализе технологичности деталей, обрабатываемых в ГПС, необходимо учитывать требования обработки, контроля, захвата и транспортирования заготовок и деталей при изготовлении, надежного удаления стружки, максимального упрощения программирования, обеспечения благоприятных условий работы режущего инструмента, т. е. высокой надежности технологической системы. [c.543]

Каждый рабочий цикл содержит 1) время р рабочих ходов, когда проводится обработка, контроль, сборка, т. е. те технологические воздействия, ради которых и создается данное оборудование (это производительные затраты времени) 2) время несовмещенных вспомогательных ходов, когда технологический процесс прерывается (это непроизводительно затраченное время, хотя загрузка и зажим обеспечивают необходимые условия для реализации технологии). Вспомогательные ходы. [c.597]

Макро- и микроскопические исследования поверхности изломов (фрактография) позволяют, с одной стороны, вскрыть механизм разрушений, с другой, - обосновывать рекомендации по их предупреждению (по выбору материалов, способов и режимов сварки, термической обработки, контролю качества). При анализе изломов сварки, термической обработки, контролю качества. При анализе изломов важно установить параметры очага разрушения (зоны инициирования разрушения), который обычно располагается в наиболее напряженных и охрупченных областях (дефекты различного происхождения, конструктивные концентраторы напряжений) основного металла (ОМ), сварного шва (Ш) и зоны термического влияния (ЗТВ). Очаги разрушения обнаруживаются в местах наибольшего раскрытия кромок в полюсе выпученного разрыва с использованием закономерностей механики разрушения. Поверхность излома имеет определенную ориентацию относительно направления силовых воздействий [c.63]

В общем случае технологический процесс изготовления котлов и сосудов, работающих под давлением, включает заготовительные операции (правка листового и сортового проката, разметка, резка металла, обработка кромок, вырезка технологических планок и заготовок для контрольных сварных соединений и др.) операции по формоизменению (гибка и вальцовка листов, штамповка, фланжи-рование, ковка, гибка труб, вырезка отверстий и др.) сборочно-сварочные операции (сборка под сварку с применением прихваток, сварка, вальцовка труб в трубных досках, установка штуцеров) термическую обработку контроль качества сварных соединений приемочный контроль консервацию и упаковку. [c.6]

Работа проводилась по следующей схеме контроль—-защитные полосы в ря1дах шириной 50 см без обработки контроль — двукратное мотыжение почвы в рядах атразин — 4,0 кг на 1га (внесен 25—29 апреля) монурон — 6,0 кг на 1 га (внесен в те же сроки) фенурон —8,0 кг на 1 га (внесен в те же сроки) [c.271]

Характеристика работ. Ведение технологического- процесса приготовления полиакриламидной или латексной эмульсии, нитрогрунта и основного красочного грунта для грунтования пергаминового и глифталевого линолеума в различного типа смесительных аппаратах-вибромельницах, смесителях, вальцах и краскотерках. Подготовка к работе смесительных аппаратов, емкостей, мерников, дозировочных устройств, инструмента и приспособлений. Подвозка и дозировка составных компонентов — пигментов, масел, клеев, мягчителей, растворителей, разбавителей и наполнителей согласно заданной рецептуре. Загрузка компонентов в смесительные аппараты в установленной последовательности и тщательное их перемешивание до получения однородной массы заданной консистенции. Регулирование температуры смешения и продолжительности цикла. Передача массы в аппараты в соответствии с установленным технологическим режимом обработки. Контроль технологического процесса визуально или по контрольно-измерительным приборам. Отбор проб, определение степени готовности и контроль качества продукции. Выгрузка грунтов или эмульсий в емкости и передача в грунтовальное отделение или на нитролинию. [c.90]

На систему управления АРЛ в общем случае возлагаются следующие функции наблюдение за наличием объектов обработки, контроль состояния исполнительных механизмов и инструмента управление потоком объектов обработки, смена инструменталь- [c.253]

Компоновка комплексной автоматической линии для обработки, контроля и сборки четырех основных алюминиевых деталей коробки передач легкового автомобиля с производительностью 150 шт/ч показана на рис. 37. На линии предусмотрены быстросменное крепление инструмента, наладка его вне станков и хранение в инструментальных шкафах, устройства для сигнализации о поломке инструмента, автоматический контроль и автоматическая подналадка инструмента на операциях окончательного растачивания, межопера-ционные накопители вместимостью 50 заготовок каждый. Контроль цикла выполняют программируемые контроллеры с возмож- [c.470]